JPH0651781U - 粉粒体の乾燥装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 横長の乾燥室７の一端側に材料入口８を他端
側に材料出口９を有する乾燥槽１と、乾燥槽１の乾燥室
７を２つ以上の乾燥ゾーンａ…ｚに区画形成する１つ以
上の仕切板２０…２０と、乾燥槽１の長手方向に回転自
在に横設した回転軸１２に、前記各乾燥ゾーンａ…ｚご
とに対応して設けた攪拌羽根２５…２５と、前記乾燥室
７内の粉粒体を加熱する加熱装置３０とを備えている。 【効果】 攪拌による材料の変形や磨滅等の損傷が少な
くなるばかりか、攪拌に要する動力も少なくなり、材料
のショートパスや異常滞留が格段に少なくなる。さらに
本考案によりバッチ処理と連続処理を兼用できるほか、
傾斜機構で乾燥槽を傾斜させることによって、乾燥作業
終了時に乾燥室内の残材を隈なく排出できるなどの多く
の効果を有する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、プラスチック材料、加工食品材料、医薬品材料などの粉粒体（以 下材料という）を乾燥（未結晶材料を結晶化する場合も含む）する装置に関する 。

【０００２】

【従来の技術】

従来、この種の粉粒体の乾燥装置としては、実開昭５５−６７９９３号公報記 載のものが知られている。 この従来例のものは、縦型のホッパー状乾燥槽の乾燥室内にモータで回転され る中空回転軸を垂下するとともに、該中空回転軸の下端に円錐状部を連設し、こ の円錐状部と中空回転軸部とに水平状攪拌羽根を設ける一方、熱風を前記中空回 転軸を経て円錐状部まで供給して、前記攪拌羽根で攪拌しながら熱風乾燥する構 成を有するものである。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかるに、上記従来例の粉粒体の乾燥装置は、縦型のホッパー状乾燥室で材料 を垂直方向に送り出す構成であるから、乾燥槽下部の材料は材料の自重により圧 縮された状態で攪拌力を受けるため、材料が変形、磨滅等の破損を受ける欠点が あった。

【０００４】 上述のように、材料はその自重により圧縮された状態で攪拌力を受けるため、 所要攪拌動力が大きい。

【０００５】 材料の乾燥作業が連続処理方式の場合には、材料が前記中空回転軸に沿って優 先して沈降し、ショートパスし、或いは異常滞留が激しいという問題点があった 。前記攪拌羽根の回転数を多くとって攪拌を高めると、ショートパスが大きくな るという相反する結果となる。

【０００６】 ＰＥＴの結晶化等の乾燥過程において、材料がゴム状になり粘着性を帯びるよ うな場合には、攪拌羽根で水平方向に攪拌するものであるため、攪拌羽根と材料 の伴廻り現象が起き易く、そういった場合には材料が塊状に固まったりし、運転 不可能となる欠点があった。

【０００７】 さらに、縦型乾燥槽の直径長さに対する高さの比（Ｌ／Ｄ）は、バッチ処理方 式では混合効果を期待して１程度が良く、連続処理方式では乾燥槽内での材料の マスフロー性、通風のマスフロー性を考慮して３以上が良いといわれている。従 って、この縦型乾燥槽でバッチ処理と連続処理とを、良好な乾燥条件下で両立さ せることは困難であった。

【０００８】 この考案は、上記間題点をことごとく解消したものを提供しようとするもので ある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】

上記課題を解決するため、この考案は、横長の乾燥室の一端側に材料入口を他 端側に材料出口を有してなる乾燥槽と、乾燥槽の乾燥室を２つ以上の乾燥ゾーン に区画形成する１つ以上の仕切板と、乾燥槽の長手方向に乾燥室を貫通して回転 自在に横設した回転軸に、前記各乾燥ゾーンごとに対応して設けた攪拌羽根と、 前記乾燥室内の粉粒体を加熱する加熱装置とを備えてなるものである。

【００１０】 前記加熱装置としては、ブロワ等の空気源と、この空気源からの気体を加熱す るヒータとを備え、該ヒータで加熱された乾燥ガスを、乾燥槽の乾燥室の材料出 口側に形成された乾燥ガス入口から同乾燥室内に導入し、前記乾燥室の材料入口 側に形成された乾燥ガス出口から系外に排出する構成を採る方が好適である（請 求項２参照）。 または、乾燥槽の周囲に帯状ヒータを巻くなどのジャケットを用いた構成でも 実施できる。

【００１１】 加熱装置による熱媒は、空気や不活性窒素ガス等の気体を加熱したもの、除湿 エアなど適宜用いることができる。

【００１２】 乾燥槽を傾斜する傾斜機構を備えており（請求項３参照）、この傾斜機構は本 実施例ではラックとピニオンとによっているが、油圧シリンダーその他の手段で あってもよい。

【００１３】 乾燥槽の材料出口は、回転軸の軸線より上方位置における乾燥槽の他端側に形 成してあり、この材料出口は流体圧シリンダー等により常時は出口弁で閉弁され 、次工程からの材料要求信号に連動して開弁されて、乾燥された材料をオーバー フローさせるように構成する（請求項４参照）方が好適である。 この場合、請求項５記載のように、乾燥槽の材料出口の外側には、該材料出口 の開口断面積を変更するようにしたスライダーを取り付けて、材料出口よりオー バーフローして排出される材料のレベルを調節できるようにした方がよい。

【００１４】 乾燥槽の回転軸の軸線より下方位置における乾燥槽の他端側には残材出口を形 成してある（請求項６参照）。 この残材出口は、粉粒体の乾燥作業が連続処理方式の場合には本来の残材の出 口となり、バッチ処理方式の場合には粉粒体の材料出口及び残材出口とを兼用す るとともに、この残材出口と材料出口とは切替機構により切替え可能にするとよ い（請求項７項参照）。

【００１５】 すなわち、連続処理方式のときには切替機構により材料出口のみを開放して、 乾燥室内で乾燥処理された材料を連続的に該材料出口から排出する一方、乾燥作 業終了時には残材出口のみから乾燥室内の残材を排出する。バッチ処理方式のと きには前記材料出口を閉じ残材出口から乾燥処理された材料を排出する一方、乾 燥作業終了時にも上記残材出口から乾燥室内の残材を排出する。後者のバッチ処 理方式の場合に上記連続処理方式と同様に材料を処理することもできる。

【００１６】 上記残材出口から残材を排出するときには、前述の傾斜機構によって、残材出 口側を任意角度低くすることにより、乾燥終了時における乾燥室内の残材を充分 に系外に排出することができる。

【００１７】 乾燥ガス入口側と乾燥ガス出口側とに温度センサを設け（請求項８項参照）、 その温度センサの検出温度に基づいて乾燥室内の温度を制御する。

【００１８】 各乾燥ゾーンごとに温度センサを設け、前記温度センサの実測値に基づいてヒ ータで温度調節する（請求項９参照）。

【００１９】 乾燥室内の材料温度を各乾燥ゾーンごとに設けた温度センサで測定し、その測 定値に基づいて風量を制御する（請求項１０参照）。

【００２０】 乾燥槽には乾燥ガスが複数方向から乾燥室内に向けて供給するようにして（請 求項１１参照）、乾燥室内の乾燥温度分布を均一にするようにする。

【００２１】 乾燥室の各乾燥ゾーンには、空気振動波を供給するようにして（請求項１２参 照）、この空気振動波と攪拌羽根との相乗効果により材料がより一層均一に乾燥 される。

【００２２】

【第１実施例】 この考案の第１実施例を図１ないし図３に基づいて以下に説明する。 １は、横長の直方体状で断面Ｕ字状からなる乾燥槽本体２と、該乾燥槽本体２ の上部開口を閉塞する蓋体３とからなる乾燥槽であって、該乾燥槽本体２の上部 開口縁に形成した環状のフランジ４と蓋体３の環状の外周端部３ａとを、ボルト ５とナット６等の締結部材で固定して密閉できるように被蓋している。 乾燥槽本体２と蓋体３とで形成される内部空間は熱風等の乾燥ガスにより加熱 される乾燥室７としてある。この乾燥室７の一端側（図１で言えば右側壁２ａ） には材料入口８が、他端側（図１で言えば左側壁２ｂ近くの前側壁２ｃ）には材 料出口９が形成されている。

【００２３】 乾燥槽１をなす乾燥槽本体２の長手方向の下部位置の右側壁２ａと左側壁２ｂ とには軸穴１０、１１が形成されており、この軸穴１０、１１同士間には回転軸 １２が回転自在に横架してあるとともに、該回転軸１２の両端近くはベアリング １３、１３で支承されている。回転軸１２の一方端側は、図１に示すようにカッ プリング（図示せず）を介してギャードモータ等の駆動源１５に接続してあり、 従って前記駆動源１５を駆動することにより前記回転軸１２が回転されることに なる。

【００２４】 前記乾燥槽１には、乾燥室７内を２つ以上の乾燥ゾーンａ、ｂ、ｃ、ｚに区画 形成するように、乾燥槽１の上端（蓋体３）から前記回転軸１２近くまで縦方向 に垂下された１つ以上つまり実施例では３つの仕切板２０が設けられている。

【００２５】 すなわち、図１及び図２に示すように、乾燥槽本体２の長手方向の前側壁２ｃ 及び後側壁２ｄの内壁には、適当間隔をおいて縦長で断面コ字状の突条２１、２ １が内向きで対向した状態で、該乾燥槽本体２の上部開口縁から前述した回転軸 １２近くまで垂下して溶接などにより固定してある。これらの突条２１には内向 きの嵌合溝２２が形成されている。そこで、対向している１対の突条２１、２１ の嵌合溝２２、２２に仕切板２０の一端部２０ａと他端部２０ｂを嵌合して押し 下げることにより仕切板２０が乾燥室７内に着脱自在に組み付けられる。

【００２６】 そして、仕切板２０の底部中央は、図２に示すように、前記回転軸１２に接触 しないように円弧状の切欠き２０ｃを形成している。

【００２７】 この実施例では、３個の仕切板２０により４つの乾燥ゾーンａ、ｂ、ｃ、ｚを 形成しているが、１個の仕切板２０により２つの乾燥ゾーン、２個の仕切板２０ により３つの乾燥ゾーンの如く、仕切板２０を増減することにより任意の数の乾 燥ゾーンを形成することができる。 また、複数の乾燥ゾーンに仕切るための仕切板２０の具体的構造や、該仕切板 ２０の組付け構造等は適宜設計変更できる。

【００２８】 各乾燥ゾーンａ、ｂ、ｃ、ｚ内には、回転軸１２を中心として一直線上に適宜 形状の攪拌羽根２５…２５が取り付けられている。この攪拌羽根２５の具体的形 状や個数等は適宜設計変更できる。

【００２９】 乾燥室７内の粉粒体（材料）は加熱装置３０から供給される加熱空気や不活性 ガス或いは除湿エアによって加熱（乾燥）される。 前記加熱装置３０としては、ブロワ等の空気源３３と、この空気源３３からの 気体を加熱するヒータ３４とを備え、前記ヒータ３４で加熱された乾燥ガスを、 乾燥槽１の乾燥室７の材料出口９側に形成された乾燥ガス入口３１から同乾燥室 ７内に導入し、前記乾燥室７の材料入口８側に形成された乾燥ガス出口３２から 系外に排出する構成を採っている。

【００３０】 材料入口８には第１の材料供給管３７が接続されているとともに、該第１の材 料供給管３７の中途には第２の材料供給管３８が接続されている。 第１の材料供給管３７は連続処理方式に用いるもので、中途にロータリフィー ダ等の定量供給フィーダ３９を取り付けてあり、乾燥すべき材料を乾燥室７内に 定量供給する。しかし定量供給フィーダ３９に代えて非定量供給フィーダやバル ブなどでもよいし、このような供給フィーダを設けない構成でも実施できる。 第２の材料供給管３８はバッチ処理方式に用いるもので、中途にバルブ４０を 取り付けてあり、該バルブ４０を開くことにより乾燥すべき材料を乾燥室７内に 供給する。このバルブ４０に代えて供給フィーダを設けてもよいし、該バルブ４ ０を設けない構成も実施できる。

【００３１】 図１に示すように切替弁４１を設けて、連続処理方式とバッチ処理方式とを選 択するようにもできる。材料の供給手段は前述のほかに適宜設計変更できる。

【００３２】 材料出口９は回転軸１２の軸線より上方位置における乾燥槽１の他端側に形成 され、かつ第１材料排出管４２と接続されている。該第１材料排出管４２の中途 にはバルブ４３を経てロータリーフィーダ等の排出フィーダ４４が接続されてい るとともに、前記バルブ４３を開弁することにより乾燥された材料がオーバーフ ローして排出するようにしてある。なお、排出フィーダ４４は、乾燥ガス入口３ １より供給される熱風が第１材料排出管４２側へ吹き抜けないように働くもので ある。 この第１材料排出管４２のルートは、通常は連続処理運転時に使用される。

【００３３】 乾燥槽１の回転軸１２の軸線より下方位置における乾燥槽１の他端側には残材 出口４５を形成してある。この残材出口４５には第２材料排出管４６がバルブ４ ７を介して接続されている。 残材出口４５は、粉粒体の乾燥作業が連続処理方式の場合には本来の残材の出 口となり、バッチ処理方式の場合には粉粒体の材料出口及び残材出口とを兼用す るとともに、この残材出口４５と材料出口９とは切替機構４８たる前記バルブ４ ３、４７により切替えできる。

【００３４】 乾燥槽１を載置する架台２９には、ピニオン２７とラック２８からなる傾斜機 構２６が備えられており、この傾斜機構２６を図１の状態から図３の状態へ回動 することにより、図１の如く正立姿勢の乾燥槽１を図３の如く傾斜姿勢とするこ とができ、この傾斜姿勢により乾燥室７内の残材が効率よく系外へ排出できる。 ２９ａは支点である。

【００３５】 乾燥ガス入口３１側と乾燥ガス出口３２側とに温度センサＴ１、Ｔ２を設けて ある。この温度センサＴ１、Ｔ２に代えて、図１に鎖線で示すように各乾燥ゾー ンａ…ｚごとに温度センサＴ４、Ｔ５、Ｔ６、ＴＺを設け、各温度センサＴ４… ＴＺの実測値に基づいて前記ヒータ３４の温度を温度調節器を介して調節するこ とができる。

【００３６】 乾燥室７内の材料温度を各乾燥ゾーンａ…ｚごとに設けた温度センサＴ４、Ｔ ５、Ｔ６…ＴＺで測定し、その測定値に基づいて風量を制御することもできる。

【００３７】 図１で１６はレベル計で、このレベル計１６で乾燥槽１内に供給される材料の レベルを検出する。図２で２４は材料Ｍ及び熱風等の乾燥ガスが流通するエリア である。

【００３８】

【作用】

この考案の作用を第１実施例に基づいて以下に説明する。便宜上、（１） バ ッチ処理方式の場合と、（２）連続処理方式の場合に分けて説明する。

【００３９】 （１） バッチ処理方式の場合 攪拌羽根２５で攪拌しながら、材料（粉粒体）を、バルブ４０を開いて 第２の材料供給管３８から材料入口８を経て乾燥室７内に所定量投入する。する と、投入された材料Ｍは図２に示す如く、攪拌羽根２５の作用で矢印方向に押し 上げられながら、仕切板２０の下をくぐり、順次複数の乾燥ゾーンを通過し材料 出口９側へ移動して行く。乾燥室７内への材料の供給量が所望量に達したことを レベル計１６が検知すると、上記材料の供給は停止され、加熱装置３０により加 熱が開始される。

【００４０】 加熱装置３０による加熱は、空気源３３で送風し、ヒータ３４で加熱さ れた乾燥ガス（熱風）が温度センサＴ１で測温して温度調節器により所定温度に コントロールされ、乾燥ガス入口３１から乾燥室７内に送風される。

【００４１】 乾燥室７内に入った乾燥ガスは仕切板２０の下をくぐり、順次複数の乾 燥ゾーンａ、ｂ、ｃ、ｚを通過しながら材料を加熱し、乾燥ガス出口３２から排 気される。

【００４２】 温度センサＴ２で材料が所定の温度に到達したことの確認をもって処理 終了とするとか、又はタイマーによる計時、或いは所定温度に到達した後タイマ ーによる計時等の方法で処理終了とする。

【００４３】 上記処理終了後は、傾斜機構２６により乾燥槽本体２を所定角度傾斜さ せて、バルブ４７を開き材料を全量排出する。

【００４４】 上記操作を同様に繰り返す。

【００４５】 （２） 連続処理方式の場合 攪拌羽根２５で攪拌しながら、材料を、定量供給フィーダ３９で計量し て第１の材料供給管３７から材料入口８を経て乾燥室７内に所定量投入する。レ ベル計１６により乾燥室７への所望量を計量して、所望量の達成後は材料の投入 を一亘中止し、バッチ処理方式の場合と同様に材料を加熱装置３０により加熱す る。

【００４６】 その後は、バッチ処理の場合で述べた、、の工程を経て初期投入 分の材料の乾燥処理が終了する。この処理が終了したことを確認し、以降連続処 理運転に移行する。

【００４７】 バルブ４３を開き、定量供給フィーダ３９を経由して材料を連続的に定 量供給する。 乾燥槽１の材料出口９から排出される乾燥された材料は、オーバーフローして 排出するものであるから、定量供給フィーダ３９より定量供給された量に見合う 分だけが、均衡して安定的にバルブ４３及び排出フィーダ４４を経て第１材料排 出管４２より連続して排出される。上述の連続運転は、次工程からの信号により 断続運転とすることもできる。この場合、乾燥ガスの送風と攪拌操作は連続して 行なう。

【００４８】 上記処理終了後は、バッチ処理方式の場合と同様に、傾斜機構２６によ り乾燥槽１を傾斜して乾燥室７内の材料を全量排出する。

【００４９】

【第２実施例】 図４に第２実施例を示す。この実施例は、乾燥槽１には乾燥ガスが複数方向か ら乾燥室７内に向けて供給するようにしてあるとともに、その乾燥ガス出口３２ 、３２を蓋体３側に形成してなる点に顕著な特徴を有し、その他の構成は図１と 同様にしてなるものである。 このように、乾燥ガスの貫流ルートを２方向以上から行うと、バッチ処理運転 の際に材料の温度及び温度分布のバラツキを少なくすることができ、乾燥処理能 力が増大される。

【００５０】

【第３実施例】 図５は第３実施例を示す。この実施例は、乾燥ガス入口３１側には各乾燥ゾー ンａ…ｚごとに温度センサＴ４…ＴＺを設け、前記温度センサＴ４…ＴＺの実測 値に基づいてヒータ３４_１…３４_ｚで温度調節できるようにしてある。これによ って、乾燥室７内の各乾燥ゾーンａ…ｚの乾燥温度をそれぞれの温度センサで個 別に検出して、その検出植に応じて各乾燥ゾーンａ…ｚごとに設けた温度調節器 により各乾燥ゾーンａ…ｚを個別に独立して温度調節することができるため、乾 燥室７全体の所望温度への調節が精確にできる。 この第３実施例では、ヒータ３４_１…３４_ｚの熱エネルギーを空気源３３によ り乾燥室７の下方から送り込み、排気ガスは上方の乾燥ガス出口３２から系外に 排気するようにしてある。この排気はワンパス式でもよいし、例えば１つの排気 室に集めてから循環パイプによって前記空気源３３に戻して循環させる循環方式 でもよい。後者の循環方式の場合は循環パイプの中途に除湿ユニットや集塵フィ ルタなどを接続する方が好適である。なお、図５で４９は多孔板である。

【００５１】 また、図５の構成において、乾燥室７内の材料温度を各乾燥ゾーンａ…ｚごと に設けた温度センサＴ４、Ｔ５、Ｔ６…ＴＺで測定し、その測定値に基づいて風 量を制御できるようにすることができる。これによって、風量の供給量の無駄を なくすものである。

【００５２】

【第４実施例】 図６は第４実施例を示す。この実施例は、本考案に係る乾燥装置を予備加熱装 置（ＰＥＴ等の場合は予備結晶化装置）として担わせ、この乾燥装置に本乾燥装 置５０と除湿装置５１とを接続してなるものである。

【００５３】 すなわち、材料供給部を除いて図１と同一に形成した粉粒体の乾燥装置におい て、乾燥ガス導入管３５の一端をラインフィルタ５２を介して本乾燥装置５０の 上部に接続するとともに、第１材料排出管４２及び第２材料排出管４６の一端を 同様にして本乾燥装置５０の上部に接続する。また、乾燥ガス出口３２と接続し た乾燥ガス排気管５３の一端を除湿装置５１に接続するとともに、除湿装置５１ で除湿された気体を空気源５４の気力で前記本乾燥装置５０へ送る送風管５５を 、除湿装置５１と本乾燥装置５０間に接続する。

【００５４】 従って、乾燥槽１と本乾燥装置５０と除湿装置５１とは、乾燥ガス導入管３５ 、第１材料排出管４２、第２材料排出管４６、送風管５５及び乾燥ガス排気管５ ３とにより閉回路を形成する。空気源５４は吸込側が乾燥ガス排気管５３と、吐 出側が送風管５５と接続されている。５６はヒータ、５７は制御用温度センサ、 ５８はレベル計である。

【００５５】 材料は攪拌羽根２５で攪拌されながら乾燥ガス導入管３５からの乾燥ガスによ り乾燥されて行く。乾燥された材料は第１または第２の材料排出管４２、４６か ら本乾燥装置５０へ排出される。 本乾燥装置５０内の材料は、ヒータ５６及び空気源５４により除湿加熱された エアにより本乾燥され、所望の含水率に到達した時に排出口５９より排出される 。 本乾燥装置５０内の排気ガスはラインフィルタ５２で濾過されてからヒータ３ ４で所望温度まで加熱され、乾燥ガス入口３１から乾燥室７内に供給される。

【００５６】

【第５実施例】 図７は第５実施例を示す。この実施例は、図１と同様とした乾燥槽１の蓋体３ を屋根形状にするとともに、該蓋体３内をも各乾燥ゾーンａ、ｂ、ｃ、ｚに仕切 るように仕切板２０、２０、２０の形状を変え、さらに各乾燥ゾーンａ、ｂ、ｃ 、ｚには空気源又は動力源６０と空気振動源６１とにより空気振動波を、導管６ ２を介して供給するようにしてある点に顕著な特徴を有し、その他の構成は図１ と同様にしてあるものである。

【００５７】 つまり、この実施例は、空気源又は動力源６０及び空気振動源６１によって空 気を低周波ないし中周波帯域の音波として振動させ、その空気振動波により乾燥 室７内の材料の表面又は内部を振動させることによって乾燥効率等を高めるもの である。空気振動波を発生させる具体的構成としては、例えば特願平４−９０４ ０６号明細書、特願平４−１１２９９１号明細書において説明している通りであ る。その他任意構成を採用し得ることは勿論である。 なお、上記音波はパルスまたは正弦波等の波形として適宜変更できるようにす るとよい。

【００５８】

【変形例等】

乾燥槽１の材料出口９に接続される材料排出手段は、各実施例の構成に限らな い。例えば、図８に示すように、乾燥槽１の材料出口９を回転軸１２の軸線より 上方位置に形成するとともに、材料排出ケース６６に取り付けたエアシリンダー 等の流体圧シリンダー６５と、流体圧シリンダー６５のピストンロッド６７の先 端に接続した出口弁６８とを備え、この出口弁６８により材料出口９を常時閉弁 する一方、出口弁６８の開弁により材料出口９から乾燥済み材料を出口６９より 排出する構成のものでもよい。 なお、図８に仮想線で示しているように、材料排出ケース６６の出口６９に配 管７０を介して接続された受けホッパー７１に取り付けたレベル計７２の材料の 要求信号に連動して、流体圧シリンダー６５のピストンロッド６７が作動して出 口弁６８を開弁し、加熱乾燥された材料をオーバーフローして前記材料排出ケー ス６６の出口６９より受けホッパー７１へ排出されるようにすることもできる。

【００５９】 各実施例で示された材料排出手段としては、材料出口９の開口断面積を変更で きるような構成とすることができる。例えば図９に示すような構成とすることが できる。 図９に示されているように、乾燥槽本体２の前側壁２ｃの材料出口９と出口６ ９が連通するように、乾燥槽本体２の材料出口９の外側近辺に、上部にインサー ト板８０を下部に把持部８１ａを有するスライダー８１を介在した状態で材料排 出ケース６６を取り付ける。インサート板８０は材料排出ケース６６の上部のフ ランジ６６ａと乾燥槽本体２の前側壁２ｃとの間に介在してボルト８２とナット ８３で固定する。スライダー８１の一方側側壁近くには縦長の長孔（図示せず） が形成されている。このスライダー８１は材料排出ケース６６の下部フランジ６ ６ｂと前記乾燥槽本体２の前側壁２ｃとの間に上下動自在に介在され、該スライ ダー８１の所定高さ位置において、ボルト８４を前記長孔に挿入しそのボルト８ ４の先端側をナット８５で位置決めして固定するようにしてある。このようにし て、スライダー８１を上下動することにより、材料出口９の開口断面積を変更し て、材料出口９からオーバーフローして排出される材料のレベルを調節すること ができる。スライダー８１はその他の構造を採用することもできる。図９で、６ ５は流体圧シリンダー、６７はピストンロッド、６８は出口弁である。

【００６０】 各実施例で示された残材出口４５に接続された残材排出手段は、既述した構成 のほかに、図１０に示すように、図８で示された材料排出手段と同様に構成した ものでもよい。この図１０の残材排出手段は図８の材料排出手段と同一であるの で、便宜上図８の符号と同一符号を付している。詳細な説明は前述しているので 省略する。

【００６１】

【考案の効果】 （１） この考案によれば、請求項１のように、横長の乾燥室の一端側に材料 入口を他端側に材料出口を有してなる乾燥槽と、乾燥槽の乾燥室を２つ以上の乾 燥ゾーンに区画形成する１つ以上の仕切板と、乾燥槽の長手方向に乾燥室を貫通 して回転自在に横設した回転軸に、前記各乾燥ゾーンごとに対応して設けた攪拌 羽根と、前記乾燥室内の粉粒体を加熱する加熱装置とを備え、水平方向に横長の 攪拌式乾燥室を有し、材料を水平方向に送り出す構成であるから、材料の自重に よる圧縮が少ないため、攪拌による材料の変形や磨滅等の損傷が少なくなるばか りか、攪拌に要する動力も少なくなる利点がある。

【００６２】 （２） 攪拌羽根で材料を垂直方向に攪拌するため、重力による作用が付加さ れる結果、攪拌羽根と材料が伴廻りすることがない。また材料の自重による圧縮 も少ないので、攪拌効果も向上され、ＰＥＴ結晶化等の場合においても材料が塊 状に固まることがない。

【００６３】 （３） 連続処理方式の場合においても、材料の移動方向（水平方向）と、攪 拌羽根の攪拌方向（垂直方向）とが直交していることと、乾燥室内を２つ以上の 乾燥ゾーンに仕切る１つ以上の仕切板を設けていることから、従来の縦型のホッ パ状乾燥室のものと比べて、材料のショートパスや異常滞留が格段に少なくなる 。

【００６４】 （４） 上記（２）、（３）の理由により、本考案によればバッチ処理と連続 処理のいずれもが、一つの本案装置によりその利点を損なうことなく兼用するこ とができる。

【００６５】 （５） 乾燥槽を傾斜する傾斜機構を備えている（請求項３）から、これで乾 燥槽を傾斜させることによって、乾燥作業終了時に乾燥室内の残材を隈なく排出 することができる。

【００６６】 （６） この考案の乾燥槽の材料出口は、回転軸の軸線より上方位置における 乾燥槽の他端側に形成してあり、この材料出口は常時は出口弁で閉弁され、次工 程からの材料要求信号に連動して、前記出口弁が開弁されて乾燥された材料をオ ーバーフローさせるように構成してある（請求項４）から、材料出口部分が攪拌 羽根で攪拌されないということがない。

【００６７】 （７） 材料出口の外側に設けたスライダーを操作して該材料出口の開口断面 積を変更すること（請求項５）により、乾燥室内における材料の充填量を調整し て、材料の連続乾燥処理における乾燥室内での材料の滞留時間を任意に調整する ことができる。

【００６８】 （８） 残材出口は、粉粒体の乾燥作業が連続処理方式の場合には本来の残材 の出口となり、バッチ処理方式の場合には粉粒体の材料出口及び残材出口とを兼 用するとともに、この残材出口と材料出口とは切替機構により切替え可能にして あるため、一台の本案品でバッチ処理方式と連続処理方式とに円滑に切替えて使 用することができる。

【００６９】 その他、既述した通りの利点を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例の正面から見た要部縦断面図であ
る。

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う縦断面図である。

【図３】乾燥槽を図１の正立姿勢から傾斜姿勢にした要
部縦断面図である。

【図４】第２実施例の要部縦断面図である。

【図５】第３実施例の要部縦断面図である。

【図６】第４実施例の要部縦断面図である。

【図７】第５実施例の要部縦断面図である。

【図８】材料排出手段の第１変形例を示す要部縦断面図
である。

【図９】材料排出手段の第２変形例を示す要部縦断面図
である。

【図１０】残材排出手段の他の変形例を示す要部縦断面
図である。

【符号の説明】

１ 乾燥槽 ３５ 乾
燥ガス導入管 ７ 乾燥室 ３６ 乾
燥ガス排気管 ８ 材料入口 ４５ 残
材出口 ９ 材料出口 ４６ 第
２材料排出管 １２ 回転軸 ５０
本乾燥装置 １５ 駆動源 ６０
空気源又は動力源 ２０ 仕切板 ６１
空気振動源 ２５ 攪拌羽根 ６２
導管 ２６ 傾斜機構 ６５
流体圧シリンダー ３０ 加熱装置 ６８
出口弁 ３１ 乾燥ガス入口 ８１
スライダー ３２ 乾燥ガス出口 ａ〜ｚ
乾燥ゾーン ３３、５４ 空気源 Ｔ１、Ｔ２
温度センサ ３４ ヒータ Ｔ４〜Ｔ６
温度センサ ３４_１〜３４_ｚ ヒータ ＴＺ
温度センサ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ２６Ｂ 25/04 9140−3Ｌ

Claims (12)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 横長の乾燥室７の一端側に材料入口８を
   他端側に材料出口９を有してなる乾燥槽１と、乾燥槽１
   の乾燥室７を２つ以上の乾燥ゾーンａ…ｚに区画形成す
   る１つ以上の仕切板２０…２０と、乾燥槽１の長手方向
   に乾燥室７を貫通して回転自在に横設した回転軸１２
   に、前記各乾燥ゾーンａ…ｚごとに対応して設けた攪拌
   羽根２５…２５と、前記乾燥室７内の粉粒体を加熱する
   加熱装置３０とを備えてなることを特徴とする粉粒体の
   乾燥装置。
2. 【請求項２】 加熱装置３０として、乾燥槽１の乾燥室
   ７の材料出口９側に乾燥ガス入口３１を、材料入口８側
   に乾燥ガス出口３２を有する請求項１記載の粉粒体の乾
   燥装置。
3. 【請求項３】 乾燥槽１を傾斜する傾斜機構２６を備え
   ている請求項１または２記載の粉粒体の乾燥装置。
4. 【請求項４】 乾燥槽１の材料出口９は、回転軸１２の
   軸線より上方位置における乾燥槽１の他端側に形成して
   あり、この材料出口９は常時は出口弁６８で閉弁され、
   次工程からの材料要求信号に連動して前記出口弁６８が
   開弁されて乾燥された材料をオーバーフローさせるよう
   に構成してある請求項１ないし３のいずれかに記載の粉
   粒体の乾燥装置。
5. 【請求項５】 乾燥槽１の材料出口９の外側には、該材
   料出口９の開口断面積を変更するようにしたスライダー
   ８１を取り付けてある請求項１ないし４のいずれかに記
   載の粉粒体の乾燥装置。
6. 【請求項６】 乾燥槽１の回転軸１２の軸線より下方位
   置における乾燥槽１の他端側には残材出口４５を形成し
   てある請求項４または５記載の粉粒体の乾燥装置。
7. 【請求項７】 残材出口４５は、粉粒体の乾燥作業が連
   続処理方式の場合には本来の残材の出口となり、バッチ
   処理方式の場合には粉粒体の材料出口及び残材出口とを
   兼用するとともに、この残材出口４５と材料出口９とは
   切替機構４８により切替え可能にしてある請求項６記載
   の粉粒体の乾燥装置。
8. 【請求項８】 乾燥ガス入口３１側と乾燥ガス出口３２
   側とに温度センサＴ１、Ｔ２を設けてある請求項２ない
   し７のいずれかに記載の粉粒体の乾燥装置。
9. 【請求項９】 各乾燥ゾーンａ…ｚごとに温度センサＴ
   ４…ＴＺを設け、前記温度センサＴ４…ＴＺの実測値に
   基づいてヒータ３４_１…３４_ｚで温度調節できるように
   してある請求項２ないし７のいずれかに記載の粉粒体の
   乾燥装置。
10. 【請求項１０】 乾燥室７内の材料温度を各乾燥ゾーン
    ａ…ｚごとに設けた温度センサＴ４、Ｔ５、Ｔ６…ＴＺ
    で測定し、その測定値に基づいて風量を制御できるよう
    に構成してある請求項１ないし７のいずれかに記載の粉
    粒体の乾燥装置。
11. 【請求項１１】 乾燥槽１には乾燥ガスが複数方向から
    乾燥室７内に向けて供給するようにしてある請求項１な
    いし１０のいずれかに記載の粉粒体の乾燥装置。
12. 【請求項１２】 乾燥室７の各乾燥ゾーンａ…ｚには、
    空気振動波を供給するようにしてある請求項１ないし１
    １のいずれかに記載の粉粒体の乾燥装置。