JPH06325917A - 酸化物磁性材料の湿式成形方法 - Google Patents
酸化物磁性材料の湿式成形方法Info
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- JPH06325917A JPH06325917A JP5109183A JP10918393A JPH06325917A JP H06325917 A JPH06325917 A JP H06325917A JP 5109183 A JP5109183 A JP 5109183A JP 10918393 A JP10918393 A JP 10918393A JP H06325917 A JPH06325917 A JP H06325917A
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- molded
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 酸化物磁性材料の薄肉成形体を成形し、焼成
する際に発生するピンホールや反りなどの欠陥を防止す
るのに有効な湿式成形技術を提供すること。 【構成】 原料スラリーを金型キャビティ内に注入，充
填し、脱水，圧密成形を行うことによって薄肉ブロック
状成形体を成形するに当たり、スラリー注入口を２箇所
以上に設けてなる前記金型キャビティを用い、脱水，圧
密成形開始前の該金型キャビティ内のスラリー充填深さ
Ｄを、成形終了後の成形体厚みＴとの関係で、（Ｄ／
Ｔ）＜1.80 となるようにすると共に、脱水，圧密成形
における初期加圧速度を1.5mm/s 以上とする条件の下で
成形する。これにより、この薄肉ブロック状成形体を焼
成する際に発生するピンホールや反りなどの欠陥を確実
に防止することができる。
する際に発生するピンホールや反りなどの欠陥を防止す
るのに有効な湿式成形技術を提供すること。 【構成】 原料スラリーを金型キャビティ内に注入，充
填し、脱水，圧密成形を行うことによって薄肉ブロック
状成形体を成形するに当たり、スラリー注入口を２箇所
以上に設けてなる前記金型キャビティを用い、脱水，圧
密成形開始前の該金型キャビティ内のスラリー充填深さ
Ｄを、成形終了後の成形体厚みＴとの関係で、（Ｄ／
Ｔ）＜1.80 となるようにすると共に、脱水，圧密成形
における初期加圧速度を1.5mm/s 以上とする条件の下で
成形する。これにより、この薄肉ブロック状成形体を焼
成する際に発生するピンホールや反りなどの欠陥を確実
に防止することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、酸化物磁性材料の湿式
成形方法に関し、特に、フェライト磁性粉末を含有する
原料スラリーから、薄肉のフェライト磁石を成形する技
術，とりわけ厚さ10mm以下の薄肉ブロック状成形体を成
形する技術についての提案である。
成形方法に関し、特に、フェライト磁性粉末を含有する
原料スラリーから、薄肉のフェライト磁石を成形する技
術，とりわけ厚さ10mm以下の薄肉ブロック状成形体を成
形する技術についての提案である。
【０００２】
【従来の技術】酸化物磁性材料，例えばフェライト磁石
を成形する方法の一つに、平均粒径１μｍ前後のフェラ
イト磁性粉末を水等の溶媒に分散させた原料スラリー
（体積濃度：約20〜40％）を、金型内に注入，充填し、
そして必要に応じて磁場を印加して脱水することにより
圧密成形する方法がある。
を成形する方法の一つに、平均粒径１μｍ前後のフェラ
イト磁性粉末を水等の溶媒に分散させた原料スラリー
（体積濃度：約20〜40％）を、金型内に注入，充填し、
そして必要に応じて磁場を印加して脱水することにより
圧密成形する方法がある。
【０００３】この湿式成形方法は、所定量のスラリーを
スラリー圧送装置により注入口から成形キャビティ内に
注入し、必要に応じて磁場を印加しながら上下のパンチ
を相対的に移動させて圧密成形を行い、スラリー層，濾
過ケーキ層を経て所定形状まで成形した後、ダイス型と
パンチを移動させて成形体を取り出す技術である。
スラリー圧送装置により注入口から成形キャビティ内に
注入し、必要に応じて磁場を印加しながら上下のパンチ
を相対的に移動させて圧密成形を行い、スラリー層，濾
過ケーキ層を経て所定形状まで成形した後、ダイス型と
パンチを移動させて成形体を取り出す技術である。
【０００４】従来、この湿式成形においては、圧密成形
の後期に、ダイス型に対するパンチの移動速度，すなわ
ち加圧速度を、初期に比べて遅い速度にコントロールす
る必要があった。この理由は、成形後期において前記加
圧速度を速くすると、スラリーの脱水が充分に行われな
いために脱水途中のスラリーが逆流し、この逆流に起因
する成形体の欠陥が発生するからであった。
の後期に、ダイス型に対するパンチの移動速度，すなわ
ち加圧速度を、初期に比べて遅い速度にコントロールす
る必要があった。この理由は、成形後期において前記加
圧速度を速くすると、スラリーの脱水が充分に行われな
いために脱水途中のスラリーが逆流し、この逆流に起因
する成形体の欠陥が発生するからであった。
【０００５】一方、上記圧密成形過程において、濾過ケ
ーキをさらに圧密する圧搾段階に入っても、スラリー注
入口がパンチによって封塞されない場合には、注入口部
にある水分率の大きな原料スラリーが、水分率の少ない
濾過ケーキ中に流入し、そのために注入口付近のキャビ
ティ内の濾過ケーキが注入口に逆流するという現象が見
られた。その結果、成形体の注入口近傍の部分とその他
の部分とで、密度の不均一化が発生し、このことが原因
して成形体の亀裂や焼結体の亀裂を生じさせた。
ーキをさらに圧密する圧搾段階に入っても、スラリー注
入口がパンチによって封塞されない場合には、注入口部
にある水分率の大きな原料スラリーが、水分率の少ない
濾過ケーキ中に流入し、そのために注入口付近のキャビ
ティ内の濾過ケーキが注入口に逆流するという現象が見
られた。その結果、成形体の注入口近傍の部分とその他
の部分とで、密度の不均一化が発生し、このことが原因
して成形体の亀裂や焼結体の亀裂を生じさせた。
【０００６】これに対し、発明者らは先に、圧密成形過
程において、スラリー濾過中に注入口を塞ぐことが上記
逆流現象に起因する欠陥を防止する手段として必須条件
であることを見出し、次のような構成の金型を提案した
（特願平４−119231号公報参照）。すなわち、金型の注
入口を、それの開口上端が濾過ケーキの圧搾過程に入る
前に、下パンチ上端によって封塞される位置に設けたこ
とを特徴とする酸化物磁性材料の湿式成形用金型であ
る。
程において、スラリー濾過中に注入口を塞ぐことが上記
逆流現象に起因する欠陥を防止する手段として必須条件
であることを見出し、次のような構成の金型を提案した
（特願平４−119231号公報参照）。すなわち、金型の注
入口を、それの開口上端が濾過ケーキの圧搾過程に入る
前に、下パンチ上端によって封塞される位置に設けたこ
とを特徴とする酸化物磁性材料の湿式成形用金型であ
る。
【０００７】このような金型を用いる湿式成形では、ス
ラリーの濾過を通じて濾過ケーキが形成されている状
態，すなわち、原料スラリーと同一濃度のスラリーが成
形キャビティ内に存在している状態において、スラリー
注入口上端が下パンチ上端によって封塞される。従っ
て、成形キャビティ内の注入口付近にあるスラリー層の
水分率と注入口およびスラリー配管に存在する原料スラ
リーの水分率が等しくなり、このことによって、注入口
からのスラリー逆流現象に起因した欠陥発生が防止でき
るのである。
ラリーの濾過を通じて濾過ケーキが形成されている状
態，すなわち、原料スラリーと同一濃度のスラリーが成
形キャビティ内に存在している状態において、スラリー
注入口上端が下パンチ上端によって封塞される。従っ
て、成形キャビティ内の注入口付近にあるスラリー層の
水分率と注入口およびスラリー配管に存在する原料スラ
リーの水分率が等しくなり、このことによって、注入口
からのスラリー逆流現象に起因した欠陥発生が防止でき
るのである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術によれば、成形中のスラリー逆流現象に起因し
た欠陥発生は防止できるものの、大きさが約100mm □，
厚さが10mm以下の薄肉成形体を成形する場合には、焼成
する際に、プレス（加圧）面内の広い範囲にわたって直
径0.1 〜0.5mm 程度の穴が空いたピンホールと呼ばれる
点状の欠陥が無数に発生したり、またプレス面内におけ
る収縮率の差により焼結体の反りが発生したりする他、
さらには該焼結体を所定の厚みに表面研削すると未研削
部分が残るといった種々の問題点を依然として残してい
ることが判った。
従来技術によれば、成形中のスラリー逆流現象に起因し
た欠陥発生は防止できるものの、大きさが約100mm □，
厚さが10mm以下の薄肉成形体を成形する場合には、焼成
する際に、プレス（加圧）面内の広い範囲にわたって直
径0.1 〜0.5mm 程度の穴が空いたピンホールと呼ばれる
点状の欠陥が無数に発生したり、またプレス面内におけ
る収縮率の差により焼結体の反りが発生したりする他、
さらには該焼結体を所定の厚みに表面研削すると未研削
部分が残るといった種々の問題点を依然として残してい
ることが判った。
【０００９】本発明の目的は、従来技術が抱えている上
記問題点に鑑み、薄肉ブロック状成形体を成形し、焼成
する際に発生するピンホール（点状欠陥）や反りなどの
欠陥を防止するのに有効な湿式成形技術を提供すること
にある。
記問題点に鑑み、薄肉ブロック状成形体を成形し、焼成
する際に発生するピンホール（点状欠陥）や反りなどの
欠陥を防止するのに有効な湿式成形技術を提供すること
にある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】発明者らは、上記目的の
実現に向け鋭意研究を進めた結果、スラリー注入口を２
箇所以上にわたって設けると共に、スラリー充填深さと
圧密成形の初期加圧速度を制御することにより、上記問
題点の解消ができることを突き止め、本発明に想到し
た。
実現に向け鋭意研究を進めた結果、スラリー注入口を２
箇所以上にわたって設けると共に、スラリー充填深さと
圧密成形の初期加圧速度を制御することにより、上記問
題点の解消ができることを突き止め、本発明に想到し
た。
【００１１】すなわち、本発明は、酸化物磁性粉末含有
スラリーを金型キャビティ内に注入，充填し、加圧によ
り脱水，圧密成形を行うことによって酸化物磁性材料を
成形するに当たり、スラリーを注入するための注入口を
少なくとも２箇所以上に設けてなる前記金型キャビティ
を用い、脱水，圧密成形開始前の該金型キャビティ内の
スラリー充填深さＤを、成形終了後の成形体厚みＴとの
関係で、 （Ｄ／Ｔ）＜1.80 となるようにすると共に、脱水，圧密成形における初期
加圧速度を1.5 mm／ｓ以上とする条件の下で成形するこ
とを特徴とする酸化物磁性材料の湿式成形方法である。
スラリーを金型キャビティ内に注入，充填し、加圧によ
り脱水，圧密成形を行うことによって酸化物磁性材料を
成形するに当たり、スラリーを注入するための注入口を
少なくとも２箇所以上に設けてなる前記金型キャビティ
を用い、脱水，圧密成形開始前の該金型キャビティ内の
スラリー充填深さＤを、成形終了後の成形体厚みＴとの
関係で、 （Ｄ／Ｔ）＜1.80 となるようにすると共に、脱水，圧密成形における初期
加圧速度を1.5 mm／ｓ以上とする条件の下で成形するこ
とを特徴とする酸化物磁性材料の湿式成形方法である。
【００１２】
【作用】さて、発明者らは研究当初、脱水，圧密成形開
始前の金型キャビティ内のスラリー充填深さと脱水，圧
密成形における初期加圧速度に着目し、薄肉ブロック状
成形体の製品欠陥に及ぼす影響について検討すべく多く
の実験を行った。すなわち、平均粒径 0.9μｍのストロ
ンチウムフェライト磁粉を含む水分率38wt％のスラリー
を用いて、表１に示すように、前記スラリー充填深さと
前記初期加圧速度を種々変化させて、形状 116mm×116m
m ×厚さ8.1mm の成形体を50個ずつ湿式成形したのち焼
成し、次いで、研削した製品の反りとピンホールの発生
率を調査した。このときの成形条件は、金型キャビティ
にはスラリー注入口を図１に示すように１箇所設け、ス
ラリーの注入圧力を25kg/cm2とし、キャビティ内スラリ
ーを加圧する速度を、成形初期は上記のように種々変化
させ、成形後期は、成形圧140kg/cm2 までは0.3mm/s 、
210kg/cm2 までは0.2mm/s 、最終成形圧 350kg/cm2まで
は0.1mm/s というパターンの固定条件にて成形した。こ
の成形後期のパターンは、成形後期においてスラリーの
逆流による欠陥が発生しない条件である。
始前の金型キャビティ内のスラリー充填深さと脱水，圧
密成形における初期加圧速度に着目し、薄肉ブロック状
成形体の製品欠陥に及ぼす影響について検討すべく多く
の実験を行った。すなわち、平均粒径 0.9μｍのストロ
ンチウムフェライト磁粉を含む水分率38wt％のスラリー
を用いて、表１に示すように、前記スラリー充填深さと
前記初期加圧速度を種々変化させて、形状 116mm×116m
m ×厚さ8.1mm の成形体を50個ずつ湿式成形したのち焼
成し、次いで、研削した製品の反りとピンホールの発生
率を調査した。このときの成形条件は、金型キャビティ
にはスラリー注入口を図１に示すように１箇所設け、ス
ラリーの注入圧力を25kg/cm2とし、キャビティ内スラリ
ーを加圧する速度を、成形初期は上記のように種々変化
させ、成形後期は、成形圧140kg/cm2 までは0.3mm/s 、
210kg/cm2 までは0.2mm/s 、最終成形圧 350kg/cm2まで
は0.1mm/s というパターンの固定条件にて成形した。こ
の成形後期のパターンは、成形後期においてスラリーの
逆流による欠陥が発生しない条件である。
【００１３】このような条件下にて得られた製品の反
り，ピンホールおよび割れの各種欠陥に対する合格率を
表１に併せて示す。この表に示す結果から明らかなよう
に、脱水，圧密成形開始前の金型キャビティ内のスラリ
ー充填深さＤを、成形終了後の成形体厚みＴとの関係
で、（Ｄ／Ｔ）＜1.80 となるように設定し、かつ脱
水，圧密成形における初期加圧速度を1.5 mm／ｓ以上と
することにより、反りやピンホールの欠陥は極めて少な
くなり、それらの合格率は85％以上となることが判っ
た。
り，ピンホールおよび割れの各種欠陥に対する合格率を
表１に併せて示す。この表に示す結果から明らかなよう
に、脱水，圧密成形開始前の金型キャビティ内のスラリ
ー充填深さＤを、成形終了後の成形体厚みＴとの関係
で、（Ｄ／Ｔ）＜1.80 となるように設定し、かつ脱
水，圧密成形における初期加圧速度を1.5 mm／ｓ以上と
することにより、反りやピンホールの欠陥は極めて少な
くなり、それらの合格率は85％以上となることが判っ
た。
【００１４】
【表１】
【００１５】ところが、かかる条件下では、製品の割れ
発生率は却って高くなり、総合的な歩留りは改善されな
かった。この割れの原因は薄肉ブロック状成形体のプレ
ス面内における密度差が大きくなるためと考えられる。
実際、表２に示すように、注入口近傍と反注入口側の角
部との成形体密度差は、（Ｄ／Ｔ）＜1.80 ，初期加圧
速度：1.5 mm／ｓ以上の条件下では0.15g/cm2 以上と大
きく、それ故に、プレス面内において大きな収縮率の変
化を引き起こし、焼成時に割れが生じると考える。
発生率は却って高くなり、総合的な歩留りは改善されな
かった。この割れの原因は薄肉ブロック状成形体のプレ
ス面内における密度差が大きくなるためと考えられる。
実際、表２に示すように、注入口近傍と反注入口側の角
部との成形体密度差は、（Ｄ／Ｔ）＜1.80 ，初期加圧
速度：1.5 mm／ｓ以上の条件下では0.15g/cm2 以上と大
きく、それ故に、プレス面内において大きな収縮率の変
化を引き起こし、焼成時に割れが生じると考える。
【００１６】
【表２】 ＊Ｄ：脱水圧密成形開始前の金型キャビティ内のスラリ
ー充填深さ（ｍｍ） Ｔ：成形終了後の成形体厚み（ｍｍ）
ー充填深さ（ｍｍ） Ｔ：成形終了後の成形体厚み（ｍｍ）
【００１７】そこで、この薄肉ブロック状成形体のプレ
ス面内における成形体の密度差を軽減するため、図２
(a) に示すように、スラリー注入口をこれまでの１箇所
から反対側にもう１箇所設けて２箇所とし、表１と同じ
条件下で湿式成形を行い欠陥発生の状況を調査した。そ
の結果、表３に示すように、（Ｄ／Ｔ）＜1.80 ，初期
加圧速度：1.5 mm／ｓ以上の条件下で、反り，ピンホー
ルおよび割れの欠陥発生率がいずれも少なく、高い合格
率が得られることを突き止めた。なお、図２(b) に示す
ように、金型キャビティにスラリー注入口を３箇所以上
設けると、さらに薄肉ブロック状成形体のプレス面内に
おける密度差が小さくなり、割れ低減には効果的である
が、本発明にかかる薄肉ブロック材では２箇所で十分で
ある。
ス面内における成形体の密度差を軽減するため、図２
(a) に示すように、スラリー注入口をこれまでの１箇所
から反対側にもう１箇所設けて２箇所とし、表１と同じ
条件下で湿式成形を行い欠陥発生の状況を調査した。そ
の結果、表３に示すように、（Ｄ／Ｔ）＜1.80 ，初期
加圧速度：1.5 mm／ｓ以上の条件下で、反り，ピンホー
ルおよび割れの欠陥発生率がいずれも少なく、高い合格
率が得られることを突き止めた。なお、図２(b) に示す
ように、金型キャビティにスラリー注入口を３箇所以上
設けると、さらに薄肉ブロック状成形体のプレス面内に
おける密度差が小さくなり、割れ低減には効果的である
が、本発明にかかる薄肉ブロック材では２箇所で十分で
ある。
【００１８】
【表３】
【００１９】本発明は、以上説明したような検討の結果
なされたものであり、その特徴は、酸化物磁性材料の湿
式成形に当たり、金型キャビティにスラリー注入口を少
なくとも２箇所に以上設け、成形開始前の金型キャビテ
ィ内のスラリー充填深さＤを、成形終了後の成形体厚み
Ｔとの関係で、（Ｄ／Ｔ）＜1.80 となるようにすると
共に、成形における初期加圧速度を1.5 mm／ｓ以上とす
る点にある。
なされたものであり、その特徴は、酸化物磁性材料の湿
式成形に当たり、金型キャビティにスラリー注入口を少
なくとも２箇所に以上設け、成形開始前の金型キャビテ
ィ内のスラリー充填深さＤを、成形終了後の成形体厚み
Ｔとの関係で、（Ｄ／Ｔ）＜1.80 となるようにすると
共に、成形における初期加圧速度を1.5 mm／ｓ以上とす
る点にある。
【００２０】このような本発明の湿式成形方法によれ
ば、上記のような成形条件に限定制御しているので、薄
肉ブロック状成形体を成形し、焼成する際に発生するピ
ンホールや反りなどの欠陥を効果的に防止することがで
きる。
ば、上記のような成形条件に限定制御しているので、薄
肉ブロック状成形体を成形し、焼成する際に発生するピ
ンホールや反りなどの欠陥を効果的に防止することがで
きる。
【００２１】
【実施例】平均粒径0.85μｍのストロンチウムフェライ
ト磁粉を含む水分率37wt％のスラリーを用いて、形状 1
16mm×116mm ×厚さ10mmの成形体を湿式成形した。この
ときの成形条件は、スラリー注入口２を正方形のキャビ
ティ３内の各辺中央部に１箇所ずつ合計４箇所設け、ス
ラリーの注入圧力を25kg/cm2、脱水圧密成形開始前の金
型キャビティ内のスラリー充填深さを17.6mm（Ｄ／Ｔ＝
1.76）とし、脱水圧密成形における初期加圧速度を1.8m
m/s で２秒間、その後最終成形圧 350kg/cm2までを0.13
mm/sとするパターンにて成形した。
ト磁粉を含む水分率37wt％のスラリーを用いて、形状 1
16mm×116mm ×厚さ10mmの成形体を湿式成形した。この
ときの成形条件は、スラリー注入口２を正方形のキャビ
ティ３内の各辺中央部に１箇所ずつ合計４箇所設け、ス
ラリーの注入圧力を25kg/cm2、脱水圧密成形開始前の金
型キャビティ内のスラリー充填深さを17.6mm（Ｄ／Ｔ＝
1.76）とし、脱水圧密成形における初期加圧速度を1.8m
m/s で２秒間、その後最終成形圧 350kg/cm2までを0.13
mm/sとするパターンにて成形した。
【００２２】比較例としては、スラリー注入口２が１
箇所で他の条件が同じである場合、スラリー充填深さ
が18.3mm（Ｄ／Ｔ＝1.83）で他の条件が同じである場
合、脱水圧密成形開始後の初期加圧速度が1.4mm/s で
３秒間で他の条件が同じである場合、について湿式成形
を行った。
箇所で他の条件が同じである場合、スラリー充填深さ
が18.3mm（Ｄ／Ｔ＝1.83）で他の条件が同じである場
合、脱水圧密成形開始後の初期加圧速度が1.4mm/s で
３秒間で他の条件が同じである場合、について湿式成形
を行った。
【００２３】上述した各種条件につきそれぞれ 100枚の
製品を作製し、その製品の欠陥発生状況を調査した結果
を表４に示す。表４に示す結果から明らかなように、本
発明の条件でのみ、反り，ピンホールおよび割れの全て
の欠陥発生が大幅に低減され、高い歩留りで最終製品を
製造することができることを確認した。
製品を作製し、その製品の欠陥発生状況を調査した結果
を表４に示す。表４に示す結果から明らかなように、本
発明の条件でのみ、反り，ピンホールおよび割れの全て
の欠陥発生が大幅に低減され、高い歩留りで最終製品を
製造することができることを確認した。
【００２４】
【表４】 ＊Ｄ：脱水，圧密成形開始前の金型キャビティ内のスラ
リー充填深さ(mm) Ｔ：成形終了後の成形体厚み（ｍｍ）
リー充填深さ(mm) Ｔ：成形終了後の成形体厚み（ｍｍ）
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように本発明の湿式成形方
法によれば、薄肉ブロック状成形体を成形し、焼成する
際に発生する製品の反り，ピンホールおよび割れの欠陥
を大幅に低減することができ、高い歩留りで最終製品を
製造することができる。
法によれば、薄肉ブロック状成形体を成形し、焼成する
際に発生する製品の反り，ピンホールおよび割れの欠陥
を大幅に低減することができ、高い歩留りで最終製品を
製造することができる。
【図１】従来技術におけるスラリー注入口を示す図であ
る。
る。
【図２】本発明の方法において、スラリー注入口を(a)
２箇所，(b) ４箇所設けた場合を示す図である。
２箇所，(b) ４箇所設けた場合を示す図である。
１ ダイス型 ２ 注入口 ３ 金型キャビティ
Claims (1)
- 【請求項１】 酸化物磁性粉末含有スラリーを金型キャ
ビティ内に注入，充填し、加圧により脱水，圧密成形を
行うことによって酸化物磁性材料を成形するに当たり、 スラリーを注入するための注入口を少なくとも２箇所以
上に設けてなる前記金型キャビティを用い、脱水，圧密
成形開始前の該金型キャビティ内のスラリー充填深さＤ
を、成形終了後の成形体厚みＴとの関係で、 （Ｄ／Ｔ）＜1.80 となるようにすると共に、脱水，圧密成形における初期
加圧速度を1.5 mm／ｓ以上とする条件の下で成形するこ
とを特徴とする酸化物磁性材料の湿式成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5109183A JPH06325917A (ja) | 1993-05-11 | 1993-05-11 | 酸化物磁性材料の湿式成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5109183A JPH06325917A (ja) | 1993-05-11 | 1993-05-11 | 酸化物磁性材料の湿式成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06325917A true JPH06325917A (ja) | 1994-11-25 |
Family
ID=14503759
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5109183A Pending JPH06325917A (ja) | 1993-05-11 | 1993-05-11 | 酸化物磁性材料の湿式成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06325917A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008243845A (ja) * | 2007-03-23 | 2008-10-09 | Tdk Corp | 磁石の製造方法 |
| JP2015032668A (ja) * | 2013-08-01 | 2015-02-16 | 日産自動車株式会社 | 焼結磁石の製造方法 |
-
1993
- 1993-05-11 JP JP5109183A patent/JPH06325917A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008243845A (ja) * | 2007-03-23 | 2008-10-09 | Tdk Corp | 磁石の製造方法 |
| JP2015032668A (ja) * | 2013-08-01 | 2015-02-16 | 日産自動車株式会社 | 焼結磁石の製造方法 |
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