JPH0642971B2 - フランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方法 - Google Patents
フランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方法Info
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- JPH0642971B2 JPH0642971B2 JP63274436A JP27443688A JPH0642971B2 JP H0642971 B2 JPH0642971 B2 JP H0642971B2 JP 63274436 A JP63274436 A JP 63274436A JP 27443688 A JP27443688 A JP 27443688A JP H0642971 B2 JPH0642971 B2 JP H0642971B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はフランジ付板金製筒状体の筒状部内周面に歯形
を成形する方法に関する。
を成形する方法に関する。
この種の従来の歯形成形方法としては、第１５図（ａ）
に示されるように、ダイ２の凹部３内に、スラグＷを収
容し、このスラグＷを先端部外周に成形用歯形４ａの形
成されたパンチ４でプレスする、いわゆる後方押出しに
より、第１５図（ｂ）に示すように、内周面に歯形６が
形成されたカップ状部材Ｗ１を成形するようになってい
た。
に示されるように、ダイ２の凹部３内に、スラグＷを収
容し、このスラグＷを先端部外周に成形用歯形４ａの形
成されたパンチ４でプレスする、いわゆる後方押出しに
より、第１５図（ｂ）に示すように、内周面に歯形６が
形成されたカップ状部材Ｗ１を成形するようになってい
た。
しかし、前記した従来の歯形成形方法では、成形するカ
ップ状部材Ｗ１の底面積Ｓ０や断面減少率Ｓ１／Ｓ０等
に比例した成形圧力を必要とする。したがって口径Ｄの
大きいものでは高圧力を必要とし、それだけ設備が大型
化し、コスト的にも高くなるという問題があった。その
ため従来のこの種のプレス成形では、小径の筒上部にし
か行われていないのが現状であった。
ップ状部材Ｗ１の底面積Ｓ０や断面減少率Ｓ１／Ｓ０等
に比例した成形圧力を必要とする。したがって口径Ｄの
大きいものでは高圧力を必要とし、それだけ設備が大型
化し、コスト的にも高くなるという問題があった。その
ため従来のこの種のプレス成形では、小径の筒上部にし
か行われていないのが現状であった。
本発明は前記従来技術の問題点に鑑みなされたもので、
その目的は歯形を成形しようとする部材が小口径の場合
には勿論、大口径の場合でも、低圧力で成形することの
可能な従来にはない全く新しい歯形のしごき成形方法を
提供することにある。
その目的は歯形を成形しようとする部材が小口径の場合
には勿論、大口径の場合でも、低圧力で成形することの
可能な従来にはない全く新しい歯形のしごき成形方法を
提供することにある。
前記目的を達成するために、本発明に係るフランジ付筒
状体筒状部への歯形のしごき成形方法においては、成形
予定の歯形の歯の高さより厚い板厚の内フランジ付板金
製筒状体を、外周面に成形用歯形の形成されたパンチの
外周に緩挿するとともに、押え部材によって筒状体の内
フランジ部をパンチ先端面に押圧固定状態に保持し、こ
のパンチと、内周面に平滑な成形面の形成された筒状の
対向ダイとを軸方向に噛み合わせ、筒状部を軸方向にし
ごいて筒状部の内側形成材料を歯形成形部に押し込み、
かつ成形面に沿って流動させることにより、筒状部内周
面に歯形を成形するようにしたものである。
状体筒状部への歯形のしごき成形方法においては、成形
予定の歯形の歯の高さより厚い板厚の内フランジ付板金
製筒状体を、外周面に成形用歯形の形成されたパンチの
外周に緩挿するとともに、押え部材によって筒状体の内
フランジ部をパンチ先端面に押圧固定状態に保持し、こ
のパンチと、内周面に平滑な成形面の形成された筒状の
対向ダイとを軸方向に噛み合わせ、筒状部を軸方向にし
ごいて筒状部の内側形成材料を歯形成形部に押し込み、
かつ成形面に沿って流動させることにより、筒状部内周
面に歯形を成形するようにしたものである。
また外周面に成形用歯形の形成されたパンチの先端面に
成形予定の歯形の歯の高さより厚い板厚の板金製平板材
を押え部材によって押圧固定状態に保持するとともに、
このパンチと、内周面に平滑な成形面の形成された筒状
の対向ダイとを軸方向に噛み合わせ、平板材周縁部を軸
方向に折り曲げかつしごいて折り曲げ部の内側形成材料
を歯形成形部に押し込み、かつ成形面に沿って流動させ
ることにより、平板外周に筒状部を立ち上げると同時
に、筒状部内周面に歯形を成形するようにしてもよい。
成形予定の歯形の歯の高さより厚い板厚の板金製平板材
を押え部材によって押圧固定状態に保持するとともに、
このパンチと、内周面に平滑な成形面の形成された筒状
の対向ダイとを軸方向に噛み合わせ、平板材周縁部を軸
方向に折り曲げかつしごいて折り曲げ部の内側形成材料
を歯形成形部に押し込み、かつ成形面に沿って流動させ
ることにより、平板外周に筒状部を立ち上げると同時
に、筒状部内周面に歯形を成形するようにしてもよい。
またダイの成形面付根部に、パンチの成形用歯形と協働
して、筒状部を切断する切刃を形成し、パンチとダイと
をさらに噛み合わせることにより、筒状部を内フランジ
部から切り離すようにしてもよい。
して、筒状部を切断する切刃を形成し、パンチとダイと
をさらに噛み合わせることにより、筒状部を内フランジ
部から切り離すようにしてもよい。
請求項１，３によれば、ダイとパンチが噛み合うことに
より、ダイとパンチ間の素材（筒状部）が軸方向にしご
かれ、筒状部の内側形成材料が歯形成形面部に押し込ま
れ、かつ成形面に沿って流動して、成形面（歯形）に倣
った面形状（歯形形状）に成形される。さらに詳しく
は、平滑な成形面の成形されているダイの先端しごき部
が、内フランジ部がパンチ先端面（ダイ先端面）に押圧
固定状態に保持されることで成形用歯形に対し軸方向へ
の移動が拘束された状態の筒状部を、軸方向にしごいて
材料をパンチ側の歯形成形部に押し込み、かつ成形面に
沿って材料を流動させて、筒状部の内側に歯形を成形す
る。
より、ダイとパンチ間の素材（筒状部）が軸方向にしご
かれ、筒状部の内側形成材料が歯形成形面部に押し込ま
れ、かつ成形面に沿って流動して、成形面（歯形）に倣
った面形状（歯形形状）に成形される。さらに詳しく
は、平滑な成形面の成形されているダイの先端しごき部
が、内フランジ部がパンチ先端面（ダイ先端面）に押圧
固定状態に保持されることで成形用歯形に対し軸方向へ
の移動が拘束された状態の筒状部を、軸方向にしごいて
材料をパンチ側の歯形成形部に押し込み、かつ成形面に
沿って材料を流動させて、筒状部の内側に歯形を成形す
る。
また請求項３によれば、ダイとパンチが噛み合うことに
より、板金製平板材に筒状部を立ち上げると同時に、筒
状部の内側に歯形を成形する。
より、板金製平板材に筒状部を立ち上げると同時に、筒
状部の内側に歯形を成形する。
また請求項２，４によれば、ダイとパンチが噛み合うこ
とにより、筒状部の内側に歯形を成形し、その後ダイと
パンチがさらに噛み合うことにより、切刃が歯形の成形
された筒状部をフランジ部から切り離す。
とにより、筒状部の内側に歯形を成形し、その後ダイと
パンチがさらに噛み合うことにより、切刃が歯形の成形
された筒状部をフランジ部から切り離す。
次に、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図〜第３図は、本発明に係る方法を実施するための
一例を示すもので、第１図は内フランジ付板金製筒状体
の筒状部内周面にスプライン溝が成形される工程を説明
する説明図、第２図はスプライン溝を成形するプレス装
置の一実施例を示す断面図、第３図（ａ），（ｂ）はそ
のプレス装置の動きを説明する説明図である。
一例を示すもので、第１図は内フランジ付板金製筒状体
の筒状部内周面にスプライン溝が成形される工程を説明
する説明図、第２図はスプライン溝を成形するプレス装
置の一実施例を示す断面図、第３図（ａ），（ｂ）はそ
のプレス装置の動きを説明する説明図である。
第１図において、符号１０Ａは、内フランジである円板
領域１１の外周に、筒状部１２が一体に形成された板金
製の筒状体スラグである。また符号１０Ｂは、筒状体ス
ラグ１０Ａの筒状部１２が後述するプレス方法によって
軸方向にしごかれて、内周面に歯形であるスプライン溝
１４が成形された板金製筒状体を示している。さらに符
号１０Ｃは、筒状体１０Ｂの筒状部端面を切削加工し
て、所定のスプライン溝長さとされた製品を示してい
る。
領域１１の外周に、筒状部１２が一体に形成された板金
製の筒状体スラグである。また符号１０Ｂは、筒状体ス
ラグ１０Ａの筒状部１２が後述するプレス方法によって
軸方向にしごかれて、内周面に歯形であるスプライン溝
１４が成形された板金製筒状体を示している。さらに符
号１０Ｃは、筒状体１０Ｂの筒状部端面を切削加工し
て、所定のスプライン溝長さとされた製品を示してい
る。
第２図において、符号２０は、上下方向昇降可能な円柱
形状のパンチで、パンチ２０の先端部外周面には成形用
歯形２２が形成されている。歯形２２は歯形山部２２ａ
と歯形谷部２２ｂよりなる。また符号３０は，前記パン
チ２０の下方に配置されたダイで、このダイ３０には前
記パンチ２０の外形より幾分大きい内径の凹部３１が形
成されている。この凹部３１を形成するダイの内周面３
２は、パンチの歯形２２と協働してスプライン溝を成形
する成形面であり、ここは平滑面とされている。符号３
４は、ダイの内周面３２の開口側縁部に形成されている
しごき導入面で、パンチ２０とダイ３０間の被加工材を
軸方向にしごく働きがある。また符号４０は凹部３１内
の上方に突出し、被加工材をパンチ２０の先端面に押圧
固定する押え部材である。
形状のパンチで、パンチ２０の先端部外周面には成形用
歯形２２が形成されている。歯形２２は歯形山部２２ａ
と歯形谷部２２ｂよりなる。また符号３０は，前記パン
チ２０の下方に配置されたダイで、このダイ３０には前
記パンチ２０の外形より幾分大きい内径の凹部３１が形
成されている。この凹部３１を形成するダイの内周面３
２は、パンチの歯形２２と協働してスプライン溝を成形
する成形面であり、ここは平滑面とされている。符号３
４は、ダイの内周面３２の開口側縁部に形成されている
しごき導入面で、パンチ２０とダイ３０間の被加工材を
軸方向にしごく働きがある。また符号４０は凹部３１内
の上方に突出し、被加工材をパンチ２０の先端面に押圧
固定する押え部材である。
次に、筒状体スラグ１０Ａの筒状部１２の内周面にスプ
ライン溝を成形する手順を、第３図〜第５図を参照して
説明する。
ライン溝を成形する手順を、第３図〜第５図を参照して
説明する。
まず板金製円板を絞り加工し、予め筒状体スラグ１０Ａ
を成形しておく。この筒状体スラグ１０Ａの筒状部１２
は、第３図（ａ），第５図に示されるように、パンチ先
端部に形成されている成形用歯形２２に丁度緩挿できる
大きさとされている。またダイ側の成形面３２とパンチ
側の歯形山部２２ａとの間隔ｄは、第５図に示されるよ
うに、スラグ筒状部１２の板厚ｔより小さくされてい
る。
を成形しておく。この筒状体スラグ１０Ａの筒状部１２
は、第３図（ａ），第５図に示されるように、パンチ先
端部に形成されている成形用歯形２２に丁度緩挿できる
大きさとされている。またダイ側の成形面３２とパンチ
側の歯形山部２２ａとの間隔ｄは、第５図に示されるよ
うに、スラグ筒状部１２の板厚ｔより小さくされてい
る。
そして第３図（ａ）に示されるように、スラグ１０Ａを
パンチ２０の先端部に緩挿配置し、スラグ１０Ａが脱落
しないように、押え部材４０によって追従的に押圧固定
する。次にパンチ２０を下降させてダイ３０と噛み合わ
せる。この時、スラグ１０Ａの筒状部１２は、ダイ側の
しごき導入面３４でしごかれて、第４図符号１２ａで示
されるように、パンチ側の歯形谷部２２ｂ内にスラグ筒
状部１２の一部が押し込まれるとともに、軸方向に延伸
される。こうして筒状部１２の内周面にスプライン溝１
４が成形された筒状体１０Ｂが得られる。この後、筒状
部１２の端面を所定位置（符号Ｌで示す）まで切削し
て、第１図符号１０Ｃで示す製品ができあがる。
パンチ２０の先端部に緩挿配置し、スラグ１０Ａが脱落
しないように、押え部材４０によって追従的に押圧固定
する。次にパンチ２０を下降させてダイ３０と噛み合わ
せる。この時、スラグ１０Ａの筒状部１２は、ダイ側の
しごき導入面３４でしごかれて、第４図符号１２ａで示
されるように、パンチ側の歯形谷部２２ｂ内にスラグ筒
状部１２の一部が押し込まれるとともに、軸方向に延伸
される。こうして筒状部１２の内周面にスプライン溝１
４が成形された筒状体１０Ｂが得られる。この後、筒状
部１２の端面を所定位置（符号Ｌで示す）まで切削し
て、第１図符号１０Ｃで示す製品ができあがる。
なお前記第３図，第４図に示す歯形の成形工程では、歯
形谷部２２ｂ内に筒状部１２が隙間なく充填されるよう
になっているが、成形品の用途に応じては、歯形谷部２
２ｂに隙間が形成されるように成形してもよい。
形谷部２２ｂ内に筒状部１２が隙間なく充填されるよう
になっているが、成形品の用途に応じては、歯形谷部２
２ｂに隙間が形成されるように成形してもよい。
さらに前記した方法によって筒状部１２内周面に形成さ
れる溝はスプライン溝１４であるが、第６図〜第１０図
に示されるような各種断面の溝の成形も可能である。
れる溝はスプライン溝１４であるが、第６図〜第１０図
に示されるような各種断面の溝の成形も可能である。
第６図〜第８図は、筒状体１２の横断面を拡大して示す
図で、第６図は成形された歯形１４ａの横断面が半円形
状とされたもので、第７図は歯形１４ｂの横断面形状が
円弧形状で、谷部開口部が狭まった形状とされ、第８図
は歯形１４ｃの横断面が三角形状とされている。また第
９図は、筒状部１２の内周面に成形された歯形１４ｄが
傾斜している、いわゆるハスバ歯形の形成された製品の
斜視図を示している。また第１０図（ａ），（ｂ）で
は、筒状部１３が上端開口部側程、外方に拡径する形状
とされ、筒状部１３の内周面に形成された歯形１４ｅ
は、横断面半円形状とされるとともに、筒状部付根側ほ
ど歯形を構成する各溝の径が小さく、即ち各歯形を構成
する各溝がテーパ形状とされている。
図で、第６図は成形された歯形１４ａの横断面が半円形
状とされたもので、第７図は歯形１４ｂの横断面形状が
円弧形状で、谷部開口部が狭まった形状とされ、第８図
は歯形１４ｃの横断面が三角形状とされている。また第
９図は、筒状部１２の内周面に成形された歯形１４ｄが
傾斜している、いわゆるハスバ歯形の形成された製品の
斜視図を示している。また第１０図（ａ），（ｂ）で
は、筒状部１３が上端開口部側程、外方に拡径する形状
とされ、筒状部１３の内周面に形成された歯形１４ｅ
は、横断面半円形状とされるとともに、筒状部付根側ほ
ど歯形を構成する各溝の径が小さく、即ち各歯形を構成
する各溝がテーパ形状とされている。
第１１図は、板金製円板材の外周縁を直角に立ち上げ
て、ここに筒状部を成形すると同時に、この立ち上げた
筒状部にスプライン溝を成形する工程を示すもので、第
１２図はそのためのプレス装置を示している。
て、ここに筒状部を成形すると同時に、この立ち上げた
筒状部にスプライン溝を成形する工程を示すもので、第
１２図はそのためのプレス装置を示している。
第１１図において、符号１０Ａ１は板金製円板状スラグ
を示しており、この円板状スラグ１０Ａ１は、第１２図
に示すプレス装置によって、外周縁部に筒状部１２が成
形されると同時に、筒状部１２の内周面に歯形１４が成
形されるようになっている。その他は前記第１図に示す
工程と略同様であり、同一の符号を付すことによりその
説明は省略する。
を示しており、この円板状スラグ１０Ａ１は、第１２図
に示すプレス装置によって、外周縁部に筒状部１２が成
形されると同時に、筒状部１２の内周面に歯形１４が成
形されるようになっている。その他は前記第１図に示す
工程と略同様であり、同一の符号を付すことによりその
説明は省略する。
また第１２図に示すプレス装置は、前記した第２図に示
すプレス装置のダイ側成形面の付根位置に、パンチ側の
歯形２２と噛み合う歯形形状の切刃３６を設けた構造
で、その他は第２図に示すプレス装置と同様であり、同
一の符号を付すことにより重複した説明は省略する。
すプレス装置のダイ側成形面の付根位置に、パンチ側の
歯形２２と噛み合う歯形形状の切刃３６を設けた構造
で、その他は第２図に示すプレス装置と同様であり、同
一の符号を付すことにより重複した説明は省略する。
そして第１３図（ａ），（ｂ）は、第１２図に示すプレ
ス装置の動きを説明する図で、第１３図（ａ）は、押え
部材４０によって円板状スラグ１０Ａ１をパンチ２０の
先端面に押圧固定した状態を示している。そして第１３
図（ｂ）は、パンチ２０を下降させ、パンチの歯形２２
とダイ３０の成形面３２とによって筒状部１２を立ち上
げるとともに、筒状部内周面にスプライン溝１４を成形
する状態を示している。
ス装置の動きを説明する図で、第１３図（ａ）は、押え
部材４０によって円板状スラグ１０Ａ１をパンチ２０の
先端面に押圧固定した状態を示している。そして第１３
図（ｂ）は、パンチ２０を下降させ、パンチの歯形２２
とダイ３０の成形面３２とによって筒状部１２を立ち上
げるとともに、筒状部内周面にスプライン溝１４を成形
する状態を示している。
この方法では、筒状部１２を成形すると同時に、歯形１
４も成形できるため、二工程を一工程に短縮できるとい
う利点がある。
４も成形できるため、二工程を一工程に短縮できるとい
う利点がある。
また第１３図（ｃ）は、パンチ２０をさらに下降させ、
パンチの歯形２２を切刃３６と噛み合わせて、筒状部１
２を内フランジ部である円板領域１１から切断した状態
を示している。第１４図はこの切断部を拡大して示す断
面図である。
パンチの歯形２２を切刃３６と噛み合わせて、筒状部１
２を内フランジ部である円板領域１１から切断した状態
を示している。第１４図はこの切断部を拡大して示す断
面図である。
この第１３図（ｃ）に示す切断工程を行うようにすれ
ば、円周面にスプライン溝１４の成形された円筒形状製
品が得られる。
ば、円周面にスプライン溝１４の成形された円筒形状製
品が得られる。
なお、前記実施例では、筒状部が全て円筒形状の場合に
ついて説明したが、筒状部は円筒形に限定されるもので
はない。
ついて説明したが、筒状部は円筒形に限定されるもので
はない。
以上の説明から明らかなように、本発明に係る歯形のし
ごき成形方法によれば、従来の歯形成形方法が高い成形
圧力を必要としていたのに対し、著しく小さい成形圧力
にて筒状部への歯形の成形が可能となる。
ごき成形方法によれば、従来の歯形成形方法が高い成形
圧力を必要としていたのに対し、著しく小さい成形圧力
にて筒状部への歯形の成形が可能となる。
また、金型の耐用寿命が延び、低コスト化が可能とな
る。
る。
また、従来の塑性加工方法では成形困難とされていた筒
状部内周面への種々の歯形の成形が簡単にできる。
状部内周面への種々の歯形の成形が簡単にできる。
第１図は内フランジ付き板金筒状体にスプライン溝を成
形する工程の説明図、第２図は筒状部にスプライン溝を
成形するプレス装置の実施例の断面図、第３図（ａ），
（ｂ）はそのプレス装置の動きを説明する説明図、第４
図は筒状部にスプライン溝が成形される様子を説明する
説明図、第５図は第３図（ａ）に示す線Ｖ−Ｖに沿う断
面図、第６図〜第９図は本発明方法によって成形された
各種歯形の形状を示す水平断面図又は斜視図、第１０図
は（ａ），（ｂ）は本発明方法によって成形された他の
板金製筒状体の斜視図及び縦断面図、第１１図は板金製
円板外周に筒状部を立ち上げてかつスプライン溝を成形
する工程を説明する説明図、第１２図は筒状部及びスプ
ライン溝を同時成形するプレス装置の実施例の断面図、
第１３図は（ａ）〜（ｃ）は第１２図に示すプレス装置
の動きを説明する説明図、第１４図は筒状部の切断状態
を示す拡大断面図、第１５図（ａ）及び第１５図（ｂ）
は従来のスプライン溝成形方法を説明する説明図であ
る。 １０Ａ……板金製筒状体スラグ、 １０Ｂ……スプライン溝の成形された筒状体、 １０Ｃ……スプライン溝の成形された製品、 １２，１３……筒状部、 １４……歯形であるスプライン溝、 １４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ……各種歯形、 １４ｄ……ハズバ歯形、 ２０……パンチ、 ２２……成形面である歯形、 ２２ａ……歯形山部、 ２２ｂ……歯形谷部、 ３０……ダイ、 ３２……平滑な成形面、 ３６……切刃。
形する工程の説明図、第２図は筒状部にスプライン溝を
成形するプレス装置の実施例の断面図、第３図（ａ），
（ｂ）はそのプレス装置の動きを説明する説明図、第４
図は筒状部にスプライン溝が成形される様子を説明する
説明図、第５図は第３図（ａ）に示す線Ｖ−Ｖに沿う断
面図、第６図〜第９図は本発明方法によって成形された
各種歯形の形状を示す水平断面図又は斜視図、第１０図
は（ａ），（ｂ）は本発明方法によって成形された他の
板金製筒状体の斜視図及び縦断面図、第１１図は板金製
円板外周に筒状部を立ち上げてかつスプライン溝を成形
する工程を説明する説明図、第１２図は筒状部及びスプ
ライン溝を同時成形するプレス装置の実施例の断面図、
第１３図は（ａ）〜（ｃ）は第１２図に示すプレス装置
の動きを説明する説明図、第１４図は筒状部の切断状態
を示す拡大断面図、第１５図（ａ）及び第１５図（ｂ）
は従来のスプライン溝成形方法を説明する説明図であ
る。 １０Ａ……板金製筒状体スラグ、 １０Ｂ……スプライン溝の成形された筒状体、 １０Ｃ……スプライン溝の成形された製品、 １２，１３……筒状部、 １４……歯形であるスプライン溝、 １４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ……各種歯形、 １４ｄ……ハズバ歯形、 ２０……パンチ、 ２２……成形面である歯形、 ２２ａ……歯形山部、 ２２ｂ……歯形谷部、 ３０……ダイ、 ３２……平滑な成形面、 ３６……切刃。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−165024（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−5106（ＪＰ，Ａ) 実開 昭54−76348（ＪＰ，Ｕ)
Claims (4)
- 【請求項１】成形予定の歯形の歯の高さより厚い板厚の
内フランジ付板金製筒状体を、外周面に成形用歯形の形
成されたパンチの外周に緩挿するとともに、筒状体の内
フランジ部を押え部材によってパンチ先端面に押圧固定
状態に保持し、このパンチと、内周面に平滑な成形面の
形成された筒状の対向ダイとを軸方向に噛み合わせ、筒
状部を軸方向にしごいて筒状部の内側形成材料を歯形成
形部に押し込み、かつ成形面に沿って流動させることに
より、筒状部内周面に歯形を成形することを特徴とする
フランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方法。 - 【請求項２】前記ダイの成形面付根部には、前記パンチ
の成形用歯形と協働して筒状部を切断する切刃が形成さ
れており、パンチとダイとをさらに噛み合わせて筒状部
を内フランジ部から切り離すことを特徴とする請求項１
記載のフランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方
法。 - 【請求項３】外周面に成形用歯形の形成されたパンチの
先端面に、成形予定の歯形の歯の高さより厚い板厚の板
金製平板材を押え部材によって押圧固定状態に保持する
とともに、このパンチと、内周面に平滑な成形面の形成
された筒状の対向ダイとを軸方向に噛み合わせ、平板材
周縁部を軸方向に折り曲げかつしごいて折り曲げ部の内
側形成材料を歯形成形部に押し込み、かつ成形面に沿っ
て流動させることにより、平板外周に筒状部を立ち上げ
ると同時に、筒状部内周面に歯形を成形することを特徴
とするフランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方
法。 - 【請求項４】前記ダイの成形面付根部には、前記パンチ
の成形用歯形と協働して筒状部を切断する切刃が形成さ
れており、パンチとダイとをさらに噛み合わせて筒状部
を内フランジ部から切り離すことを特徴とする請求項３
記載のフランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63274436A JPH0642971B2 (ja) | 1988-11-01 | 1988-11-01 | フランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63274436A JPH0642971B2 (ja) | 1988-11-01 | 1988-11-01 | フランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02121723A JPH02121723A (ja) | 1990-05-09 |
| JPH0642971B2 true JPH0642971B2 (ja) | 1994-06-08 |
Family
ID=17541654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63274436A Expired - Fee Related JPH0642971B2 (ja) | 1988-11-01 | 1988-11-01 | フランジ付筒状体筒状部への歯形のしごき成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0642971B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
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|---|---|---|---|---|
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| JP4945506B2 (ja) * | 2008-04-24 | 2012-06-06 | ジヤトコ株式会社 | カップ状の素材の成形装置及び成形方法 |
| JP6641694B2 (ja) * | 2015-01-21 | 2020-02-05 | 大同特殊鋼株式会社 | 内歯ヘリカルギア製造用金型、内歯ヘリカルギアの製造方法、及び、内歯ヘリカルギア製造用ギアブランク |
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| JPS599250A (ja) * | 1982-07-05 | 1984-01-18 | アイシン精機株式会社 | 手編機の選針装置 |
| US4745134A (en) * | 1984-06-27 | 1988-05-17 | Rohm And Haas Co. | Inert separator beads for regeneration of mixed bed-ion exchange resins |
-
1988
- 1988-11-01 JP JP63274436A patent/JPH0642971B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02121723A (ja) | 1990-05-09 |
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