JPH0656903A - グリーンストレングスの大きい脱蛋白天然ゴムの製造方法 - Google Patents
グリーンストレングスの大きい脱蛋白天然ゴムの製造方法Info
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- JPH0656903A JPH0656903A JP4208755A JP20875592A JPH0656903A JP H0656903 A JPH0656903 A JP H0656903A JP 4208755 A JP4208755 A JP 4208755A JP 20875592 A JP20875592 A JP 20875592A JP H0656903 A JPH0656903 A JP H0656903A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 アンモニアを加えて熟成した天然ゴムラテ
ックスを精製する脱蛋白天然ゴムの製造方法である。 【効果】グリーンストレングスの大きい脱蛋白天然ゴム
が得られる。
ックスを精製する脱蛋白天然ゴムの製造方法である。 【効果】グリーンストレングスの大きい脱蛋白天然ゴム
が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、グリーンストレングス
が大きく加工性に優れた脱蛋白天然ゴムの製造方法に関
する。
が大きく加工性に優れた脱蛋白天然ゴムの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】従来
より、天然ゴムは、自動車用タイヤ、ベルト、接着剤な
どの工業用品から手袋などの家庭用品まで幅広く利用さ
れている。天然ゴムは加硫ゴムとして優れた機械的特性
を有する他、合成ゴムと比較して格段に優れた生ゴム強
度（グリーンストレングス）を有している。そのため天
然ゴムは混練、シーティング、各種成形工程における加
工性に優れている。ラテックスにおいても凝固時のゲル
強度が大きいため、皮膜成形が容易であるためコンドー
ム、手術用手袋や各種カテーテル等各種製品として製造
供給されて来た。
より、天然ゴムは、自動車用タイヤ、ベルト、接着剤な
どの工業用品から手袋などの家庭用品まで幅広く利用さ
れている。天然ゴムは加硫ゴムとして優れた機械的特性
を有する他、合成ゴムと比較して格段に優れた生ゴム強
度（グリーンストレングス）を有している。そのため天
然ゴムは混練、シーティング、各種成形工程における加
工性に優れている。ラテックスにおいても凝固時のゲル
強度が大きいため、皮膜成形が容易であるためコンドー
ム、手術用手袋や各種カテーテル等各種製品として製造
供給されて来た。
【０００３】近時、天然ゴム製品を使用した手術用手袋
や各種カテーテル、麻酔用マスク等の医療用具が原因で
患者が呼吸困難、アナフィラキシー様症状（血管性浮
腫、じんましん、虚脱、チアノーゼ等）を起こすことが
米国で報告された。また、アレルギーの既往症をもつ女
性が天然ゴムからつくった家庭用ゴム手袋を使用した
際、手の痛み、じんましん、眼の周囲の血管性浮腫が現
れた等の症例も報告されている。
や各種カテーテル、麻酔用マスク等の医療用具が原因で
患者が呼吸困難、アナフィラキシー様症状（血管性浮
腫、じんましん、虚脱、チアノーゼ等）を起こすことが
米国で報告された。また、アレルギーの既往症をもつ女
性が天然ゴムからつくった家庭用ゴム手袋を使用した
際、手の痛み、じんましん、眼の周囲の血管性浮腫が現
れた等の症例も報告されている。
【０００４】その原因としては、天然ゴム中の蛋白質で
あろうと推測されており、米国の食品医薬品局（ＦＤ
Ａ）は天然ゴム製品の製造業者に蛋白質量を少なくする
よう働きかけているという。かかる天然ゴムは、ヘビア
樹の樹液としてゴム分のほか、水、蛋白質、無機塩類な
どを含むラテックスとして得られる。ヘビア樹をタッピ
ングして出てくる生ラテックスをカップに受け、それを
集荷し精製工場で凝固して生ゴム（クレープゴムまたは
スモークドシートゴム）を、あるいは遠心分離法によっ
て濃縮した精製ラテックスを製造する。その過程におい
て、生ゴムラテックス中に存在するバクテリヤによる腐
敗の進行を防止し、ラテックスの凝固を避けるために、
通常アンモニアが添加される。最近では生ラテックスを
受けるカップに予め少量の酸化亜鉛とテトラメチルチウ
ラムジスルフィドをいれておき腐敗を防止することも行
われている。カップに溜まった生ラテックスを集めた各
農園でさらに若干のアンモニアを添加した後精製工場に
送られる。精製工場に集荷された生ラテックスは水で希
釈後蟻酸で凝固後乾燥して生ゴムに、あるいは０．５％
のアンモニア濃度にされた上で遠心分離によってしょう
液と分離濃縮された後ラテックスの腐敗防止と機械的安
定化のため０．７％のアンモニアに調製しハイアンモニ
アラテックスあるいは０．２％のアンモニアに調製し少
量のテトラメチルチウラムジスルフィドを添加してロー
アンモニアラテックスとして出荷される。
あろうと推測されており、米国の食品医薬品局（ＦＤ
Ａ）は天然ゴム製品の製造業者に蛋白質量を少なくする
よう働きかけているという。かかる天然ゴムは、ヘビア
樹の樹液としてゴム分のほか、水、蛋白質、無機塩類な
どを含むラテックスとして得られる。ヘビア樹をタッピ
ングして出てくる生ラテックスをカップに受け、それを
集荷し精製工場で凝固して生ゴム（クレープゴムまたは
スモークドシートゴム）を、あるいは遠心分離法によっ
て濃縮した精製ラテックスを製造する。その過程におい
て、生ゴムラテックス中に存在するバクテリヤによる腐
敗の進行を防止し、ラテックスの凝固を避けるために、
通常アンモニアが添加される。最近では生ラテックスを
受けるカップに予め少量の酸化亜鉛とテトラメチルチウ
ラムジスルフィドをいれておき腐敗を防止することも行
われている。カップに溜まった生ラテックスを集めた各
農園でさらに若干のアンモニアを添加した後精製工場に
送られる。精製工場に集荷された生ラテックスは水で希
釈後蟻酸で凝固後乾燥して生ゴムに、あるいは０．５％
のアンモニア濃度にされた上で遠心分離によってしょう
液と分離濃縮された後ラテックスの腐敗防止と機械的安
定化のため０．７％のアンモニアに調製しハイアンモニ
アラテックスあるいは０．２％のアンモニアに調製し少
量のテトラメチルチウラムジスルフィドを添加してロー
アンモニアラテックスとして出荷される。
【０００５】天然ゴムの蛋白質含有率は通常ケールダー
ル法によって決定される窒素含有率（Ｎ％）の６．３倍
量で表される。新鮮な天然ゴムラテックス（フィールド
ラテックス）で固形分に対する重量％として約３〜５重
量％（Ｎ％として約０．５−０．８）、市販の精製ラテ
ックスおよび生ゴム（スモークドシートゴム）で約２重
量％（Ｎ％として約０．３）以上である。
ル法によって決定される窒素含有率（Ｎ％）の６．３倍
量で表される。新鮮な天然ゴムラテックス（フィールド
ラテックス）で固形分に対する重量％として約３〜５重
量％（Ｎ％として約０．５−０．８）、市販の精製ラテ
ックスおよび生ゴム（スモークドシートゴム）で約２重
量％（Ｎ％として約０．３）以上である。
【０００６】天然ゴム中の蛋白質含有量の低減方法とし
ては、ラテックスを充分に水洗する方法が従来より採用
されている。すなわち、(i) 非常に希釈したラテックス
中のゴム粒子を凝集させる、(ii)非常に希釈したラテッ
クスを遠心分離機にかけて濃縮ラテックスを分離する、
(iii) ラテックスを透析するなどする方法が知られてい
る。
ては、ラテックスを充分に水洗する方法が従来より採用
されている。すなわち、(i) 非常に希釈したラテックス
中のゴム粒子を凝集させる、(ii)非常に希釈したラテッ
クスを遠心分離機にかけて濃縮ラテックスを分離する、
(iii) ラテックスを透析するなどする方法が知られてい
る。
【０００７】また、他の方法として、(a) 蛋白質をバク
テリアまたは酵素にて分解する、(b) ラテックスにアル
カリを加えて加熱し、蛋白質を分解させる、(c) 石鹸類
により、ゴム粒子に吸着されている蛋白質を遊離させる
等の方法が知られている。一方、改善された脱蛋白天然
ゴムとして、アンモニア濃度が高いと精製ゴムの窒素含
有量が高くなるためアンモニア保存の濃縮ラテックスの
アンモニア濃度を０．２％に下げたうえで、保存剤とし
てナフテン酸アンモニウム０．４ｐｈｒを添加後、蛋白
質分解酵素superase０．２５ｐｈｒを添加し、２０時間
酵素分解をする。その後、ラテックスを希釈し、リン酸
で凝固させる方法でつくられるものがあり、フィールド
ラテックスからの精製に適用すべく提案されている（天
然ゴム、vol. 6, No. 8, 274-281 (1974))。
テリアまたは酵素にて分解する、(b) ラテックスにアル
カリを加えて加熱し、蛋白質を分解させる、(c) 石鹸類
により、ゴム粒子に吸着されている蛋白質を遊離させる
等の方法が知られている。一方、改善された脱蛋白天然
ゴムとして、アンモニア濃度が高いと精製ゴムの窒素含
有量が高くなるためアンモニア保存の濃縮ラテックスの
アンモニア濃度を０．２％に下げたうえで、保存剤とし
てナフテン酸アンモニウム０．４ｐｈｒを添加後、蛋白
質分解酵素superase０．２５ｐｈｒを添加し、２０時間
酵素分解をする。その後、ラテックスを希釈し、リン酸
で凝固させる方法でつくられるものがあり、フィールド
ラテックスからの精製に適用すべく提案されている（天
然ゴム、vol. 6, No. 8, 274-281 (1974))。
【０００８】ところで、天然ゴムの脱蛋白処理にあたっ
ては、前述のように合成ゴムと比較して格段に優れた加
工性を付与するために、天然ゴムのもつグリーンストレ
ングスを損なうことなく、蛋白質含有量を低減させなけ
ればならない。しかしながら、前記した種々の蛋白質低
減方法、とくに上記改善された脱蛋白天然ゴムでは、天
然ゴムが本来有する優れたグリーンストレングスが発現
されず、加工性に劣るようになるという欠点がある。
ては、前述のように合成ゴムと比較して格段に優れた加
工性を付与するために、天然ゴムのもつグリーンストレ
ングスを損なうことなく、蛋白質含有量を低減させなけ
ればならない。しかしながら、前記した種々の蛋白質低
減方法、とくに上記改善された脱蛋白天然ゴムでは、天
然ゴムが本来有する優れたグリーンストレングスが発現
されず、加工性に劣るようになるという欠点がある。
【０００９】従って、本発明の主たる目的は、グリーン
ストレングスが大きく加工性に優れた脱蛋白天然ゴムの
製造方法を提供することである。
ストレングスが大きく加工性に優れた脱蛋白天然ゴムの
製造方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段および作用】本発明の脱蛋
白天然ゴムの製造方法は、グリーンストレングスの高い
脱蛋白天然ゴムを得るために、アンモニアを加えて熟成
した天然ゴムラテックスを精製することを特徴とする。
すなわち、従来、アンモニアはラテックスの腐敗防止と
機械的安定度の保持が目的で添加されて来たが、本発明
者らはアレルギーの心配のない天然ゴム製品の供給を目
的として進めていた天然ゴムの高度脱蛋白の研究におい
て、蛋白質が除去されていない天然ゴムラテックスにア
ンモニアを添加し熟成を行うことによって脱蛋白天然ゴ
ムのグリーンストレングスが向上するという意外な効果
を発見し、本発明を完成するに到ったのである。
白天然ゴムの製造方法は、グリーンストレングスの高い
脱蛋白天然ゴムを得るために、アンモニアを加えて熟成
した天然ゴムラテックスを精製することを特徴とする。
すなわち、従来、アンモニアはラテックスの腐敗防止と
機械的安定度の保持が目的で添加されて来たが、本発明
者らはアレルギーの心配のない天然ゴム製品の供給を目
的として進めていた天然ゴムの高度脱蛋白の研究におい
て、蛋白質が除去されていない天然ゴムラテックスにア
ンモニアを添加し熟成を行うことによって脱蛋白天然ゴ
ムのグリーンストレングスが向上するという意外な効果
を発見し、本発明を完成するに到ったのである。
【００１１】一般に、天然ゴムは、分子量がそれぞれ１
００万〜２５０万の高分子量成分と１０万〜２０万の低
分子量成分との混合体であることが知られている。高分
子量成分は、低分子量成分が天然ゴムに含まれているア
ブノーマル基を介して相互に結合し分枝したものと推測
されている。本発明者らの研究によって、フィールドラ
テックスのゴム成分の分子量分布は低分子量成分のピー
クが比較的大きく、市販ハイアンモニアラテックスの分
子量分布では低分子量部分のピークが減少消滅するこ
と、また前者はゲル分を殆ど含まずグリーンストレング
スが小さいこと、逆に後者がゲル分を多く含みグリーン
ストレングスが大であることが判明した。さらにアンモ
ニアの添加量の少ないフィールドラテックスおよび市販
のハイアンモニアラテックスに脱蛋白酵素を作用させた
後、界面活性剤で洗浄と遠心分離を繰り返すことによっ
て、両者からゲル分を殆ど含まない実質的に蛋白質を含
有しない脱蛋白天然ゴムを得ることができるが、グリー
ンストレングスおよび分子量分布における両者の差は変
わらないことから、ゲルの存否に関係のないことが判明
した。ハイアンモニアラテックスのゴム成分の分子量分
布に低分子量成分のピークが小さいこと、フィールドラ
テックスにアンモニアを添加し熟成することによって、
低分子量部分のピークが消滅し同時にグリーンストレン
グスが向上することから、その機構は不明であるがアン
モニアの介在によってゴム分子の連結分岐が進行してい
ることが明らかである。また、ゲル分の少ない脱蛋白天
然ゴムは、引き裂き特性向上等の機械特性の改善が期待
される。
００万〜２５０万の高分子量成分と１０万〜２０万の低
分子量成分との混合体であることが知られている。高分
子量成分は、低分子量成分が天然ゴムに含まれているア
ブノーマル基を介して相互に結合し分枝したものと推測
されている。本発明者らの研究によって、フィールドラ
テックスのゴム成分の分子量分布は低分子量成分のピー
クが比較的大きく、市販ハイアンモニアラテックスの分
子量分布では低分子量部分のピークが減少消滅するこ
と、また前者はゲル分を殆ど含まずグリーンストレング
スが小さいこと、逆に後者がゲル分を多く含みグリーン
ストレングスが大であることが判明した。さらにアンモ
ニアの添加量の少ないフィールドラテックスおよび市販
のハイアンモニアラテックスに脱蛋白酵素を作用させた
後、界面活性剤で洗浄と遠心分離を繰り返すことによっ
て、両者からゲル分を殆ど含まない実質的に蛋白質を含
有しない脱蛋白天然ゴムを得ることができるが、グリー
ンストレングスおよび分子量分布における両者の差は変
わらないことから、ゲルの存否に関係のないことが判明
した。ハイアンモニアラテックスのゴム成分の分子量分
布に低分子量成分のピークが小さいこと、フィールドラ
テックスにアンモニアを添加し熟成することによって、
低分子量部分のピークが消滅し同時にグリーンストレン
グスが向上することから、その機構は不明であるがアン
モニアの介在によってゴム分子の連結分岐が進行してい
ることが明らかである。また、ゲル分の少ない脱蛋白天
然ゴムは、引き裂き特性向上等の機械特性の改善が期待
される。
【００１２】アンモニアの添加は、脱蛋白後、つまり精
製後では効果がないことが確認された。また、アンモニ
ア濃度が高い程、グリーストレングスの向上は大であ
り、アンモニア濃度が０．２重量％以下では実質的に効
果が期待できず、好ましくは０．５重量％以上が望まし
い。アンモニア濃度の上限はとくに限定されるものでは
なく、経済的要因で定まる。
製後では効果がないことが確認された。また、アンモニ
ア濃度が高い程、グリーストレングスの向上は大であ
り、アンモニア濃度が０．２重量％以下では実質的に効
果が期待できず、好ましくは０．５重量％以上が望まし
い。アンモニア濃度の上限はとくに限定されるものでは
なく、経済的要因で定まる。
【００１３】アンモニア添加後の熟成は、天然ゴムラテ
ックスを単に放置することによって行われ、放置時間が
長い程グリーンストレングスの向上効果は大となる。具
体的には、室温下で熟成する場合は、５〜３０日間程度
放置すればよい。また、加温して熟成させれば、グリー
ンストレングスの向上をより促進させることが出来る。
ックスを単に放置することによって行われ、放置時間が
長い程グリーンストレングスの向上効果は大となる。具
体的には、室温下で熟成する場合は、５〜３０日間程度
放置すればよい。また、加温して熟成させれば、グリー
ンストレングスの向上をより促進させることが出来る。
【００１４】熟成後、天然ゴムラテックスを精製して、
蛋白質含有量を低減させる。精製方法としては、前記し
た種々の蛋白質低減方法が採用可能であるが、なかでも
蛋白質をより一層低減させるうえで、蛋白質分解酵素や
バクテリアによる方法か、石鹸などの界面活性剤を使用
する方法が好適に採用され、とくに蛋白質分解酵素と界
面活性剤とで同時または順次に処理する方法があげられ
る。処理後、ラテックスを１ないし数回遠心分離を行っ
てゴム分を単離すればよい。
蛋白質含有量を低減させる。精製方法としては、前記し
た種々の蛋白質低減方法が採用可能であるが、なかでも
蛋白質をより一層低減させるうえで、蛋白質分解酵素や
バクテリアによる方法か、石鹸などの界面活性剤を使用
する方法が好適に採用され、とくに蛋白質分解酵素と界
面活性剤とで同時または順次に処理する方法があげられ
る。処理後、ラテックスを１ないし数回遠心分離を行っ
てゴム分を単離すればよい。
【００１５】かくして得られる脱蛋白天然ゴムは、次の
実施例に記載のごとく、グリーンストレングスが１ＭＰ
ａ以上であり、従来のアンモニアを無添加ないしは少量
添加した脱蛋白ゴムに比べてグリーンストレングスが大
幅に向上している。以下、実施例をあげて本発明を説明
する。ただし、本発明は下記の実施例のみに限定される
ものではない。
実施例に記載のごとく、グリーンストレングスが１ＭＰ
ａ以上であり、従来のアンモニアを無添加ないしは少量
添加した脱蛋白ゴムに比べてグリーンストレングスが大
幅に向上している。以下、実施例をあげて本発明を説明
する。ただし、本発明は下記の実施例のみに限定される
ものではない。
【００１６】
実施例１ 蛋白分解酵素としてノボノルディスクバイオインダスト
リー（株）のアルカラーゼＭ２．０、天然ゴムラテック
スにはガスリー社（マレイシア）からタッピング直後の
フィールドラテックスを入手し使用した。このものは全
固形分３８．４％、ゴム分３３．０％であった。
リー（株）のアルカラーゼＭ２．０、天然ゴムラテック
スにはガスリー社（マレイシア）からタッピング直後の
フィールドラテックスを入手し使用した。このものは全
固形分３８．４％、ゴム分３３．０％であった。
【００１７】上記フィールドラテックスにアンモニア水
を加え、アンモニア濃度が１％となるように調整した
後、３０℃で２日間放置した。次いで、０．１２％のナ
フテン酸ソーダ水溶液を加えて固形ゴム分が１０重量％
になるよう希釈した。さらに、燐酸二水素ナトリウムを
添加してｐＨを９．２に調製した上、アルカラーゼ２．
０Ｍをゴム分１０ｇに対して０．８７ｇの割合で加え
た。さらに、ｐＨを９．２に再調製した後、３７℃で２
４時間維持した。
を加え、アンモニア濃度が１％となるように調整した
後、３０℃で２日間放置した。次いで、０．１２％のナ
フテン酸ソーダ水溶液を加えて固形ゴム分が１０重量％
になるよう希釈した。さらに、燐酸二水素ナトリウムを
添加してｐＨを９．２に調製した上、アルカラーゼ２．
０Ｍをゴム分１０ｇに対して０．８７ｇの割合で加え
た。さらに、ｐＨを９．２に再調製した後、３７℃で２
４時間維持した。
【００１８】酵素処理を完了したラテックスにノニオン
系界面活性剤Ｔｒｉｔｏｎ Ｘ−１００（東邦化学工業
社製）の１％水溶液を加えてゴム分濃度を８％に調整
し、１１，０００ｒｐｍで３０分間遠心分離した。生じ
たクリーム状留分をＴｒｉｔｏｎ Ｘ−１００（前出）
の１％水溶液で分散させ、ゴム分濃度が約８％になる様
に調整した上で再度遠心分離をした。さらに遠心分離操
作を一度繰り返した後、得られたクリームを蒸留水に分
散し固形ゴム分６０％の脱蛋白ゴムラテックスを調製し
た。 比較例１ 実施例１において、タッピング直後のフィールドラテッ
クスを入手後、直ちにノニオン系界面活性剤Ｔｒｉｔｏ
ｎ Ｘ−１００（前出）の１％水溶液を加えてゴム分濃
度を８％に調整し、１１，０００ｒｐｍで３０分間遠心
分離した。生じたクリームを蒸留水に分散し固形ゴム分
６０％の脱蛋白天然ゴムラテックスを調製した。 比較例２ 比較例１のクリーム状留分をＴｒｉｔｏｎ Ｘ−１００
の１％水溶液で分散させ、ゴム分濃度が約６％になる様
に調整した上で再度遠心分離をした。さらに遠心分離操
作を３度繰り返した後、得られたクリームを蒸留水に分
散し固形ゴム分６０％の脱蛋白天然ゴムラテックスを調
製した。 比較例３ 実施例１のフィールドラテックスに代えて、比較例１で
得たラテックスを用いたほかは実施例１と同じ処理を行
って、脱蛋白ゴムラテックスを調製した。 比較例４ 実施例１において入手直後のフィールドラテックスにつ
いて直ちに酵素処理以後の処理を行った。 実施例２ 天然ゴムラテックスにフェルダ社（マレイシア）から入
手した、フィールドラテックスに０．５％のアンモニア
を添加して遠心分離した直後の精製ラテックスを使用し
た。アンモニア濃度は約０．２％に低下しており、ゴム
分は６０．４％であった。これをアンモニア添加濃度
０．７％にして３０℃で７日間および１４日間それぞれ
放置した。その他は実施例１と同じ処理を行って脱蛋白
ゴムラテックスを調製した。 比較例５ 実施例２において使用した精製ラテックスを、アンモニ
ア濃度を調整せずに、直ちに比較例１と同じ処理を行
い、脱蛋白天然ゴムラテックスを調製した。 実施例３ 天然ゴムラテックスとしてガスリー社（マレイシア）か
ら入手した市販のハイアンモニアラテックスを使用し
て、酵素処理以後の処理を実施例１と同じに行って、脱
蛋白天然ゴムラテックスを調製した。
系界面活性剤Ｔｒｉｔｏｎ Ｘ−１００（東邦化学工業
社製）の１％水溶液を加えてゴム分濃度を８％に調整
し、１１，０００ｒｐｍで３０分間遠心分離した。生じ
たクリーム状留分をＴｒｉｔｏｎ Ｘ−１００（前出）
の１％水溶液で分散させ、ゴム分濃度が約８％になる様
に調整した上で再度遠心分離をした。さらに遠心分離操
作を一度繰り返した後、得られたクリームを蒸留水に分
散し固形ゴム分６０％の脱蛋白ゴムラテックスを調製し
た。 比較例１ 実施例１において、タッピング直後のフィールドラテッ
クスを入手後、直ちにノニオン系界面活性剤Ｔｒｉｔｏ
ｎ Ｘ−１００（前出）の１％水溶液を加えてゴム分濃
度を８％に調整し、１１，０００ｒｐｍで３０分間遠心
分離した。生じたクリームを蒸留水に分散し固形ゴム分
６０％の脱蛋白天然ゴムラテックスを調製した。 比較例２ 比較例１のクリーム状留分をＴｒｉｔｏｎ Ｘ−１００
の１％水溶液で分散させ、ゴム分濃度が約６％になる様
に調整した上で再度遠心分離をした。さらに遠心分離操
作を３度繰り返した後、得られたクリームを蒸留水に分
散し固形ゴム分６０％の脱蛋白天然ゴムラテックスを調
製した。 比較例３ 実施例１のフィールドラテックスに代えて、比較例１で
得たラテックスを用いたほかは実施例１と同じ処理を行
って、脱蛋白ゴムラテックスを調製した。 比較例４ 実施例１において入手直後のフィールドラテックスにつ
いて直ちに酵素処理以後の処理を行った。 実施例２ 天然ゴムラテックスにフェルダ社（マレイシア）から入
手した、フィールドラテックスに０．５％のアンモニア
を添加して遠心分離した直後の精製ラテックスを使用し
た。アンモニア濃度は約０．２％に低下しており、ゴム
分は６０．４％であった。これをアンモニア添加濃度
０．７％にして３０℃で７日間および１４日間それぞれ
放置した。その他は実施例１と同じ処理を行って脱蛋白
ゴムラテックスを調製した。 比較例５ 実施例２において使用した精製ラテックスを、アンモニ
ア濃度を調整せずに、直ちに比較例１と同じ処理を行
い、脱蛋白天然ゴムラテックスを調製した。 実施例３ 天然ゴムラテックスとしてガスリー社（マレイシア）か
ら入手した市販のハイアンモニアラテックスを使用し
て、酵素処理以後の処理を実施例１と同じに行って、脱
蛋白天然ゴムラテックスを調製した。
【００１９】各実施例および比較例で得られたラテック
ス３６ｇをそれぞれ１８cm×１２cmのガラス板上に流延
し、室温に放置して乾燥した後、ガラス板から剥して、
ガラス面に接していた面を一日乾燥させた。次いで真空
下で乾燥して生ゴム試験用フィルム試料とした。得られ
た試験用資料である生ゴムシートのグリーンストレング
スを、ＪＩＳ４号ダンベルを用いて試験速度５００mm／
分で測定した。
ス３６ｇをそれぞれ１８cm×１２cmのガラス板上に流延
し、室温に放置して乾燥した後、ガラス板から剥して、
ガラス面に接していた面を一日乾燥させた。次いで真空
下で乾燥して生ゴム試験用フィルム試料とした。得られ
た試験用資料である生ゴムシートのグリーンストレング
スを、ＪＩＳ４号ダンベルを用いて試験速度５００mm／
分で測定した。
【００２０】窒素含有量はケールダール法でＲＲＩＭ法
に従って分析した。ゲル量は生ゴム試料０．５ｇを細断
し、窒素で飽和したテトラヒドロフラン１００ｍｌに入
れ、暗所に３０℃で１４日間放置した後、１２，０００
ｒｐｍの回転数で１５分間遠心分離し、ゲルを分離し乾
燥後、重量を測定することによって決定した。
に従って分析した。ゲル量は生ゴム試料０．５ｇを細断
し、窒素で飽和したテトラヒドロフラン１００ｍｌに入
れ、暗所に３０℃で１４日間放置した後、１２，０００
ｒｐｍの回転数で１５分間遠心分離し、ゲルを分離し乾
燥後、重量を測定することによって決定した。
【００２１】各試料のグリーンストレングス、窒素含有
量およびゲル量を次表に示す。
量およびゲル量を次表に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】また、図１に実施例１と比較例４の試料に
ついて、図２に実施例３の試料についてのゲルパーミエ
ーションクロマトグラフィーによる測定結果をそれぞれ
示す。ここで、低分子量側の分子量は約１５万、高分子
量側の分子量は約２５０万である。アンモニア添加のし
ていない比較例４は低分子量のピークが明確に存在して
いる。
ついて、図２に実施例３の試料についてのゲルパーミエ
ーションクロマトグラフィーによる測定結果をそれぞれ
示す。ここで、低分子量側の分子量は約１５万、高分子
量側の分子量は約２５０万である。アンモニア添加のし
ていない比較例４は低分子量のピークが明確に存在して
いる。
【００２４】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、アンモニア
を加えて熟成した天然ゴムラテックスを精製することに
より、グリーンストレングスの高い脱蛋白天然ゴムを得
ることができるという効果がある。
を加えて熟成した天然ゴムラテックスを精製することに
より、グリーンストレングスの高い脱蛋白天然ゴムを得
ることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１と比較例４の試料についてのゲルパー
ミエーションクロマトグラフィーによる測定結果を示す
グラフである。
ミエーションクロマトグラフィーによる測定結果を示す
グラフである。
【図２】実施例３の試料についてのゲルパーミエーショ
ンクロマトグラフィーによる測定結果を示すグラフであ
る。
ンクロマトグラフィーによる測定結果を示すグラフであ
る。
Claims (4)
- 【請求項１】アンモニアを加えて熟成した天然ゴムラテ
ックスを精製することを特徴とするグリーンストレング
スの大きい脱蛋白天然ゴムの製造方法。 - 【請求項２】前記天然ゴムラテックスがフィールドラテ
ックスである請求項１記載のグリーンストレングスの大
きい脱蛋白天然ゴムの製造方法。 - 【請求項３】アンモニアの添加濃度が０．２重量％好ま
しくは０．５重量％以上である請求項１記載のグリーン
ストレングスの大きい脱蛋白天然ゴムの製造方法。 - 【請求項４】前記グリーンストレングスが１ＭＰａ以上
である請求項１〜３記載の脱蛋白天然ゴムの製造方法。
Priority Applications (17)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04208755A JP3115422B2 (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | グリーンストレングスの大きい脱蛋白天然ゴムの製造方法 |
| MYPI93001509A MY137284A (en) | 1992-08-05 | 1993-07-30 | Deproteinized natural rubber and process for producing the same |
| MYPI20064692A MY137265A (en) | 1992-08-05 | 1993-07-30 | Methods for elevating or lowering the green strength of a natural rubber |
| DE69318492T DE69318492T2 (de) | 1992-08-05 | 1993-08-04 | Entproteinisierter Naturkautschuk und Verfahren zu seiner Herstellung |
| EP93112501A EP0584597B1 (en) | 1992-08-05 | 1993-08-04 | Deproteinized natural rubber and process for producing the same |
| AU44456/93A AU663396B2 (en) | 1992-08-05 | 1993-08-04 | Deproteinized natural rubber and process for producing the same |
| DE69333308T DE69333308T2 (de) | 1992-08-05 | 1993-08-04 | Verfahren zur Erhöhung oder Verminderung der Rohzugfestigkeit von Naturkautschuk |
| ES93112501T ES2116374T3 (es) | 1992-08-05 | 1993-08-04 | Caucho natural desproteinizado y procedimiento para su produccion. |
| ES97111932T ES2210423T3 (es) | 1992-08-05 | 1993-08-04 | Procedimiento para aumentar o disminuir la resistencia en estado no vulcanizado de caucho natural. |
| EP97111932A EP0805163B1 (en) | 1992-08-05 | 1993-08-04 | Methods for elevating or lowering the green strength of a natural rubber |
| KR1019930015167A KR100269837B1 (en) | 1992-08-05 | 1993-08-05 | Methods for elevating or lowering the green strength of a na |
| CN93117657A CN1061993C (zh) | 1992-08-05 | 1993-08-05 | 脱去蛋白质的天然橡胶及生产它的方法 |
| CNB001049666A CN1163517C (zh) | 1992-08-05 | 1993-08-05 | 脱去蛋白质的天然橡胶及生产它的方法 |
| TW082107616A TW301665B (ja) | 1992-08-05 | 1993-09-16 | |
| US08/799,363 US6335407B1 (en) | 1992-08-05 | 1997-02-14 | Deproteinized natural rubber and process for producing the same |
| US09/357,077 US6204358B1 (en) | 1992-08-05 | 1999-07-19 | Process for producing deproteinized natural rubber using protease and anionic surfactant |
| US09/356,523 US6239253B1 (en) | 1992-08-05 | 1999-07-19 | Deproteinized natural rubber and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04208755A JP3115422B2 (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | グリーンストレングスの大きい脱蛋白天然ゴムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0656903A true JPH0656903A (ja) | 1994-03-01 |
| JP3115422B2 JP3115422B2 (ja) | 2000-12-04 |
Family
ID=16561547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04208755A Expired - Lifetime JP3115422B2 (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | グリーンストレングスの大きい脱蛋白天然ゴムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3115422B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004250546A (ja) * | 2003-02-19 | 2004-09-09 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 生ゴムおよびその製造方法 |
| JP2005281681A (ja) * | 2004-03-05 | 2005-10-13 | Toyota Motor Corp | 脱蛋白質化天然ゴムラテックスの製造方法 |
| WO2011027739A1 (ja) * | 2009-09-01 | 2011-03-10 | 国立大学法人長岡技術科学大学 | 蛋白質フリー天然ゴム及びそのラテックスとそれらの製造方法 |
| WO2012161039A1 (ja) * | 2011-05-20 | 2012-11-29 | 株式会社ブリヂストン | 天然ゴム、天然ゴムの製造方法、これを用いたゴム組成物及びタイヤ |
| US20160289509A1 (en) * | 2015-04-01 | 2016-10-06 | Illinois Tool Works Inc. | High performance enviromentally friendly sealant composition for tire repair |
-
1992
- 1992-08-05 JP JP04208755A patent/JP3115422B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP4708046B2 (ja) * | 2004-03-05 | 2011-06-22 | トヨタ自動車株式会社 | 脱蛋白質化天然ゴムラテックスの製造方法 |
| WO2011027739A1 (ja) * | 2009-09-01 | 2011-03-10 | 国立大学法人長岡技術科学大学 | 蛋白質フリー天然ゴム及びそのラテックスとそれらの製造方法 |
| US8476348B2 (en) | 2009-09-01 | 2013-07-02 | National University Corporation Nagaoka University Of Technology | Protein-free natural rubber, latex thereof, and method for manufacturing said rubber and latex |
| WO2012161039A1 (ja) * | 2011-05-20 | 2012-11-29 | 株式会社ブリヂストン | 天然ゴム、天然ゴムの製造方法、これを用いたゴム組成物及びタイヤ |
| US20160289509A1 (en) * | 2015-04-01 | 2016-10-06 | Illinois Tool Works Inc. | High performance enviromentally friendly sealant composition for tire repair |
| US9963620B2 (en) * | 2015-04-01 | 2018-05-08 | Illinois Tool Works Inc. | High performance environmentally friendly sealant composition for tire repair |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3115422B2 (ja) | 2000-12-04 |
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