JPH06328162A - プレス加工精度確認方法 - Google Patents
プレス加工精度確認方法Info
- Publication number
- JPH06328162A JPH06328162A JP12144893A JP12144893A JPH06328162A JP H06328162 A JPH06328162 A JP H06328162A JP 12144893 A JP12144893 A JP 12144893A JP 12144893 A JP12144893 A JP 12144893A JP H06328162 A JPH06328162 A JP H06328162A
- Authority
- JP
- Japan
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- inspection
- inspection surface
- pressed product
- punch
- die
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 プレス加工精度の確認に際し、定盤やレイア
ウトマシーンを不要として、設備コストと、確認に要す
る工数とを減少させることを目的とする。 【構成】 複数の加工工程を経てプレス製品を生産する
に際し、先ず、前記複数の加工工程の内の一つの工程
で、前記プレス製品を生産するためのプレス加工品に、
裁頭円錐状の検査面3aを持つ検査用突部３を形成し、次
いで、前記複数の加工工程の内の、前記一つの工程より
も後の少なくとも一つの工程で、プレス加工品の前記検
査用突部を、所定の位置に設けられたポンチとダイと
で、その検査用突部の位置が所定の加工精度内であれば
所定の隙間が開くように挟み、その後、前記検査面3aを
調べて、前記ポンチとダイとの少なくとも一方と前記検
査面との干渉によりその検査面に傷Ｂが生じていた場合
には前記プレス加工品が加工精度不良であると判断する
ことを特徴とするものである。
ウトマシーンを不要として、設備コストと、確認に要す
る工数とを減少させることを目的とする。 【構成】 複数の加工工程を経てプレス製品を生産する
に際し、先ず、前記複数の加工工程の内の一つの工程
で、前記プレス製品を生産するためのプレス加工品に、
裁頭円錐状の検査面3aを持つ検査用突部３を形成し、次
いで、前記複数の加工工程の内の、前記一つの工程より
も後の少なくとも一つの工程で、プレス加工品の前記検
査用突部を、所定の位置に設けられたポンチとダイと
で、その検査用突部の位置が所定の加工精度内であれば
所定の隙間が開くように挟み、その後、前記検査面3aを
調べて、前記ポンチとダイとの少なくとも一方と前記検
査面との干渉によりその検査面に傷Ｂが生じていた場合
には前記プレス加工品が加工精度不良であると判断する
ことを特徴とするものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、プレス加工によって
プレス製品を生産する際のプレス加工精度を確認する方
法に関するものである。
プレス製品を生産する際のプレス加工精度を確認する方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車車体用パネル等のプレス製品を所
定の精度で生産するためには、一般に複数の加工工程に
おいてそれぞれ、プレス金型に対し所定の精度でプレス
加工品がセットされて所定の加工を受けることが必要で
あり、そのためには、プレス加工品が所定の精度ででき
ていることを確認する必要がある。しかして、従来はそ
のプレス加工品の加工精度の確認を、定盤上に位置決め
固定されたパネルゲージ上にプレス加工品をセットして
そのプレス加工品の各部の位置や寸法をその定盤上にセ
ットされたレイアウトマシーンで検査するという方法で
行っていた。
定の精度で生産するためには、一般に複数の加工工程に
おいてそれぞれ、プレス金型に対し所定の精度でプレス
加工品がセットされて所定の加工を受けることが必要で
あり、そのためには、プレス加工品が所定の精度ででき
ていることを確認する必要がある。しかして、従来はそ
のプレス加工品の加工精度の確認を、定盤上に位置決め
固定されたパネルゲージ上にプレス加工品をセットして
そのプレス加工品の各部の位置や寸法をその定盤上にセ
ットされたレイアウトマシーンで検査するという方法で
行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の確認方法では、定盤やレイアウトマシーンが必要と
なって検査設備コストが嵩むとともに、プレス加工品の
セットやレイアウトマシーンの操作が必要となって検査
に多くの工数を要してしまい、生産コストを上昇させる
一因になるという問題があった。
来の確認方法では、定盤やレイアウトマシーンが必要と
なって検査設備コストが嵩むとともに、プレス加工品の
セットやレイアウトマシーンの操作が必要となって検査
に多くの工数を要してしまい、生産コストを上昇させる
一因になるという問題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記従来技
術の課題を有利に解決した確認方法を提供することを目
的とするものであり、この発明のプレス加工精度確認方
法は、複数の加工工程を経てプレス製品を生産するに際
し、先ず、前記複数の加工工程の内の一つの工程で、前
記プレス製品を生産するためのプレス加工品に、先端に
近づくにつれてすぼまった検査面を持つ検査用突部を形
成し、次いで、前記複数の加工工程の内の、前記一つの
工程よりも後の少なくとも一つの工程で、プレス加工品
の前記検査用突部を、所定の位置に設けられたポンチと
ダイとで、その検査用突部の位置が所定の加工精度内で
あれば所定の隙間が開くように挟み、その後、前記先端
に近づくにつれてすぼまった検査面を調べて、前記ポン
チとダイとの少なくとも一方と前記検査面との干渉によ
りその検査面に傷が生じていた場合には、前記プレス加
工品が加工精度不良であると判断することを特徴とする
ものである。
術の課題を有利に解決した確認方法を提供することを目
的とするものであり、この発明のプレス加工精度確認方
法は、複数の加工工程を経てプレス製品を生産するに際
し、先ず、前記複数の加工工程の内の一つの工程で、前
記プレス製品を生産するためのプレス加工品に、先端に
近づくにつれてすぼまった検査面を持つ検査用突部を形
成し、次いで、前記複数の加工工程の内の、前記一つの
工程よりも後の少なくとも一つの工程で、プレス加工品
の前記検査用突部を、所定の位置に設けられたポンチと
ダイとで、その検査用突部の位置が所定の加工精度内で
あれば所定の隙間が開くように挟み、その後、前記先端
に近づくにつれてすぼまった検査面を調べて、前記ポン
チとダイとの少なくとも一方と前記検査面との干渉によ
りその検査面に傷が生じていた場合には、前記プレス加
工品が加工精度不良であると判断することを特徴とする
ものである。
【０００５】
【作用】かかる確認方法によれば、プレス加工精度の確
認に際し、特に定盤やレイアウトマシーンを必要とする
ことがないので設備コストが少なくて済み、またプレス
金型から取り出したプレス加工品の検査面を調べるだけ
なので確認に要する工数が僅かで済む。従ってこの方法
によれば、プレス製品の生産コストを引き下げることが
できる。
認に際し、特に定盤やレイアウトマシーンを必要とする
ことがないので設備コストが少なくて済み、またプレス
金型から取り出したプレス加工品の検査面を調べるだけ
なので確認に要する工数が僅かで済む。従ってこの方法
によれば、プレス製品の生産コストを引き下げることが
できる。
【０００６】
【実施例】以下に、この発明の実施例を図面に基づき詳
細に説明する。図１は、この発明のプレス加工精度確認
方法の一実施例に基づき確認される、プレス加工品の加
工精度不良の諸態様を示す図であり、この実施例の方法
は、図２に示すプレス製品としての自動車車体のフロア
パネル１の生産に適用したものである。
細に説明する。図１は、この発明のプレス加工精度確認
方法の一実施例に基づき確認される、プレス加工品の加
工精度不良の諸態様を示す図であり、この実施例の方法
は、図２に示すプレス製品としての自動車車体のフロア
パネル１の生産に適用したものである。
【０００７】ここで、上記フロアパネル１は、先ず第１
の加工工程で、平板状のブランク材を図２中仮想線で示
す如くその両側端部にビード部1aを設けて材料の過度の
滑り込みを規制しつつ絞り成形することにより、フロア
トンネルを含むフロアパネル１の概略全体形状を持つプ
レス加工品1Aを形成し、次いで第２の加工工程で、図３
に示すプレス金型２によって、そのプレス加工品1Aの両
側端部を図２中破線で示す位置にて所定寸法に切断して
上記ビード部1aを除去するとともにそのプレス加工品1A
の水平部に孔抜き加工を施して幾つかの孔1bを形成する
ことにより、プレス加工品1Bを形成し、その後の第３の
加工工程で、図示しないプレス金型によって、図２中実
線で示す如くそのプレス加工品1Bの両側端部に曲げ加工
を施して縦フランジ1cを形成するとともにそのプレス加
工品1Bの縦壁面に孔抜き加工を施して幾つかの孔1dを形
成することによりフロアパネル１を形成する、という過
程を経て生産される。
の加工工程で、平板状のブランク材を図２中仮想線で示
す如くその両側端部にビード部1aを設けて材料の過度の
滑り込みを規制しつつ絞り成形することにより、フロア
トンネルを含むフロアパネル１の概略全体形状を持つプ
レス加工品1Aを形成し、次いで第２の加工工程で、図３
に示すプレス金型２によって、そのプレス加工品1Aの両
側端部を図２中破線で示す位置にて所定寸法に切断して
上記ビード部1aを除去するとともにそのプレス加工品1A
の水平部に孔抜き加工を施して幾つかの孔1bを形成する
ことにより、プレス加工品1Bを形成し、その後の第３の
加工工程で、図示しないプレス金型によって、図２中実
線で示す如くそのプレス加工品1Bの両側端部に曲げ加工
を施して縦フランジ1cを形成するとともにそのプレス加
工品1Bの縦壁面に孔抜き加工を施して幾つかの孔1dを形
成することによりフロアパネル１を形成する、という過
程を経て生産される。
【０００８】それゆえ、上記生産過程に対応してこの実
施例の確認方法では、先ず、図２に示すように、上記第
１の加工工程で上記全体形状の絞り成形と併せて検査用
突部の絞り成形を行って、上記プレス加工品1Aの水平部
の適当な位置に、先端に近づくにつれてすぼまった検査
面すなわち例えばこの実施例では裁頭円錐状の検査面3a
を持つ検査用突部３を形成する。
施例の確認方法では、先ず、図２に示すように、上記第
１の加工工程で上記全体形状の絞り成形と併せて検査用
突部の絞り成形を行って、上記プレス加工品1Aの水平部
の適当な位置に、先端に近づくにつれてすぼまった検査
面すなわち例えばこの実施例では裁頭円錐状の検査面3a
を持つ検査用突部３を形成する。
【０００９】次いでこの実施例では、上記第２および第
３の加工工程で、上記孔抜き等の加工と併せて、例えば
図３に示す第２の加工工程におけるプレス金型２のよう
に、そこにおけるプレス金型内の所定位置に位置する上
記プレス加工品1A, 1Bの設計上での検査用突部３の位置
に対応する位置に設けられたポンチ４とダイ５とで、そ
の突部３の位置が所定の加工精度内であれば所定の隙間
Ｄが開くように挟む。ここで、上記ポンチ４は、この実
施例では図４（ａ）に示す如く、中央部が僅かに窪んだ
厚めの円盤の周方向の四箇所を切り欠いたような十字型
の突部4aを有しており、また上記ダイ５は、この実施例
では検査用突部３よりも十分大きい凹部5aを有するとと
もにカップ状をなしていて、ポンチ４との間でプレス加
工品1A,1Bの検査用突部３の周囲の平坦な部分を挟持す
るパッドの役割を果たす。
３の加工工程で、上記孔抜き等の加工と併せて、例えば
図３に示す第２の加工工程におけるプレス金型２のよう
に、そこにおけるプレス金型内の所定位置に位置する上
記プレス加工品1A, 1Bの設計上での検査用突部３の位置
に対応する位置に設けられたポンチ４とダイ５とで、そ
の突部３の位置が所定の加工精度内であれば所定の隙間
Ｄが開くように挟む。ここで、上記ポンチ４は、この実
施例では図４（ａ）に示す如く、中央部が僅かに窪んだ
厚めの円盤の周方向の四箇所を切り欠いたような十字型
の突部4aを有しており、また上記ダイ５は、この実施例
では検査用突部３よりも十分大きい凹部5aを有するとと
もにカップ状をなしていて、ポンチ４との間でプレス加
工品1A,1Bの検査用突部３の周囲の平坦な部分を挟持す
るパッドの役割を果たす。
【００１０】そしてこの実施例では、上記第２の加工工
程の終了時および上記第３の加工工程の終了時に、それ
らの工程で形成したプレス加工品1Bおよびフロアパネル
１の各々について上記検査用突部３の裁頭円錐状の検査
面3aを調べ、上記ポンチ４の角部と上記円錐状の検査面
3aとの干渉によりその検査面3aに傷が生じていた場合に
は、それを発見したのが第２の加工工程の終了時であれ
ばその前の第１の加工工程で形成したプレス加工品1A
が、またそれを発見したのが第３の加工工程の終了時で
あればその前の第２の加工工程で形成したプレス加工品
1Bが、加工精度不良であるとそれぞれ判断する。一方上
記のようにして調べた結果、検査面3aに傷が生じていな
かった場合には、その調べた加工工程の前の加工工程で
のプレス加工は所定の加工精度を満たしていたと判断す
る。
程の終了時および上記第３の加工工程の終了時に、それ
らの工程で形成したプレス加工品1Bおよびフロアパネル
１の各々について上記検査用突部３の裁頭円錐状の検査
面3aを調べ、上記ポンチ４の角部と上記円錐状の検査面
3aとの干渉によりその検査面3aに傷が生じていた場合に
は、それを発見したのが第２の加工工程の終了時であれ
ばその前の第１の加工工程で形成したプレス加工品1A
が、またそれを発見したのが第３の加工工程の終了時で
あればその前の第２の加工工程で形成したプレス加工品
1Bが、加工精度不良であるとそれぞれ判断する。一方上
記のようにして調べた結果、検査面3aに傷が生じていな
かった場合には、その調べた加工工程の前の加工工程で
のプレス加工は所定の加工精度を満たしていたと判断す
る。
【００１１】すなわち、例えば図１（ａ）に示すよう
に、検査面3aの一方の側だけに傷Ｂが生じていた場合に
は、検査面3aの中心Ｃ1 がその本来あるべき設計上の位
置Ｃに対し傷Ｂのある方向と反対の方向へ所定の加工精
度を越えたＳだけずれていたためにポンチ４のそのずれ
た方向と反対の側の角部が検査面3aと干渉して傷Ｂが生
じたと判断でき、従って、プレス加工品1Bあるいはフロ
アパネル１の全体形状に対し孔1bあるいは縦フランジ1c
の位置も所定の加工精度を越えてずれていると判断する
ことができる。そしてこの方法によれば、上記のように
そのずれている方向も知ることができる。また例えば図
１（ｂ）に示すように、検査面3aの四方向に傷Ｂが生じ
ていた場合には、検査面3aの中心Ｃ1 はその本来の位置
Ｃに対しずれていないが、前の加工工程での成形圧力が
不足していたために検査面3aの高さＨが図中破線で示す
本来の高さに対し所定の加工精度を越えて不足してポン
チ４の全ての角部が検査面3aと干渉して傷Ｂが生じたと
判断でき、従って、プレス加工品1Aの全体形状が所定の
加工精度を満たしていないと判断することができる。そ
して傷Ｂの状態によっては、上記二種類の加工精度不良
が組み合わさっていると判断することもできる。
に、検査面3aの一方の側だけに傷Ｂが生じていた場合に
は、検査面3aの中心Ｃ1 がその本来あるべき設計上の位
置Ｃに対し傷Ｂのある方向と反対の方向へ所定の加工精
度を越えたＳだけずれていたためにポンチ４のそのずれ
た方向と反対の側の角部が検査面3aと干渉して傷Ｂが生
じたと判断でき、従って、プレス加工品1Bあるいはフロ
アパネル１の全体形状に対し孔1bあるいは縦フランジ1c
の位置も所定の加工精度を越えてずれていると判断する
ことができる。そしてこの方法によれば、上記のように
そのずれている方向も知ることができる。また例えば図
１（ｂ）に示すように、検査面3aの四方向に傷Ｂが生じ
ていた場合には、検査面3aの中心Ｃ1 はその本来の位置
Ｃに対しずれていないが、前の加工工程での成形圧力が
不足していたために検査面3aの高さＨが図中破線で示す
本来の高さに対し所定の加工精度を越えて不足してポン
チ４の全ての角部が検査面3aと干渉して傷Ｂが生じたと
判断でき、従って、プレス加工品1Aの全体形状が所定の
加工精度を満たしていないと判断することができる。そ
して傷Ｂの状態によっては、上記二種類の加工精度不良
が組み合わさっていると判断することもできる。
【００１２】なお、上記検査用突部３の高さＨをあらか
じめそのプレス材料の加工限界より僅かに低く設定して
おけば、図１（ｃ）に示すように、その検査面3aに割れ
Ｅが生じていた場合に、プレス材料自体の成形性が不足
していたと判断することもできる。
じめそのプレス材料の加工限界より僅かに低く設定して
おけば、図１（ｃ）に示すように、その検査面3aに割れ
Ｅが生じていた場合に、プレス材料自体の成形性が不足
していたと判断することもできる。
【００１３】以上、図示例に基づき説明したが、この発
明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、検査用
突部の検査面は、先端に近づくにつれてすぼまっていれ
ば必ずしも裁頭円錐状でなくても良く、例えば半球状や
角錐状でも良い。また上記実施例では加工精度不良の場
合にポンチ４と検査面とが干渉するようにしたが、ダイ
５の凹部内に段部や突部を設けてそれらと検査面とが干
渉するようにしても良く、その両方を組み合わせても良
い。そして上記実施例では、第１の加工工程で検査用突
部を形成してその後の全ての工程でそれぞれ加工後のプ
レス加工品の検査面を調べたが、所要に応じ、第２の加
工工程以後の工程で検査用突部を形成しても良く、また
その後の代表的な幾つかの工程のみで加工後のプレス加
工品の検査面を調べるようにしても良い。
明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、検査用
突部の検査面は、先端に近づくにつれてすぼまっていれ
ば必ずしも裁頭円錐状でなくても良く、例えば半球状や
角錐状でも良い。また上記実施例では加工精度不良の場
合にポンチ４と検査面とが干渉するようにしたが、ダイ
５の凹部内に段部や突部を設けてそれらと検査面とが干
渉するようにしても良く、その両方を組み合わせても良
い。そして上記実施例では、第１の加工工程で検査用突
部を形成してその後の全ての工程でそれぞれ加工後のプ
レス加工品の検査面を調べたが、所要に応じ、第２の加
工工程以後の工程で検査用突部を形成しても良く、また
その後の代表的な幾つかの工程のみで加工後のプレス加
工品の検査面を調べるようにしても良い。
【００１４】
【発明の効果】かくしてこの発明のプレス加工精度確認
方法によれば、プレス加工精度の確認に際し、特に定盤
やレイアウトマシーンを必要とすることがないので設備
コストが少なくて済み、またプレス金型から取り出した
プレス加工品の検査面を調べるだけなので確認に要する
工数が僅かで済む。従ってこの方法によれば、プレス製
品の生産コストを引き下げることができる。
方法によれば、プレス加工精度の確認に際し、特に定盤
やレイアウトマシーンを必要とすることがないので設備
コストが少なくて済み、またプレス金型から取り出した
プレス加工品の検査面を調べるだけなので確認に要する
工数が僅かで済む。従ってこの方法によれば、プレス製
品の生産コストを引き下げることができる。
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、この発明のプレス加工精度
確認方法の一実施例に基づき確認される、プレス加工品
の加工精度不良の諸態様を示す説明図である。
確認方法の一実施例に基づき確認される、プレス加工品
の加工精度不良の諸態様を示す説明図である。
【図２】上記実施例の方法を適用したプレス製品として
のフロアパネルおよびその生産途中のプレス加工品を示
す斜視図である。
のフロアパネルおよびその生産途中のプレス加工品を示
す斜視図である。
【図３】上記実施例の方法に基づきプレス加工品の検査
用突部をポンチとダイとで挟んだ状態で示す、上記フロ
アパネルの生産の第２の工程のプレス金型の、図２のＡ
−Ａ線に沿う縦断面図である。
用突部をポンチとダイとで挟んだ状態で示す、上記フロ
アパネルの生産の第２の工程のプレス金型の、図２のＡ
−Ａ線に沿う縦断面図である。
【図４】（ａ）は上記ポンチの平面図であり、（ｂ）は
図３に示す上記ポンチとダイとを拡大して示す縦断面図
である。
図３に示す上記ポンチとダイとを拡大して示す縦断面図
である。
１ フロアパネル 1a ビード部 1b, 1d 孔 1c 縦フランジ 1A, 1B プレス加工品 ２ プレス金型 ３ 検査用突部 3a 検査面 ４ ポンチ 4a 突部 ５ ダイ 5b 凹部
Claims (1)
- 【請求項１】 複数の加工工程を経てプレス製品を生産
するに際し、 先ず、前記複数の加工工程の内の一つの工程で、前記プ
レス製品を生産するためのプレス加工品に、先端に近づ
くにつれてすぼまった検査面を持つ検査用突部を形成
し、 次いで、前記複数の加工工程の内の、前記一つの工程よ
りも後の少なくとも一つの工程で、プレス加工品の前記
検査用突部を、所定の位置に設けられたポンチとダイと
で、その検査用突部の位置が所定の加工精度内であれば
所定の隙間が開くように挟み、 その後、前記先端に近づくにつれてすぼまった検査面を
調べて、前記ポンチとダイとの少なくとも一方と前記検
査面との干渉によりその検査面に傷が生じていた場合に
は、前記プレス加工品が加工精度不良であると判断する
ことを特徴とする、プレス加工精度確認方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12144893A JPH06328162A (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | プレス加工精度確認方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12144893A JPH06328162A (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | プレス加工精度確認方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328162A true JPH06328162A (ja) | 1994-11-29 |
Family
ID=14811392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12144893A Pending JPH06328162A (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | プレス加工精度確認方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06328162A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103736821A (zh) * | 2014-01-16 | 2014-04-23 | 曾冰 | 一种判断机构及其检测方法 |
| CN109248939A (zh) * | 2018-10-29 | 2019-01-22 | 上汽大众汽车有限公司 | 一种冲压模具合模余量的测量方法 |
-
1993
- 1993-05-24 JP JP12144893A patent/JPH06328162A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103736821A (zh) * | 2014-01-16 | 2014-04-23 | 曾冰 | 一种判断机构及其检测方法 |
| CN109248939A (zh) * | 2018-10-29 | 2019-01-22 | 上汽大众汽车有限公司 | 一种冲压模具合模余量的测量方法 |
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