JPH0644258A - スケジューリング結果評価装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】本発明は、スケジュール管理者に負担を与えず
に極めて容易に最適な再スケジューリング条件を指示で
きるジョブショップにおけるスケジューリング結果評価
装置を提供することを主な目的としている。 【構成】スケジューリング結果評価装置において、スケ
ジュール結果から納期が達成されていないオーダを抽出
する手段と、この手段で抽出されたオーダの中からさら
に加工実時間の低いオーダを抽出する手段と、この手段
で抽出されたオーダの加工工程で使用される機械の稼動
率を判断して該機械稼動率が高い場合にはその機械の稼
動時間の延長を指示し、かつ該機械稼動率が低い場合に
はそのオーダの削除を指示するスケジュール評価手段と
を具備したことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はジョブショップにおい
て、スケジューリングされた複数オーダのスケジューリ
ング結果を評価するためのスケジューリング結果評価装
置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、機械加工ショップでは、加工材料
がそれぞれ所定の機械を使用する複数の加工工程を経て
所定の製品に仕上げられる。この種のジョブショップで
は、オーダをスケジューリング装置にかけて、納期内に
各オーダの製品が仕上げられるように全てのオーダの各
加工工程に機械の使用時間を割付けたスケジュールを作
成している。

【０００３】スケジューリング装置で立案されたスケジ
ューリング結果は、スケジュール管理者が、加工された
製品が納期までに出来上がるようにスケジューリングさ
れたか否かを判断し、必要に応じてスケジュール管理者
の評価に基づいて再スケジューリングされていた。

【０００４】例えば、スケジューリング装置にかけられ
たオーダが納期予定までに何オーダ出来上がるかを表示
したり、オーダ毎に加工スケジュールをバーチャートで
表示して、納期を達成できないオーダがある場合には、
スケジュール管理者の判断によって、機械の稼動時間を
調整したり、対象オーダを変更して、再スケジューリン
グを行っていた。

【０００５】しかしながら、上記したように納期の達成
率または加工スケジュールのバーチャートでスケジュー
リング結果を評価した場合、スケジューリング結果全体
の良否は容易に判断できるが、納期が守れなかったオー
ダについては、各オーダ毎にスケジュール管理者が何が
原因で納期が守れなかったのか解析しなければならずス
ケジュール管理者の負担が大きかった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従って、ジョブショッ
プにおいて従来より行われているスケジューリング結果
の評価は、スケジュール管理者に与える負担が大きく、
またスケジュール管理者によってスケジューリング結果
の評価が異なり安定して品質の高いスケジューリングを
行い得ないないとう問題があった。

【０００７】本発明は以上のような実情に鑑みてなされ
たもので、スケジュール管理者の負担を軽減でき、最適
な再スケジューリング条件を自動的に指示でき、しかも
安定して高い品質のスケジューリングを実現できるスケ
ジューリング結果評価装置を提供することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係るスケジューリング結果評価装置を、各
オーダ毎に決められた加工製品の納期，前記加工製品の
材料提供時刻，製品に仕上げるまでの加工工程，各加工
工程における使用機械及び加工時間を含むデータに応じ
て、各オーダの加工工程毎に前記機械の割付けを指示し
て前記各オーダの納期が達成されるように立案されたス
ケジューリング結果を評価するスケジューリング結果評
価装置において、前記スケジューリング結果から納期が
達成されていないオーダを抽出する手段と、この手段で
抽出されたオーダの中からさらに加工実時間の低いオー
ダを抽出する手段と、この手段で抽出されたオーダの加
工工程で使用される機械の稼動率を判断して該機械稼動
率が高い場合にはその機械の稼動時間の延長を指示し、
かつ該機械稼動率が低い場合にはそのオーダの削除を指
示する評価手段とを具備して構成した。

【０００９】

【作用】本発明によれば、スケジューリングされたオー
ダの中から納期を達成できていないオーダが抽出され、
さらにこの中から加工実時間の低いオーダが抽出され
る。そして、この加工実時間の低いオーダの加工工程に
おける機械稼動率に応じて、機械の稼動時間を延長する
かそのオーダを削除するか判断される。この判断結果に
応じた再スケジューリングの指示が出される。

【００１０】

【実施例】以下、図面を参照しながら実施例を説明す
る。

【００１１】図１には本発明の一実施例に係るジョブシ
ョップスケジューリング結果評価装置の機能ブロックを
示している。なお、本実施例は、機械加工ショップのス
ケジューリング結果評価に適用した例である。

【００１２】本実施例では、オーダ格納手段１にスケジ
ューリング対象となる全てのオーダのオーダ情報が登録
され、機械稼動予定格納手段２に各機械の通常の稼動予
定時間（一日単位）と延長可能時間が登録される。オー
ダ情報は、オーダの優先順位，加工製品名，材料提供時
刻，納期，加工工程毎の使用機械名，各加工工程での加
工時間などからなる。オーダ格納手段１および機械稼動
予定格納手段２に格納されているデータはスケジューリ
ング手段３にそれぞれ入力される。このスケジューリン
グ手段３は、公知のスケジューリング装置としての機能
を有していて、入力データに基づいてオーダの各加工工
程のスケジュールを立案することができる。スケジュー
リング手段３で立案されたスケジューリング結果は各オ
ーダ毎にスケジューリング結果格納手段４に格納され
る。

【００１３】スケジューリング結果評価手段５は、スケ
ジューリング結果格納手段４に格納されているスケジュ
ーリング結果を読込んで、スケジューリング結果の機械
稼動率と納期達成率を算出する機能を有する。スケジュ
ーリング結果評価手段５で算出された機械稼動率は機械
稼動率格納手段６にオーダ毎に登録され、納期達成率は
納期達成率格納手段７にオーダ毎に登録される。スケジ
ューリング結果分析手段８は、スケジューリング結果格
納手段４に格納されているスケジューリング結果と、機
械稼動率格納手段６に格納されている機械稼動率データ
と、納期達成率格納手段７に格納されている納期達成率
データとに基づいて、再スケジューリングのための適量
なオーダ量と機械稼動時間を指示する機能を有してい
る。次に、以上のように構成された本実施例の動作につ
いて説明する。

【００１４】オーダ格納手段１には、材料提供時刻，納
期，工程毎の機械名およびその加工時間等からなる複数
オーダのオーダ情報として、例えば後掲の表１に示すデ
ータが登録される。なお、各オーダは優先度を付けて登
録される。また、機械稼動予定格納手段２には、スケジ
ューリング条件として例えば後掲の表２に示す機械稼動
予定が登録される。そして、これら格納データがスケジ
ューリング手段３に読込まれて１回目のスケジューリン
グが実施され、そのスケジューリング結果がスケジュー
リング結果格納手段４に格納される。

【００１５】このスケジューリング結果を機械毎にバー
チャートで表したものを図３に示す。このバーチャート
は、実線で示す各機械の稼動時間（加工時間）にそれぞ
れオーダ番号が付されて表示される。なお、バーチャー
トにおける点線部分は機械休止時間を示している。

【００１６】以下、スケジューリング結果の評価動作に
ついて第２図を参照して説明する。スケジューリング結
果評価手段５は、スケジューリグ結果格納手段４に格納
されたスケジューリング結果から、機械の稼動率と全て
のオーダの納期達成率を評価する。この評価結果から機
械稼動率と全てのオーダの納期達成率を機械稼動率格納
手段６と納期達成率格納手段７にそれぞれ登録する（ス
テップＳ１）。

【００１７】機械稼動率格納手段６には、例えば後掲の
表３に示す機械稼動率データが登録される。また、納期
達成率格納手段７には、例えば後掲の表４に示す納期達
成率データが登録される。

【００１８】次に、スケジューリング結果分析手段８
は、納期達成率データを読出して、スケジューリングに
かけた全てのオーダが納期を達成しているか否か判断し
て、納期を達成できていないオーダがあればそのオーダ
を抽出する（ステップＳ２）。そして、再スケジューリ
ングで最適な結果を得るためにオーダ数を減すかまたは
機械の稼動時間を延長するかの判断を行う。そのため、
納期を達成できていないオーダの中から加工実時間の低
いオーダを抽出する（ステップＳ３）。ここで、加工実
時間とは、各加工工程で実際に要する加工時間を全ての
工程に渡って加算した全加工時間を、第１の加工工程か
ら最終加工工程が終了するまでのリードタイムで除算し
た時間のことをいう。この加工実時間はオーダ毎に算出
される。

【００１９】次に、加工実時間の低いオーダの中から工
程渡りが悪い機械を抽出し（ステップＳ４）、その機械
の稼動率を判断する（ステップＳ５）。そして、機械稼
動率が高い場合には、その機械の稼動時間を延長可能時
間まで時間延長する旨を指示する（ステップＳ６）。

【００２０】また、ステップＳ５の判断で、機械稼動率
が低い場合には、そのオーダを削除すべきか否かの判断
へ移行する。そこでまず、そのオーダの加工時間が長い
か否か判断し（ステップＳ７）、短い場合には削除して
もスケジュールの余裕に大きな影響がないので、対象オ
ーダを変更して（ステップＳ８）、ステップＳ３へ戻
る。一方、そのオーダの加工時間が長い場合には、さら
にそのオーダの優先度が高いか否か判断し（ステップＳ
９）、優先度が高い場合には、削除しないで機械の時間
延長を指示する（ステップＳ６）。一方、優先度が低い
場合にはそのオーダの削除を指示する（ステップＳ１
０）。

【００２１】すなわち、ステップＳ５において、機械稼
動率が高いと判断された機械は、その機械が納期遅れの
原因となっている可能性が高いので、この機械の稼動時
間を延長することにより、納期遅れの原因が解除される
可能性が高い。また、ステップＳ７で加工時間が長いと
判断されたオーダも納期遅れの原因となっている可能性
が高いので、そのオーダの優先度が高くなければ、その
オーダを削除することにより他のオーダの納期達成率を
上げることができる。

【００２２】ステップＳ６における機械の時間延長の指
示、およびステップＳ１０におけるオーダ削除の指示に
基づいて、スケジューリング結果分析手段８は、オーダ
格納手段１に格納されている投入オーダ、および機械稼
動予定格納手段２に登録されている該当する機械の機械
稼動予定時間を書き替える。

【００２３】そして、この書き替えられたデータによっ
て再スケジューリングすることにより、納期遅れの無い
スケジューリング結果が得られる。なお、一回の変更で
納期達成率が向上しない場合には上記処理を繰り返し行
う。これによって、最終的に全てのオーダの納期を達成
することができる。

【００２４】このように本実施例によれば、納期遅れの
原因となっているオーダの作業開始日が納期を守るのに
不可能と判断された場合（ステップＳ７）には、そのオ
ーダをスケジューリング対象から除外し（ステップＳ１
０）、また納期遅れを起こしたオーダで使用する機械の
稼動率をチェック（ステップＳ５）し、稼動率が非常に
高い機械がある場合にはその機械の稼動時間を延長する
（ステップＳ６）ようにしたので、この指示に基づいて
再スケジューリングすることにより最適なスケジューリ
ング結果を得ることができる。また、これらの判断はス
ケジュール管理者が判断するのではなく装置が自動的に
判断して最適な再スケジューリング条件を指示するの
で、スケジュール管理者に与える負担を大幅に軽減でき
ると共に、一定して高い品質のスケジューリング結果を
得ることができる。

【００２５】

【発明の効果】以上詳記したように本発明によれば、ス
ケジュール管理者に負担を与えることなくスケジューリ
ング結果の評価に応じて極めて容易に再スケジューリン
グでき、しかも安定して高い品質のスケジューリングを
実現できる機械加工スケジュール評価装置を提供でき
る。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【表２】

【００２８】

【表３】

【００２９】

【表４】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係るジョブショップスケジ
ューリング結果評価装置の機能ブロック図である。

【図２】一実施例の動作説明図である。

【図３】機械の稼動予定をバーチャートで示す図であ
る。

【符号の説明】

１…オーダ格納手段、２…機械稼動予定格納手段、３…
スケジューリング手段、４…スケジューリング結果格納
手段、５…スケジューリング結果評価手段、６…機械稼
動率格納手段、７…納期達成率格納手段、８…スケジュ
ーリング結果分析手段。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 各オーダ毎に決められた加工製品の納
   期，前記加工製品の材料提供時刻，製品に仕上げるまで
   の加工工程，各加工工程における使用機械及び加工時間
   を含むデータに応じて、各オーダの加工工程毎に前記機
   械の割付けを指示して前記各オーダの納期が達成される
   ように立案されたスケジューリング結果を評価するスケ
   ジューリング結果評価装置において、前記スケジューリ
   ング結果から納期が達成されていないオーダを抽出する
   手段と、この手段で抽出されたオーダの中からさらに加
   工実時間の低いオーダを抽出する手段と、この手段で抽
   出されたオーダの加工工程で使用される機械の稼動率を
   判断して該機械稼動率が高い場合にはその機械の稼動時
   間の延長を指示し、かつ該機械稼動率が低い場合にはそ
   のオーダの削除を指示する評価手段とを具備したことを
   特徴とするスケジューリング結果評価装置。