JPH0647572A - 燃料タンクの製造方法 - Google Patents
燃料タンクの製造方法Info
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- JPH0647572A JPH0647572A JP4098204A JP9820492A JPH0647572A JP H0647572 A JPH0647572 A JP H0647572A JP 4098204 A JP4098204 A JP 4098204A JP 9820492 A JP9820492 A JP 9820492A JP H0647572 A JPH0647572 A JP H0647572A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 接合方法を可及的に一元化し、併せて部品点
数の削減と耐触性及びタンク形状の設計の自由度の向上
とを図る。 【構成】 １対の半殻体１、２のフランジ１ａ、２ａを
レーザー溶接Ｒにより接合してタンク本体を形成する。
タンク本体に固定するステー類３、４やパイプ類５、６
から成る付属部品もレーザー溶接Ｒ３〜Ｒ５により接合
する。レーザー溶接は狭い範囲に集中的に熱を入力でき
るため、タンク本体や付属部品を耐蝕表面処理材で形成
した場合の表面処理層の熱による劣化が抑制され、防錆
のための後処理を省略できる。
数の削減と耐触性及びタンク形状の設計の自由度の向上
とを図る。 【構成】 １対の半殻体１、２のフランジ１ａ、２ａを
レーザー溶接Ｒにより接合してタンク本体を形成する。
タンク本体に固定するステー類３、４やパイプ類５、６
から成る付属部品もレーザー溶接Ｒ３〜Ｒ５により接合
する。レーザー溶接は狭い範囲に集中的に熱を入力でき
るため、タンク本体や付属部品を耐蝕表面処理材で形成
した場合の表面処理層の熱による劣化が抑制され、防錆
のための後処理を省略できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動二輪車用等の燃料
タンクの製造方法に関する。
タンクの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の自動二輪車用の燃料タンクは、図
５に示す如く、上下１対の半殻体ａ、ｂを両者のフラン
ジｃにおいて接合して成るタンク本体の外面にステー
ｄ、ｅを重合固定すると共に、タンク本体に注油用口金
ｆや燃料コック用セットパイプｇから成るパイプ類を挿
入固定して構成されている。その製造に際しては、上下
の半殻体ａ、ｂに夫々口金ｆやセットパイプｇを挿入し
て銀ろう等によりろう付けした後、両半殻体ａ、ｂのフ
ランジｃを重ね合わせて位置ずれしないようにスポット
溶接により取付けし、この状態でフランジｃをシーム溶
接機の上下のローラ電極間に挾んでシーム溶接し、その
後に上半殻体ａの外面にステーｄ、ｅを接合している。
ここで、ステーｄがスポット溶接等で上半殻体ａに先付
けされていると、ステーｄがフランジｃのシーム溶接の
邪魔になり、そのためステーｄをアーク溶接で上半殻体
ａに後付けしているが、上半殻体ａはプレス成形品で薄
肉なためアーク溶接による穴明きを生じ易く、そこで上
半殻体ａにパッチプレートｈをスポット溶接により先付
けし、このパッチプレートｈ上にステーｄをアーク溶接
している。一方、ステーｅは必ずしも後付けする必要は
ないが、小型部品なため多点スポット溶接が困難であ
り、そこで上半殻体ａにパッチプレートｉを多点スポッ
ト溶接し、このパッチプレートｉ上にステーｅをアーク
溶接して接合強度を確保している。図中黒点はスポット
溶接の打痕、Ｓはシーム溶接のライン、Ｗはアーク溶接
やろう付けのビードである。
５に示す如く、上下１対の半殻体ａ、ｂを両者のフラン
ジｃにおいて接合して成るタンク本体の外面にステー
ｄ、ｅを重合固定すると共に、タンク本体に注油用口金
ｆや燃料コック用セットパイプｇから成るパイプ類を挿
入固定して構成されている。その製造に際しては、上下
の半殻体ａ、ｂに夫々口金ｆやセットパイプｇを挿入し
て銀ろう等によりろう付けした後、両半殻体ａ、ｂのフ
ランジｃを重ね合わせて位置ずれしないようにスポット
溶接により取付けし、この状態でフランジｃをシーム溶
接機の上下のローラ電極間に挾んでシーム溶接し、その
後に上半殻体ａの外面にステーｄ、ｅを接合している。
ここで、ステーｄがスポット溶接等で上半殻体ａに先付
けされていると、ステーｄがフランジｃのシーム溶接の
邪魔になり、そのためステーｄをアーク溶接で上半殻体
ａに後付けしているが、上半殻体ａはプレス成形品で薄
肉なためアーク溶接による穴明きを生じ易く、そこで上
半殻体ａにパッチプレートｈをスポット溶接により先付
けし、このパッチプレートｈ上にステーｄをアーク溶接
している。一方、ステーｅは必ずしも後付けする必要は
ないが、小型部品なため多点スポット溶接が困難であ
り、そこで上半殻体ａにパッチプレートｉを多点スポッ
ト溶接し、このパッチプレートｉ上にステーｅをアーク
溶接して接合強度を確保している。図中黒点はスポット
溶接の打痕、Ｓはシーム溶接のライン、Ｗはアーク溶接
やろう付けのビードである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術のもので
は、接合方案がスポット溶接やシーム溶接やアーク溶接
やろう付けといった多岐に渡るため、工程が分散して広
いスペースが必要になると共に自動化も困難になり、ま
た、パッチプレートを用いる関係で部品点数が増加して
コストアップや重量アップを生じ、更に、小さな曲率半
径で内方に凹入している部分ではローラ電極がタンク本
体に干渉するためシーム溶接を行い得ず、タンク形状に
関する設計の自由度が制約される不具合がある。また、
防蝕や防錆を目的として、タンク本体とステーやパイプ
類等の付属部品とを耐蝕表面処理材で形成することがあ
るが、上記従来技術の如きスポット溶接やシーム溶接や
アーク溶接やろう付けによる接合では表面処理層の熱に
よる劣化範囲が広くなって耐蝕性が低下する。本発明
は、以上の点に鑑み、接合方案を可及的に一元化し、併
せて部品点数の削減と耐蝕性及びタンク形状の設計の自
由度の向上とを図れるようにした燃料タンクの製造方法
を提供することをその目的としている。
は、接合方案がスポット溶接やシーム溶接やアーク溶接
やろう付けといった多岐に渡るため、工程が分散して広
いスペースが必要になると共に自動化も困難になり、ま
た、パッチプレートを用いる関係で部品点数が増加して
コストアップや重量アップを生じ、更に、小さな曲率半
径で内方に凹入している部分ではローラ電極がタンク本
体に干渉するためシーム溶接を行い得ず、タンク形状に
関する設計の自由度が制約される不具合がある。また、
防蝕や防錆を目的として、タンク本体とステーやパイプ
類等の付属部品とを耐蝕表面処理材で形成することがあ
るが、上記従来技術の如きスポット溶接やシーム溶接や
アーク溶接やろう付けによる接合では表面処理層の熱に
よる劣化範囲が広くなって耐蝕性が低下する。本発明
は、以上の点に鑑み、接合方案を可及的に一元化し、併
せて部品点数の削減と耐蝕性及びタンク形状の設計の自
由度の向上とを図れるようにした燃料タンクの製造方法
を提供することをその目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
本発明は、１対の半殻体を両者のフランジにおいて接合
して構成されるタンク本体とタンク本体に接合される付
属部品とから成る燃料タンクの製造方法であって、前記
付属部品のうち少なくともタンク本体の外面に重合固定
されるステー類の接合と、前記フランジの接合とを夫々
レーザー溶接により行うことを特徴とする。
本発明は、１対の半殻体を両者のフランジにおいて接合
して構成されるタンク本体とタンク本体に接合される付
属部品とから成る燃料タンクの製造方法であって、前記
付属部品のうち少なくともタンク本体の外面に重合固定
されるステー類の接合と、前記フランジの接合とを夫々
レーザー溶接により行うことを特徴とする。
【０００５】
【作用】レーザー溶接によりステー類をタンク本体に接
合するため、タンク本体の穴明きといった不具合を生ず
ることなくステー類をタンク本体の外面に直付けでき、
パッチプレートを省略して部品点数を削減できる。ま
た、１対の半殻体のフランジの接合もレーザー溶接によ
り行うため、シーム溶接を行う場合のようなローラ電極
とタンク本体との干渉といった問題を生ずることなくフ
ランジを接合でき、タンク形状に関する設計の自由度が
増し、更にフランジの幅を狭めて一層の軽量化を図れ
る。更に、レーザー溶接は狭い範囲に集中して熱を入力
でき、そのためタンク本体や付属部品を耐蝕表面処理材
で形成したときの表面処理層の熱劣化範囲を狭めて、耐
蝕性を向上できる。付属部品がタンク本体に挿入固定さ
れるパイプ類である場合、パイプ類を挿入するタンク本
体の部品取付孔に対する接合部の気密性を確保するた
め、部品取付孔の全周に亘ってレーザー溶接を施して
も、フランジ部のようには気密性を安定して確保できな
い。これに対し、部品取付孔の周方向に間隔を存して断
続的にレーザー溶接を施し、その後部品取付孔の全周に
亘る半田付けを施せば、レーザー溶接による熱影響を可
及的に抑制して接合強度を確保し、且つ半田により気密
性と耐蝕性とを確保でき、有利である。
合するため、タンク本体の穴明きといった不具合を生ず
ることなくステー類をタンク本体の外面に直付けでき、
パッチプレートを省略して部品点数を削減できる。ま
た、１対の半殻体のフランジの接合もレーザー溶接によ
り行うため、シーム溶接を行う場合のようなローラ電極
とタンク本体との干渉といった問題を生ずることなくフ
ランジを接合でき、タンク形状に関する設計の自由度が
増し、更にフランジの幅を狭めて一層の軽量化を図れ
る。更に、レーザー溶接は狭い範囲に集中して熱を入力
でき、そのためタンク本体や付属部品を耐蝕表面処理材
で形成したときの表面処理層の熱劣化範囲を狭めて、耐
蝕性を向上できる。付属部品がタンク本体に挿入固定さ
れるパイプ類である場合、パイプ類を挿入するタンク本
体の部品取付孔に対する接合部の気密性を確保するた
め、部品取付孔の全周に亘ってレーザー溶接を施して
も、フランジ部のようには気密性を安定して確保できな
い。これに対し、部品取付孔の周方向に間隔を存して断
続的にレーザー溶接を施し、その後部品取付孔の全周に
亘る半田付けを施せば、レーザー溶接による熱影響を可
及的に抑制して接合強度を確保し、且つ半田により気密
性と耐蝕性とを確保でき、有利である。
【０００６】
【実施例】図１は本発明により製造された燃料タンクを
示し、該タンクは、タンク本体を構成するプレス成形さ
れた上下１対の半殻体１、２と、上半殻体１の外面に重
合固定されるステー３、４と、上半殻体１に挿入固定さ
れる注油用口金５と、下半殻体２に挿入固定される燃料
コック用セットパイプ６とで構成されている。
示し、該タンクは、タンク本体を構成するプレス成形さ
れた上下１対の半殻体１、２と、上半殻体１の外面に重
合固定されるステー３、４と、上半殻体１に挿入固定さ
れる注油用口金５と、下半殻体２に挿入固定される燃料
コック用セットパイプ６とで構成されている。
【０００７】上記燃料タンクの製造に際しては、先ず上
半殻体１の外面にステー３、４をレザー溶接により直付
けする。この際、レーザー溶接のラインＲ３、Ｒ４はス
テー３、４の接合強度と応力分散を考慮して適宜に設定
する。次に、口金５を、図２に示す如く、上半殻体１に
形成した口金用の部品取付孔に挿入セットし、取付孔の
周方向に間隔を存して図中Ｒ５で示すように断続的にレ
ーザー溶接を施し、これにより熱影響を可及的に抑制し
つつ所要の強度をもって口金５を取付孔の孔縁部に接合
し、その後取付孔の全周に亘る半田付けＨを施して、接
合部の気密性と耐蝕性の確保及び強度補強を行う。
半殻体１の外面にステー３、４をレザー溶接により直付
けする。この際、レーザー溶接のラインＲ３、Ｒ４はス
テー３、４の接合強度と応力分散を考慮して適宜に設定
する。次に、口金５を、図２に示す如く、上半殻体１に
形成した口金用の部品取付孔に挿入セットし、取付孔の
周方向に間隔を存して図中Ｒ５で示すように断続的にレ
ーザー溶接を施し、これにより熱影響を可及的に抑制し
つつ所要の強度をもって口金５を取付孔の孔縁部に接合
し、その後取付孔の全周に亘る半田付けＨを施して、接
合部の気密性と耐蝕性の確保及び強度補強を行う。
【０００８】また、図３に示す如く、下半殻体２に形成
したパイプ用の部品取付孔にセットパイプ６を挿入セッ
トし、上記と同様に取付孔の周方向に間隔を存して図中
Ｒ６で示すように断続的にレーザー溶接を施し、その後
半田付けＨを施す。
したパイプ用の部品取付孔にセットパイプ６を挿入セッ
トし、上記と同様に取付孔の周方向に間隔を存して図中
Ｒ６で示すように断続的にレーザー溶接を施し、その後
半田付けＨを施す。
【０００９】以上の如くして各半殻体１、２に付属部品
３〜６を組付けた後、上下の半殻体１、２を両者のフラ
ンジ１ａ、２ａを重ね合わせた状態で図４に示す如く下
半殻体２を上にして治具７にセットしてクランパー８に
より固定し、この状態でレーザー照射ヘッド９により上
方から下半殻体２のフランジ２ａにレーザービームＢを
照射し、該ヘッド９を図外のロボットにより移動してフ
ランジ１ａ、２ａ同士を図１にＲで示す如く全周に亘っ
てレーザー溶接し、フランジ１ａ、２ａを所要の接合強
度で気密に接合する。この場合、上半殻体１のフランジ
１ａにステー３が重なっていても、下半殻体２のフラン
ジ２ａ側からのレーザービーム照射によりフランジ１
ａ、２ａを支障無く接合できる。
３〜６を組付けた後、上下の半殻体１、２を両者のフラ
ンジ１ａ、２ａを重ね合わせた状態で図４に示す如く下
半殻体２を上にして治具７にセットしてクランパー８に
より固定し、この状態でレーザー照射ヘッド９により上
方から下半殻体２のフランジ２ａにレーザービームＢを
照射し、該ヘッド９を図外のロボットにより移動してフ
ランジ１ａ、２ａ同士を図１にＲで示す如く全周に亘っ
てレーザー溶接し、フランジ１ａ、２ａを所要の接合強
度で気密に接合する。この場合、上半殻体１のフランジ
１ａにステー３が重なっていても、下半殻体２のフラン
ジ２ａ側からのレーザービーム照射によりフランジ１
ａ、２ａを支障無く接合できる。
【００１０】ここで、レーザー溶接では狭い範囲に集中
的に熱を入力できるため、各半殻体１、２や付属部品３
〜６をＰｂ−Ｓｎ系等の耐蝕表面処理鋼材で形成してお
いてもその表面処理層の熱による劣化は狭い範囲に限定
され、少なくとも口金５やセットパイプ６の接合部に上
記の如く半田付けを施して気密性と耐蝕性とを確保して
おけば、燃料タンクがスクータのインナータンクのよう
に車体外面に露出しないものである場合塗装工程を省略
してコストダウンを図ることができる。
的に熱を入力できるため、各半殻体１、２や付属部品３
〜６をＰｂ−Ｓｎ系等の耐蝕表面処理鋼材で形成してお
いてもその表面処理層の熱による劣化は狭い範囲に限定
され、少なくとも口金５やセットパイプ６の接合部に上
記の如く半田付けを施して気密性と耐蝕性とを確保して
おけば、燃料タンクがスクータのインナータンクのよう
に車体外面に露出しないものである場合塗装工程を省略
してコストダウンを図ることができる。
【００１１】尚、本実施例では口金５やセットパイプ６
の接合をレーザー溶接と半田付けとで行ったが、接合後
に塗装等の防錆処理を行う場合には口金５やセットパイ
プ６等のパイプ類をろう付けにより接合しても良い。
の接合をレーザー溶接と半田付けとで行ったが、接合後
に塗装等の防錆処理を行う場合には口金５やセットパイ
プ６等のパイプ類をろう付けにより接合しても良い。
【００１２】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、請求項
１の発明によれば、１対の半殻体のフランジにおける接
合とステー類の接合とをレーザー溶接により行うため、
接合方案が一元化されて工程集約と自動化とが可能にな
り、省スペースと生産性の向上とを図れると共に、パッ
チプレートを省略したりフランジの幅を狭めて部品点数
の削減や軽量化を図れるようになり、更にはタンク形状
に関する設計の自由度も増す。
１の発明によれば、１対の半殻体のフランジにおける接
合とステー類の接合とをレーザー溶接により行うため、
接合方案が一元化されて工程集約と自動化とが可能にな
り、省スペースと生産性の向上とを図れると共に、パッ
チプレートを省略したりフランジの幅を狭めて部品点数
の削減や軽量化を図れるようになり、更にはタンク形状
に関する設計の自由度も増す。
【００１３】また、レーザー溶接による接合であるた
め、半殻体と付属部品とを耐蝕表面処理鋼材で形成した
場合の表面処理層の熱による劣化が抑制され、請求項２
の発明の如く、パイプ類をレーザーによる断続溶接で熱
影響を可及的に抑えて接合して半田付けにより気密性と
耐蝕性とを確保すれば、塗装といった防錆のための後処
理が不要となり、生産性を一層向上できる。
め、半殻体と付属部品とを耐蝕表面処理鋼材で形成した
場合の表面処理層の熱による劣化が抑制され、請求項２
の発明の如く、パイプ類をレーザーによる断続溶接で熱
影響を可及的に抑えて接合して半田付けにより気密性と
耐蝕性とを確保すれば、塗装といった防錆のための後処
理が不要となり、生産性を一層向上できる。
【図１】 本発明により製造された燃料タンクの一例の
斜視図
斜視図
【図２】 注油用口金の接合部分を示す図で、（ａ）は
断面図、（ｂ）は平面図
断面図、（ｂ）は平面図
【図３】 燃料コック用セットパイプの接合部分を示す
図で、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図
図で、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図
【図４】 フランジの接合工程を示す図
【図５】 従来法により製造された燃料タンクの斜視図
１、２ 半殻体 １ａ、１ｂ フランジ ３、４ ステー類 ５、６ パイプ類
Claims (2)
- 【請求項１】 １対の半殻体を両者のフランジにおいて
接合して構成されるタンク本体とタンク本体に接合され
る付属部品とから成る燃料タンクの製造方法であって、
前記付属部品のうち少なくともタンク本体の外面に重合
固定されるステー類の接合と、前記フランジの接合とを
夫々レーザー溶接により行うことを特徴とする燃料タン
クの製造方法。 - 【請求項２】 前記付属品のうちタンク本体に挿入固定
されるパイプ類の接合をパイプ類を挿入するタンク本体
の部品取付孔の周方向に間隔を存して断続的に施したレ
ーザー溶接により行い、その後該取付孔の全周に亘って
半田付けを施すことを特徴とする請求項１に記載の燃料
タンクの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4098204A JP2511766B2 (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | 燃料タンクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4098204A JP2511766B2 (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | 燃料タンクの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0647572A true JPH0647572A (ja) | 1994-02-22 |
| JP2511766B2 JP2511766B2 (ja) | 1996-07-03 |
Family
ID=14213470
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4098204A Expired - Fee Related JP2511766B2 (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | 燃料タンクの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2511766B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5828033A (en) * | 1995-11-30 | 1998-10-27 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a fuel tank |
| US5944216A (en) * | 1997-02-06 | 1999-08-31 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Fuel tank |
| US6381823B1 (en) * | 1999-10-29 | 2002-05-07 | Kyle P. Krejci | Method of fabricating a gas tank |
| CN100445156C (zh) * | 2003-10-10 | 2008-12-24 | 雅马哈发动机株式会社 | 鞍乘型车辆用燃料箱配设构造 |
| EP2669167A1 (en) * | 2012-05-28 | 2013-12-04 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Fuel tank and saddle riding type vehicle |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0191988A (ja) * | 1987-10-03 | 1989-04-11 | Toyota Motor Corp | ガソリンタンク |
| JPH023532A (ja) * | 1988-06-13 | 1990-01-09 | Iseki & Co Ltd | 燃料タンクの支持装置 |
-
1992
- 1992-04-17 JP JP4098204A patent/JP2511766B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0191988A (ja) * | 1987-10-03 | 1989-04-11 | Toyota Motor Corp | ガソリンタンク |
| JPH023532A (ja) * | 1988-06-13 | 1990-01-09 | Iseki & Co Ltd | 燃料タンクの支持装置 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US5828033A (en) * | 1995-11-30 | 1998-10-27 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a fuel tank |
| US5968672A (en) * | 1995-11-30 | 1999-10-19 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Weldment produced by beam welding |
| US5944216A (en) * | 1997-02-06 | 1999-08-31 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Fuel tank |
| US6145691A (en) * | 1997-02-06 | 2000-11-14 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Fuel tank |
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| CN100445156C (zh) * | 2003-10-10 | 2008-12-24 | 雅马哈发动机株式会社 | 鞍乘型车辆用燃料箱配设构造 |
| EP2669167A1 (en) * | 2012-05-28 | 2013-12-04 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Fuel tank and saddle riding type vehicle |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2511766B2 (ja) | 1996-07-03 |
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