JPH0660088B2 - メークアップ化粧料 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本考案は、メークアップ化粧料の保管時等における色分
れ、偏析、色斑等を防止し、また使用時においてはくす
みを抑えた安定した着色効果により化粧効果の持続性
（化粧もち）に優れ、更には肌への馴染み易さ、優れた
密着性により皮膚感を感じさせるメークアップ化粧料を
提供せんとするものである。

従来、一般に汎用されているメークアップ化粧料用の無
機粉体には、タルク、カオリン、絹雲母、白雲母、合成
雲母、ベントナイト等の不定形粉体、炭酸マグネシウム
等の多角結晶形、或は中空多孔性微小球体として、ケイ
酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム等の複合酸化物、単
体として、シリカ、更には有機粉体として微結晶性セル
ロース、シルクパウダー等の繊維状粉体、球状粉体とし
て、ナイロンパウダー、ポリエチレンパウダー、金属石
ケンとして、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸
アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛等
がある。これらの粉体は通常、白色〜白灰色或は白黄色
を呈しており、酸化鉄、水和酸化鉄、酸化クロム、水酸
化クロム、群青、紺青、マンゴバイオレツト等の無機顔
料、或は赤色２２６号、赤色２０４号、黄色４号、黄色
５号等の法定タール色素やラツカイン酸、カルミン酸等
のキノン系のアルミニウムレーキ、葉緑素等のポルフイ
リン系色素等の天然色素との混合による調色によりメー
クアップ化粧料の望むべき色調の選択を可能にしてい
る。然しながら、数種の原料が組合せられた混合系化粧
料に於いては、粉体と顔料との結晶形、親和性、比重、
粒度分布、表面活性等の相違により、製造時、保管時、
輸送時に色分れ、偏析、色斑等が生じ、製品の品質を著
しく損うのが通例である。又実際にメークアップ化粧料
を皮膚に塗布した場合、皮膚表面より分泌される皮脂、
水分、塩分等により、経時で各顔料の濡れ現象が進行す
る為に色調が濃くなつたり、顔料の着色力の相違により
色相がずれたりして、外観色と塗布色の“ずれ”が著し
く大きくなり、化粧もちの悪いものとなる。

一方、粉体は濡れ現象により肌上で若干透明性が向上す
るがメークアップ化粧料に用いる粉体は微粒子粉体の為
に粉体表面の乱反射による拡散が大きく、依然として白
色〜白灰色を呈し、更には、皮膚表面上で粉体と顔料が
色分れ現象が生じ、密着性に乏しい化粧仕上りになり、
皮膚感（皮膚本来の自然さ）のある化粧料が得られず、
望ましいものでなかつた。

本発明者は上記の欠点を解決すべく、種々、実験研究の
結果、この様な欠点のないメークアップ化粧料を見い出
すに致つた。

本発明は、(a)有機及び／または無機粉体と (b)これと異種の無機酸化物及び／または無機水酸化物 (c)更に前記無機酸化物及び／または無機水酸化物と同
一の金属元素を有する水溶性無機塩とを、 水または含水有機溶媒系中で混合摩砕することによっ
て、 有機及び／または無機粉体の表面に摩砕された無機酸化
物及び／または無機水酸化物を吸着せしめ、前記粉体の
表面に摩砕粒子吸着層を形成して成る着色加工粉体を１
種以上配合するメークアップ化粧料に関するものであ
る。

前記着色加工粉体は、好ましくは、水洗、乾燥させて得
られたものにする。上記水溶性無機塩により、これを使
用しない場合に較べ、同一着色度を得る時の混合摩砕時
間の短縮、同一濃度の無機酸化物及び／または無機水酸
化物を用いた時の加工粉体の着色濃色化、更には適用し
得る有機及び／または無機粉体の種類の拡大、吸着度の
増強等が可能となるものである。

そして本発明によつて均一な着色度を有する着色加工粉
体が得られ、その１種以上を化粧料中に0.5〜90重量％
配合することにより、既述の従来の欠点を解消したメー
クアップ化粧料が得られるものである。

ここで本発明に適用される無機粉体としては、タルク、
カオリン、絹雲母、白雲母、合成雲母、ベントナイト等
の不定形粉体、炭酸マグネシウム等の多角結晶粉体、ケ
イ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニ
ウム、ケイ酸ストロンチウム、ケイ酸バリウム、タング
ステン酸カルシウム等の球状複合粉体、シリカ、炭酸カ
ルシウム等の球状単一化合物粉体などが挙げられる。ま
た有機粉体としては、微結晶セルロース、シルクパウダ
ー等の繊維状粉体、酢酸ビニル、Ｎ−ビニルピロリド
ン、2,4−ジアミノ−６−フエニル−1,3,5−トリアジ
ン、メタアクリル酸エステル、アクリル酸エステル、ナ
イロン、四弗化エチレン、エチレン、プロピレン、スチ
レン、ジビニルベンゼン等のホモポリマー化もしくはコ
ポリマー化により得られる球状粉体などが挙げられる。
そして前記各種粉体の中でも、化粧料に配合した時の転
動効果、保湿性、透明性、通気性等の効果を附与し得る
点で球状粉体がより好ましいものと言える。また粉体の
粒子径としては、0.2〜50μの平均粒子径を有するもの
が好ましく、特には多孔性、非多孔性の別を問わない
が、化粧料へ配合した時に、化粧もちのより良いものが
得られる点で多孔性粉体が有利に用いられる。

また本発明の着色加工粉体に適用される無機酸化物を具
体的に述べるならば、赤色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化ク
ロム、酸化コバルト、酸化ニツケル、二酸化マンガン、
酸化銅、更にチタン酸鉄、チタン酸コバルト、チタン酸
コバルトリチウム、アルミン酸コバルト等のスピネル系
顔料、無機水酸化物としては水和酸化鉄、水酸化クロ
ム、水酸化コバルト、水酸化ニツケル、水酸化マンガン
等が挙げられる。

次に水溶性無機塩としては、硫酸クロム、硫酸コバル
ト、硫酸鉄、硫酸銅、硫酸ニツケル、硫酸マンガン等の
硫酸塩、硝酸クロム、硝酸コバルト、硝酸鉄、硝酸銅、
硝酸ニツケル、硝酸マンガン等の硝酸塩、塩化クロム、
塩化コバルト、塩化鉄、塩化銅、塩化ニツケル、塩化マ
ンガン等の塩酸塩などである。

また有機溶媒としては、メタノール、エタノール、イソ
プロピルアルコール等の低級アルコール、アセトン等の
ケトン類の水溶性物質群の中から選択される。

そして上記の様な原料構成に基づき、本発明の着色加工
粉体を得るに於いて、その構成比率は有機及び／または
無機粉体：無機酸化物及び／または無機水酸化物：水溶
性無機塩：無機溶媒：水＝１：0.01：0.05：０：1.5〜
１：0.6：0.15：4.5：4.5の範囲が適当である。また混
合摩砕時間としては、１〜７２時間であり、好ましくは
２〜５時間である。

ここで、無機酸化物及び／または無機水酸化物の量が前
記の範囲よりも少ない時は、有機及び／または無機粉体
への着色度が低く、化粧効果上、着色加工粉体にするメ
リツトがない。またこの範囲を越えると有機及び／また
は無機粉体への吸着量を越える使用量になり、未吸着の
無機酸化物及び／または無機水酸化物が多大に存在し、
デカンテーシヨン、水洗時に沈降してしまい、無機酸化
物及び／または無機水酸化物の損失になり経済面からも
コストアツプにつながり好ましくない。

有機溶媒については、有機粉体の場合、有機粉体を均一
に濡らすのに必要な量及び濃度があれば充分であり、無
機粉体の場合は必ずしも必要とはしない。

また水の場合、前記使用範囲より少ない時は、混合摩砕
した時のペーストの粘度が増加し取り出しにくくなり、
取り出し収率の低下になるばかりか、混合摩砕効率の低
下につながり、吸着効果の低減になる。また前記使用範
囲を越えると、有機粉体の場合、有機溶媒／水混合溶媒
中における有機溶媒の濃度が低下し、前記の濡れに問題
を起すことになり、吸着効果の低下を生じさせる。また
無機粉体の場合でも、バツジ方式における原料混合物中
における有機及び／または無機粉体、無機酸化物及び／
または無機水酸化物の含有比率の相対的低下により、着
色加工粉体の１回当りの収量が低下し、工業的にも非効
率的な生産になり決して好ましくない。

次に混合摩砕時間が前記条件範囲より短い時は、有機及
び／または無機粉体への無機酸化物及び／または無機水
酸化物の吸着が不充分であり、デカンテーシヨン、水洗
時に脱着し易く、粉体の均一な吸着性に欠け、また未吸
着の有機及び／または無機粉体及び無機酸化物及び／ま
たは無機水酸化物が見られ、結果として着色加工粉体の
収量の低下、原材料の浪費となりコストアツプになる。
また前記範囲を越える混合摩砕を実施すると、特に球状
粉体を用いた時に、球状粉体の一部が破壊され、形状が
不定形となつた着色加工粉体が混在する様になる。この
ことは、球状粉体の有する転動効果、保湿性、透明性、
通気性等の効果を期待して化粧料に配合するに際し、上
述のような効果が著しく低下し、化粧料としての望まし
い効果を附与することが出来なくなる。

以上、本発明では、前記条件（構成比率、混合摩砕時
間）に加え、更に水溶性無機塩を前記構成比率の範囲で
併用することにより、有利な条件下で着色加工粉体を得
ることが可能となる。

まず第一に、同一の着色度の不定形粉体、多角結晶粉
体、球状複合粉体の無機粉体及び有機粉体の着色加工粉
体を得るにあたり、混合摩砕時間の短縮化が図れ、製造
工程上のメリツトが大きいことである。更に有機粉体に
おいては吸着力が増強され、同一濃度の無機酸化物及び
／または無機水酸化物を用いた時に濃色系の着色加工粉
体が得られることである。

第二には、着色加工に適用し得る無機粉体の種類の拡大
が可能となる。球状シリカのような球状単一化合物粉体
において水溶性無機塩を併用しない時は、無機酸化物及
び／または無機水酸化物の吸着が見られず、球状単一化
合物粉体と無機酸化物及び／または無機水酸化物とが分
離してしまい着色加工粉体が得られないが、水溶性無機
塩を併用することにより、上記の欠点が改善され良好な
着色加工粉体を得ることが可能となる。

第三には、加工処理スピードの向上が挙げられる。無機
粉体の場合、水溶性無機塩を併用しない時は、混合摩砕
後のデカンテーシヨン、水洗に際し着色加工粉体の沈降
速度が非常に遅く、工業的スケールを想定した場合、多
くの処理日数が必要となるが、水溶性無機塩を併用する
ことにより沈降を促進し迅速な加工処理が可能となる。

然しながら、ここで前記構成比率の範囲を越えて水溶性
無機塩を用いたとしても、有機及び／または無機粉体へ
の無機酸化物及び／または無機水酸化物の吸着は頭打ち
の状態になり、過剰に用いるメリツトがない。更には、
逆にデカンテーシヨン時に表層部に滓状物質が浮遊物と
して残留し、工程・作業を煩雑にする結果となり、避け
るべきである。

そして、本発明において、前記構成比率の範囲外である
場合、または本発明によらない場合には、着色加工粉体
を配合して得られた化粧料は経時変化による影響を頗る
受け易く、化粧効果としても“浮き”のある仕上り感に
なり、密着感に乏しく、皮膚感を感じさせるという本発
明の目的に適わない。更に無機顔料特有の“くすみ”が
強調され、望ましい化粧効果を付与する事が出来ない。

次に本発明に適用される着色加工粉体の製造法の詳細を
説明する。

方法 容量１の磁性ポツトに磁性ボール0.5〜1.5kgを秤量す
る。次いで有機粉体及び／または無機粉体１００部に対
し、無機酸化物及び／または無機水酸化物１〜６０部、
必要に応じて有機溶媒３０〜450部、水溶性無機塩５〜
１５部、５〜８０℃の水150〜450部を精秤し、ボールポ
ツトミルを気密状態にし、１〜７２時間混合摩砕する。
その後ペースト状混合摩砕物を取り出し、上澄液が完全
に透明になるまでデカンテーシヨン、水洗を繰り返した
後、過後、風乾、或は40℃〜100℃の熱風乾燥機等に
より乾燥し、着色加工粉体を得る。

上記の方法により得られた着色加工粉体は、単に有機及
び／または無機粉体の表面に無機酸化物及び／または無
機水酸化物が付着しているのではなく、表面に強固に吸
着しているものである。

つまり19.000rpmの回転数の粉砕機で粉砕処理試験した
着色加工粉体を水またはエタノールと水との混合溶媒中
で攪拌混合した後、遠心分離機の条件；3000rpmで３０
分間処理した。その結果、着色加工粉体の層は均一であ
り、比重差による有機及び／または無機粉体と無機酸化
物及び／または無機水酸化物との分離がみられなかつ
た。つまり着色加工粉体は有機及び／または無機粉体と
無機酸化物及び／または無機水酸化物とが一体化して挙
動するものであり、更に分散性に優れ且つ脆弱であるの
で特に複雑な工程を要せず、容易に解砕出来るものであ
る。

次に本発明に適用される着色加工粉体の製造例を示す。

製造例１ 容量１の磁性ポツトに磁性ボール0.5kgを秤量する。
次いで球状多孔性シリカを100部、紫色系酸化鉄10.7
部、黄色水和酸化鉄19.3部を秤量し、ポツト内に入れ
る。別に水250ｍに硫酸第一鉄(FeSO₄・7H₂O)９部を溶
解せしめた溶液をポツト内に注入し、気密状態にし、４
時間混合摩砕する。その後、2000ｍの水で上澄液が透
明になるまでデカンテーシヨン水洗を繰り返し、８０℃
の熱風乾燥機で乾燥させ、粉砕後肌色の球状シリカビー
ズの着色加工粉体115.8部を得た。

製造例２ 容量１の磁性ポツトに磁性ボール0.7kgを秤量する。
次いでセリサイト２０部、及び中空微小球体：ケイ酸マ
グネシウム８０部、赤色系酸化鉄6.5部、紫色系酸化鉄
1.4部、黒色酸化鉄0.7部、水和酸化鉄5.5部を秤量し、
ポツト内に入れる。別に水200ｍとエチルアルコール1
00ｍ中に硫酸第一鉄(FeSO₄・7H₂O)７部を溶解せしめた
溶液をポツト内に注入し気密状態にし、３時間混合摩砕
をする。その後、2000ｍの水で上澄液が透明になるま
でデカンテーシヨン水洗を繰り返し、８０℃の熱風乾燥
機で乾燥させ、粉砕後、肌色のセリサイトと球状ケイ酸
マグネシウムを混合した着色加工粉体109.4部を得た。

製造例３ 容量１の磁性ポツトに磁性ボール0.7kgを秤量する。
次いで中空微小球体のケイ酸カルシウム100部、赤色系
酸化鉄2.8部、黄色水和酸化鉄5.3部、黒色酸化鉄1.0部
を秤量し、別に水250ｍに硫酸第一鉄８部を溶解せし
めた溶液をポツト内に入れる。更に水300ｍを加え、
ポツトを気密状態にし６時間混合摩砕する。その後、30
0ｍの水で上澄液が透明になるまでデカンテーシヨン
水洗を繰り返し、８０℃の熱風乾燥機で乾燥させ、粉砕
後、肌色の球状ケイ酸カルシウムの着色加工粉体100.3
ｇを得た。

製造例４ 容量１の磁性ポツトに磁性ボール0.8kgを秤量する。
次いで球状ナイロン５０部、球状ケイ酸マグネシウム５
０部、酸化クロム14.8部、水酸化クロム4.6部、黄色水
和酸化鉄8.8部、黒色酸化鉄0.3部を秤量して、ポツト内
に入れる。別に水200ｍとメチルアルコール100部中に
硫酸クロム(Cr₂(SO₄)₃・18H₂O)６部と硫酸第一鉄(FeSO₄・
7H₂O)６部を溶解せしめた溶液をポツト内に注入し、気
密状態を保持して５時間混合摩砕をする。その後3,000
ｍの水で上澄液が透明になるまでデカンテーシヨン水
洗を繰り返し、６０℃の熱風乾燥機で乾燥させ、粉砕後
緑色の球状ナイロンと球状ケイ酸マグネシウムを混合し
た着色加工粉体118.9ｇを得た。

製造例５ 容量１の磁性ポツトに磁性ボール1.0kgを秤量する。
次いで球状メタアクリル酸メチルエステル樹脂100部、
赤色酸化鉄2.7部、黄色水和酸化鉄9.5部、黒色酸化鉄1.
0部を秤量をし、別に水250ｍに塩化鉄10部を溶解せし
めた溶液と、更に水150ｍとエチルアルコール150ｍ
を加えて、ポツトを気密状態にする。そして７時間混合
摩砕をする。その後3,000ｍの水で上澄液が透明にな
るまでデカンテーシヨン水洗を繰り返し、５０℃の熱風
乾燥機で乾燥させ、粉砕後肌色の球状メタアクリル酸メ
チルエステル樹脂の着色加工粉体101.7ｇを得た。

ここで本発明者は、前記の様にして得られた着色加工粉
体の化粧料としての使用性を確認する為、後記実施例１
乃至５に示した本発明の化粧料とこれに対応する市販品
とを用いて、100名の女性による３ケ月間の長期連用テ
ストを実施し、比較評価を行つた。その結果を表−１に
示す。

表−１の結果からも明らかな様に、本発明に係る着色加
工粉体を配合した化粧料は、市販品と比較しても、従来
の欠点を解決した優れたものとなつている。

摩砕法と湿式スラリー沈着法の比較実験 摩砕法と湿式スラリー沈着法で得られる着色加工粉体の
違いを明確にするため、核となる粉体（球状多孔性シリ
カ）及び被覆物質（赤色系酸化鉄）と被覆量を合わせて
調製し、着色加工粉体の製造方法のみ異なるようにし
て、以下のように比較実験を行なった。

(1)加工粉体の調製 （摩砕法）〈本願発明〉 容量１の磁性ポットに磁性ボール0.5kgを秤量する。
次いで球状多孔性シリカ100部、赤色系酸化鉄５部を秤
量し、ポットに入れる。別に水250ｍに硫酸第一鉄９
部を溶解せしめた水溶液とをポット内に注入し、気密状
態にし７時間混合摩砕する。その後2,000ｍの水で上
澄液が透明になるまでデカンテーシヨン、水洗を繰り返
し、80℃の熱風乾燥機で乾燥させ、粉砕後赤色の球状シ
リカビーズ着色加工粉体114.6部を得た。

（湿式スラリー沈着法）〈特開昭54−86633号公報〉 70℃の精製水1,000部にポリオキシエチレンソルビタン
ウラレート10ｇを加え５分間ジェットアジターで十分に
撹拌し均一な活性剤水溶液とする。この液に球状多孔性
シリカ100ｇを徐々に加えて30分間ジェットアジターで
撹拌分散せしめ、次いで8.5ｇの塩化第二鉄を100ｍの
精製水に溶解せしめておいた溶液を徐々に加える。更に
20分間撹拌したのちＩＮ水酸化ナトリウム溶液を加えpH
9.5にし１時間撹拌した後、遠心沈降させ、1,000ｍの
水でデカンテーションをpH7.8になるまでくり返し、100
℃で熱風乾燥させてシリカビーズの着色加工粉末90ｇを
得た。これを更に600℃で９時間酸化処理して赤色の球
状シリカビーズの加工粉末を得た。

(2)比較評価 試料： 上記で得られた２種の着色加工粉体 方法： 透明ネイルラッカー中に５wt%濃度で試料を混合分散す
る。次に、トクターブレードを用いガラス板上に33ミル
の厚さでコートし、乾燥した。その後、試料をコートし
たガラス板を日立分光光度計にセットし、400〜700nmの
波長領域でスキャニングしている各波長における反射率
(%)を測定した。

結果： 第１図に示す通りである。

評価 １．摩砕法の方が波長500〜600nmでの曲線の立ち上りが
シャープになっており、色味として鮮やかさを示してい
るのに対し、湿式スラリー沈着法は立ち上りがブロード
で鮮明な色が出ない。

２．可視光領域の400〜700nmの領域での反射率から見る
と摩砕法の方が同等ないしそれ以上のカバー力を示す
（特に500〜600nm領域を中心にみた場合）。

以上の評価からも明らかなように、本願発明に係る着色
加工粉体は、従来の湿式スラリー沈着法で得られる着色
加工粉体と比べて色味及びカバー力に優れていることが
立証された。

次に本発明化粧料の実施例を示す。配合割合は重量部で
ある。

実施例１ フエースパウダー Ａをリボンミキサーで３０分間混合した後、粉砕機で粉
砕混合する。次いで、この粉砕混合物をヘンシエルミキ
サーに移し、常温にて高速回転で攪拌しながらＢを注入
して５分間攪拌し、更にＣを注入し３分間攪拌混合した
後、取り出しブロワーシフターを通し、容器に充填して
製品とする。

実施例２ 乳化型フアンデーシヨン Ａを７５℃で攪拌しながら加熱溶解、均一に分散させ保
温しておく。Ｂは８０℃に加温し保存しておく。加温し
たＢをＡに徐々に加えながら乳化し、乳化温度を１０分
間保持して攪拌した後、攪拌冷却して４０℃とする。こ
の時にＣを加えて２５℃まで攪拌冷却を続け、取り出
し、容器に充填して製品とする。

実施例３ 油性ステイツクアイカラー Ａを７０℃に加温し、攪拌しながらＢを少しづつ加えて
均一に分散させた後、Ｂを加えて７０℃を保持しながら
容器に直接充填する。その後、放冷して製品とする。

実施例４ パウダーフアンデーシヨン Ａをナウターミキサーで１５分間混合した後、粉砕機で
粉砕混合する。次いでこの粉砕混合物をニーダーに移
し、８５℃に加温し、保持しておく。別にＢを８５℃で
均一溶解させておき、ニーダーを回転させながら、Ｂを
Ａに徐々に注入し、１０分間混練し、更に続いてＣを添
加し更に２分間混練をつづけ、取り出し特殊成型機で容
器に充填して製品とする。

実施例５ 化粧下地クリーム Ａの混合物を７９℃に加熱溶解、攪拌しながら分散させ
保温してある中に８０℃に加熱溶解させてあるＢを徐々
に加えて乳化し、５分間７５℃に保持する。その後４０
℃まで冷却した時点でＣを加え、３６℃まで冷却する。
容器に充填し、本発明化粧下地クリームを得た。

前記表−１における本発明の実施例１〜４の各化粧料に
対応する市販品化粧料の組成（配合割合は重量部）は次
の通りであり、それぞれの市販品化粧料の製造方法は、
対応する本発明の実施例の各化粧料の製造方法とほぼ同
様であるものと推定される。

実施例１に対応する市販品フェースパウダー 実施例２に対応する市販品乳化型ファンデーション 実施例３に対応する市販品油性ステックアイカラー 実施例４に対応する市販品パウダーファンデーション

【図面の簡単な説明】

第１図は、摩砕法（本発明）と湿式スラリー沈着法（従
来法）の比較実験の結果を示す図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭54−86633（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−16559（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−133462（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−86634（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−927（ＪＰ，Ａ) 色材ｖｏｌ．49（1976）Ｐ．69〜81 色材ｖｏｌ．51（1978）Ｐ．473〜481

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】(a)有機及び／または無機粉体と (b)これと異種の無機酸化物及び／または無機水酸化物 (c)更に前記無機酸化物及び／または無機水酸化物と同
   一の金属元素を有する水溶性無機塩とを、 水または含水有機溶媒系中で混合摩砕することによっ
   て、 有機及び／または無機粉体の表面に摩砕された無機酸化
   物及び／または無機水酸化物を吸着せしめ、前記粉体の
   表面に摩砕粒子吸着層を形成して成る着色加工粉体を１
   種以上配合することを特徴とするメークアップ化粧料。