JPH0664053A - 繊維強化プラスチック成形物およびその製造方法 - Google Patents
繊維強化プラスチック成形物およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH0664053A JPH0664053A JP4223863A JP22386392A JPH0664053A JP H0664053 A JPH0664053 A JP H0664053A JP 4223863 A JP4223863 A JP 4223863A JP 22386392 A JP22386392 A JP 22386392A JP H0664053 A JPH0664053 A JP H0664053A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- layer
- molded product
- resin layer
- intermediate layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】ゲルコート層と補強繊維を含んだ中間層との間
に、厚さ０．１〜１．０ミリメートルの樹脂層を設けた
構造の繊維強化プラスチック成形物（ＦＲＰ）であっ
て、スプレーアップ成形法によりゲルコート層の次に樹
脂層を形成して、この樹脂層の硬化前に中間層をスプレ
ーして成形する方法によるもの。 【効果】ＦＲＰ製品品質の欠陥として最も問題となって
いる気泡、空隙の残らない成形物を容易に製造すること
が出来る。
に、厚さ０．１〜１．０ミリメートルの樹脂層を設けた
構造の繊維強化プラスチック成形物（ＦＲＰ）であっ
て、スプレーアップ成形法によりゲルコート層の次に樹
脂層を形成して、この樹脂層の硬化前に中間層をスプレ
ーして成形する方法によるもの。 【効果】ＦＲＰ製品品質の欠陥として最も問題となって
いる気泡、空隙の残らない成形物を容易に製造すること
が出来る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化プラスチック
（以下ＦＲＰと記す）成形物、特にゲルコート層を有す
るＦＲＰ成形物およびその製造方法に関するものであ
る。
（以下ＦＲＰと記す）成形物、特にゲルコート層を有す
るＦＲＰ成形物およびその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ゲルコート層を有するＦＲＰ成形物に
は、従来、表面層であるゲルコート層の次に性能保持の
ために中間層が設けられている。このようなＦＲＰ成形
物の製造方法として、スプレーアップ成形法が汎用され
ている。即ち、ゲルコート層を形成した後、ガラス繊維
等の短繊維と不飽和ポリエステル等の樹脂を吹き付け、
しかる後ローラー等で空隙、気泡を抜く脱泡作業を施工
して成形されている。
は、従来、表面層であるゲルコート層の次に性能保持の
ために中間層が設けられている。このようなＦＲＰ成形
物の製造方法として、スプレーアップ成形法が汎用され
ている。即ち、ゲルコート層を形成した後、ガラス繊維
等の短繊維と不飽和ポリエステル等の樹脂を吹き付け、
しかる後ローラー等で空隙、気泡を抜く脱泡作業を施工
して成形されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この脱
泡工程は、多くの工数がかかり、しかも、人手による
為、空隙、気泡が残る場合があり、完成品中に残された
空隙、気泡は、外力により容易に破壊されるか、または
熱水によってゲルコート面にふくれを発生させる為、残
泡点検作業、さらに補修作業が必要となる等、生産性、
品質上大きな問題となっている。
泡工程は、多くの工数がかかり、しかも、人手による
為、空隙、気泡が残る場合があり、完成品中に残された
空隙、気泡は、外力により容易に破壊されるか、または
熱水によってゲルコート面にふくれを発生させる為、残
泡点検作業、さらに補修作業が必要となる等、生産性、
品質上大きな問題となっている。
【０００４】このような問題点を解決するため、特開昭
６２ー１５２８３９公報には比較的短い補強繊維を含む
第一のラミネートと比較的長い補強繊維を有する第二の
ラミネートとを具備してなる繊維強化樹脂成形品が開示
されている。この成形方法により、気泡は小さくなる
が、完全ではなく、特にコーナー部等に空隙等が残る
等、課題が残されている。
６２ー１５２８３９公報には比較的短い補強繊維を含む
第一のラミネートと比較的長い補強繊維を有する第二の
ラミネートとを具備してなる繊維強化樹脂成形品が開示
されている。この成形方法により、気泡は小さくなる
が、完全ではなく、特にコーナー部等に空隙等が残る
等、課題が残されている。
【０００５】また、特開昭６３ー１７００２０公報、特
開昭６３ー１７６１３８公報等には、積層後に気圧を利
用して空隙、気泡を崩壊する方法が開示されているが、
加圧タンクあるいは部分真空室が必要となり、工程の増
加、スペースの確保等の問題がある。
開昭６３ー１７６１３８公報等には、積層後に気圧を利
用して空隙、気泡を崩壊する方法が開示されているが、
加圧タンクあるいは部分真空室が必要となり、工程の増
加、スペースの確保等の問題がある。
【０００６】さらに、特公昭６４ー１１４５４公報に
は、微細なフレーク状物質予め混合した樹脂をスプレー
して硬化させ、しかる後樹脂とガラス繊維を吹き付けて
脱泡する成形方法が開示されているが、この方法におい
ては、樹脂の粘度が高くなる為、作業性が悪くなる等、
課題が残されている。
は、微細なフレーク状物質予め混合した樹脂をスプレー
して硬化させ、しかる後樹脂とガラス繊維を吹き付けて
脱泡する成形方法が開示されているが、この方法におい
ては、樹脂の粘度が高くなる為、作業性が悪くなる等、
課題が残されている。
【０００７】本発明は、上記従来の課題を解決するもの
であり、その目的は、中間層のスプレー時に空隙の発生
を押え、脱泡作業を不要ならしめるものである。本発明
のもう一つの目的は、特殊な装置を必要とせず、成形作
業が容易であり、経済性、生産性の優れたＦＲＰ成形物
の製造方法を提供することにある。
であり、その目的は、中間層のスプレー時に空隙の発生
を押え、脱泡作業を不要ならしめるものである。本発明
のもう一つの目的は、特殊な装置を必要とせず、成形作
業が容易であり、経済性、生産性の優れたＦＲＰ成形物
の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題に関し鋭意研究を行った結果、本発明を完成したもの
である。即ち、本発明のＦＲＰ成形物及びその成形法
は、ゲルコート層と中間層との間に厚さ０．１〜１．０
ミリメートルの樹脂層を有するＦＲＰ成形物であって、
そのスプレーアップ成形法において、成形型に塗布した
ゲルコート層の次に厚さ０．１〜１．０ミリメートルの
樹脂層を形成し、該樹脂層の硬化前に中間層をスプレー
し成形することを特徴とするものである。
題に関し鋭意研究を行った結果、本発明を完成したもの
である。即ち、本発明のＦＲＰ成形物及びその成形法
は、ゲルコート層と中間層との間に厚さ０．１〜１．０
ミリメートルの樹脂層を有するＦＲＰ成形物であって、
そのスプレーアップ成形法において、成形型に塗布した
ゲルコート層の次に厚さ０．１〜１．０ミリメートルの
樹脂層を形成し、該樹脂層の硬化前に中間層をスプレー
し成形することを特徴とするものである。
【０００９】本発明における樹脂層は市販されている一
般的なスプレーガンを用いて吹き付けて形成するだけで
良い。樹脂層の厚みは０．１〜１．０ミリメートルが良
く、更に好ましくは、０．２〜０．６ミリメートルであ
る。これは、０．１ミリメートル以下では樹脂を均一に
吹き付けることが困難なため、中間層のスプレー時に空
隙が残るためであり、１．０ミリメートル以上では樹脂
の硬化時の収縮により、クラックが発生する恐れがある
ためである。
般的なスプレーガンを用いて吹き付けて形成するだけで
良い。樹脂層の厚みは０．１〜１．０ミリメートルが良
く、更に好ましくは、０．２〜０．６ミリメートルであ
る。これは、０．１ミリメートル以下では樹脂を均一に
吹き付けることが困難なため、中間層のスプレー時に空
隙が残るためであり、１．０ミリメートル以上では樹脂
の硬化時の収縮により、クラックが発生する恐れがある
ためである。
【００１０】本樹脂層の樹脂には、不飽和ポリエステル
樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂等が挙げら
れ、通常液状にて使用する。また、必要に応じて、フレ
ーク状物質、ガラスパウダー、カットファイバー等の無
機充填剤を作業性を考慮しながら、０〜５ｗｔ％程度は
含有させてもよい。
樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂等が挙げら
れ、通常液状にて使用する。また、必要に応じて、フレ
ーク状物質、ガラスパウダー、カットファイバー等の無
機充填剤を作業性を考慮しながら、０〜５ｗｔ％程度は
含有させてもよい。
【００１１】上記のように形成した樹脂層の硬化前に、
中間層をスプレーする。本発明における中間層には、従
来の技術が適用できる。即ち、不飽和ポリエステルなど
の樹脂と共に、長さ２〜５０ミリメートルの長さのガラ
ス、カーボン等の繊維を通常含有量１０〜３５ｗｔ％に
なるように吹き付け、中間層を形成する。
中間層をスプレーする。本発明における中間層には、従
来の技術が適用できる。即ち、不飽和ポリエステルなど
の樹脂と共に、長さ２〜５０ミリメートルの長さのガラ
ス、カーボン等の繊維を通常含有量１０〜３５ｗｔ％に
なるように吹き付け、中間層を形成する。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。
る。
【００１３】実施例１ 離型剤を塗布し、拭き取った浴槽成形用型に、常法の吹
き付け成形によりゲルコートを約０．４ミリメートルの
厚みに塗布し、指触乾燥させておく。スプレーガンを用
いて不飽和ポリエステル樹脂（三井東圧化学（株）製、
エスターＲ２８９）と硬化剤（日本油脂（株）製パーメ
ックＮ）を約０．２ミリメートルの厚みになるように樹
脂層をスプレーする。
き付け成形によりゲルコートを約０．４ミリメートルの
厚みに塗布し、指触乾燥させておく。スプレーガンを用
いて不飽和ポリエステル樹脂（三井東圧化学（株）製、
エスターＲ２８９）と硬化剤（日本油脂（株）製パーメ
ックＮ）を約０．２ミリメートルの厚みになるように樹
脂層をスプレーする。
【００１４】樹脂層形成後、硬化させずに、スプレーマ
シンを用い、先の樹脂及び硬化剤と共に、３ミリメート
ルの長さのガラス繊維をガラス含量１５ｗｔ％、厚さ１
ミリメートルになるようにスプレーし、続いて、ガラス
繊維の長さを２５ミリメートルとし、ガラス含量２５ｗ
ｔ％、厚さ１ミリメートルとなるようにスプレーし、中
間層を形成する。
シンを用い、先の樹脂及び硬化剤と共に、３ミリメート
ルの長さのガラス繊維をガラス含量１５ｗｔ％、厚さ１
ミリメートルになるようにスプレーし、続いて、ガラス
繊維の長さを２５ミリメートルとし、ガラス含量２５ｗ
ｔ％、厚さ１ミリメートルとなるようにスプレーし、中
間層を形成する。
【００１５】以上のようにして形成した樹脂層と中間層
間には、平面部、コーナー部共に気泡、空隙はほとんど
なく、表面に立ったガラス繊維を抑える程度の簡単なロ
ーラーがけの後、硬化させた。更にその後約１ミリメー
トルの厚みのバック層をスプレーし硬化後、成形型から
脱型しトリミング等の処理後、実施例１の浴槽とする。
間には、平面部、コーナー部共に気泡、空隙はほとんど
なく、表面に立ったガラス繊維を抑える程度の簡単なロ
ーラーがけの後、硬化させた。更にその後約１ミリメー
トルの厚みのバック層をスプレーし硬化後、成形型から
脱型しトリミング等の処理後、実施例１の浴槽とする。
【００１６】以上のようにして成形した浴槽について、
先端に直径５ミリメートルの円球を取りつけたステンレ
ス製残泡検査棒を用いて、浴槽表面を軽くこすり、破れ
等の発生を確認する残泡検査を行った。また、浴槽の高
さの約８０％になる様にに水をはり、８０℃に保って一
定時間ごとにふくれ等の発生を確認する熱水試験を行っ
た。これらの残泡検査および８０℃における熱水試験の
結果を表１に示す。
先端に直径５ミリメートルの円球を取りつけたステンレ
ス製残泡検査棒を用いて、浴槽表面を軽くこすり、破れ
等の発生を確認する残泡検査を行った。また、浴槽の高
さの約８０％になる様にに水をはり、８０℃に保って一
定時間ごとにふくれ等の発生を確認する熱水試験を行っ
た。これらの残泡検査および８０℃における熱水試験の
結果を表１に示す。
【００１７】実施例２ 樹脂層の厚みを０．５ミリメートルとした以外は実施例
１と同一条件で成形し、実施例２の浴槽とした。実施例
１と同一の試験を行い、その結果を表１に示す。
１と同一条件で成形し、実施例２の浴槽とした。実施例
１と同一の試験を行い、その結果を表１に示す。
【００１８】実施例３ 樹脂層に用いた樹脂に予めガラスフレーク５ｗｔ％を混
合させた以外は実施例１と同一条件で成形し、実施例３
の浴槽とした。実施例１と同一の試験を行い、その結果
を表１に示す。
合させた以外は実施例１と同一条件で成形し、実施例３
の浴槽とした。実施例１と同一の試験を行い、その結果
を表１に示す。
【００１９】実施例４ 樹脂層に用いた樹脂に予めガラスミルドファイバー５ｗ
ｔ％混合させた以外は、実施例１と同一条件で成形し、
実施例４の浴槽とした。実施例１と同一の試験を行い、
その結果を表１に示す。
ｔ％混合させた以外は、実施例１と同一条件で成形し、
実施例４の浴槽とした。実施例１と同一の試験を行い、
その結果を表１に示す。
【００２０】実施例５ 中間層のガラス繊維の長さを１２ミリメートルとし、厚
さ２ミリメートルにスプレーした以外は実施例１と同一
条件で成形し、実施例５の浴槽とした。実施例１と同一
の試験を行い、その結果を表１に示す。
さ２ミリメートルにスプレーした以外は実施例１と同一
条件で成形し、実施例５の浴槽とした。実施例１と同一
の試験を行い、その結果を表１に示す。
【００２１】比較例１ 樹脂層を形成しないこと以外は、実施例１と同条件下で
ゲルコート及び中間層を形成した。この場合、特にコー
ナー部にはガラス繊維により橋掛けされて生成した空隙
が発生しており、綿密なローラーがけによる脱泡を必要
とした。さらに、ローラーがけによってガラス含有樹脂
が移動してしまい、厚みむらが発生した。その後、実施
例１と同一条件で成形し比較例１の浴槽とした。実施例
１と同一の試験を行い、その結果を表１に示す。
ゲルコート及び中間層を形成した。この場合、特にコー
ナー部にはガラス繊維により橋掛けされて生成した空隙
が発生しており、綿密なローラーがけによる脱泡を必要
とした。さらに、ローラーがけによってガラス含有樹脂
が移動してしまい、厚みむらが発生した。その後、実施
例１と同一条件で成形し比較例１の浴槽とした。実施例
１と同一の試験を行い、その結果を表１に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】本発明の方法により、ＦＲＰ成型品品質
にとって有害な気泡、空隙の残らないＦＲＰ成形物が容
易に製造でき、経済性、生産性の向上がはかれる。
にとって有害な気泡、空隙の残らないＦＲＰ成形物が容
易に製造でき、経済性、生産性の向上がはかれる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 薫 大阪府高石市高砂１丁目６番地三井東圧化 学株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】ゲルコート層と中間層との間に、厚さ０．
１〜１．０ミリメートルの樹脂層を有する繊維強化プラ
スチック成形物。 - 【請求項２】繊維強化プラスチック成形物のスプレーア
ップ成形法において、成形型に塗布したゲルコート層の
次に厚さ０．１〜１．０ミリメートルの樹脂層を形成
し、該樹脂層の硬化前に中間層をスプレーし成形するこ
とを特徴とする、請求項１記載の繊維強化プラスチック
成形物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4223863A JPH0664053A (ja) | 1992-08-24 | 1992-08-24 | 繊維強化プラスチック成形物およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4223863A JPH0664053A (ja) | 1992-08-24 | 1992-08-24 | 繊維強化プラスチック成形物およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0664053A true JPH0664053A (ja) | 1994-03-08 |
Family
ID=16804890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4223863A Pending JPH0664053A (ja) | 1992-08-24 | 1992-08-24 | 繊維強化プラスチック成形物およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0664053A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1386724A1 (en) * | 2002-08-01 | 2004-02-04 | General Motors Corporation | Barrier coat for open tool molding |
| US20160329038A1 (en) * | 2013-12-27 | 2016-11-10 | Nihon Tokushu Toryo Co., Ltd. | Felt, Soundproofing Material and Method for Producing Soundproofing Material |
-
1992
- 1992-08-24 JP JP4223863A patent/JPH0664053A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1386724A1 (en) * | 2002-08-01 | 2004-02-04 | General Motors Corporation | Barrier coat for open tool molding |
| US7226665B2 (en) | 2002-08-01 | 2007-06-05 | General Motors Corporation | Barrier coat for open tool molding |
| US20160329038A1 (en) * | 2013-12-27 | 2016-11-10 | Nihon Tokushu Toryo Co., Ltd. | Felt, Soundproofing Material and Method for Producing Soundproofing Material |
| US10249281B2 (en) * | 2013-12-27 | 2019-04-02 | Nihon Tokushu Toryo Co., Ltd. | Felt, soundproofing material and method for producing soundproofing material |
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