JPH0625708A - 粉末成形体の製造方法 - Google Patents
粉末成形体の製造方法Info
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- JPH0625708A JPH0625708A JP18387492A JP18387492A JPH0625708A JP H0625708 A JPH0625708 A JP H0625708A JP 18387492 A JP18387492 A JP 18387492A JP 18387492 A JP18387492 A JP 18387492A JP H0625708 A JPH0625708 A JP H0625708A
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- sintering
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粉末成形体の焼結時の割れを防止する。
【構成】 焼結用金属粉末と有機バインダーと水又は有
機溶剤とが混合されたスラリーを成形型に注入加圧し、
スラリー中の液分を脱液すると共に加圧時に同時に気化
消失させて粉末同士を接触させると共にバインダーを介
して固形化した粉末成形体を得、該粉末成形体を焼結し
た後、焼結体の空孔部に金属溶湯を溶浸させる方法にお
いて、前記焼結用金属粉末に粒径50μm 以下の粉末が２
％以下となるような粒度分布を持つ金属粗粉末に、粒径
が0.5 〜20μm の焼結用金属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加
した混合粉を使用すること。
機溶剤とが混合されたスラリーを成形型に注入加圧し、
スラリー中の液分を脱液すると共に加圧時に同時に気化
消失させて粉末同士を接触させると共にバインダーを介
して固形化した粉末成形体を得、該粉末成形体を焼結し
た後、焼結体の空孔部に金属溶湯を溶浸させる方法にお
いて、前記焼結用金属粉末に粒径50μm 以下の粉末が２
％以下となるような粒度分布を持つ金属粗粉末に、粒径
が0.5 〜20μm の焼結用金属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加
した混合粉を使用すること。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、焼結用の粉末成形体を
製造する方法に関し、粉末スラリーを目的の形状或いは
後工程の収縮を見込んだ相似形状に成形し、これを焼結
して各種の機械部品・金型などを作る分野に適用され
る。
製造する方法に関し、粉末スラリーを目的の形状或いは
後工程の収縮を見込んだ相似形状に成形し、これを焼結
して各種の機械部品・金型などを作る分野に適用され
る。
【０００２】
【従来の技術】出願人は、特願平3-84201 号において開
示したように、低容量のプレスで焼結用金属粉末の成形
が可能で、高強度を有し、高精度な平滑表面、高熱伝導
性を有する焼結溶浸金型の製造方法を提案した。この方
法は、図１に示すように、製造金型と相似形状の転写面
5Aを有する反転モデル5 を成形型1 内に収納し、焼結用
金属粉末に有機バインダーおよび水 (又は有機溶剤) を
添加混合したスラリー7を前記成形型1 に注入加圧し、
スラリー7 中の液分を成形型1 に設けた微小なスリット
3 から排出することによって、粉末同士が接触しかつ有
機バインダーを介して固形化した金属粉末成形体を製作
し、次に該成形体を成形型より取り出して焼結した後、
該焼結体よりも低融点の金属材料Ｃｕ，Ｃｕ合金を同焼
結体に溶浸する方法である。この製造方法の工程を図２
に示す。
示したように、低容量のプレスで焼結用金属粉末の成形
が可能で、高強度を有し、高精度な平滑表面、高熱伝導
性を有する焼結溶浸金型の製造方法を提案した。この方
法は、図１に示すように、製造金型と相似形状の転写面
5Aを有する反転モデル5 を成形型1 内に収納し、焼結用
金属粉末に有機バインダーおよび水 (又は有機溶剤) を
添加混合したスラリー7を前記成形型1 に注入加圧し、
スラリー7 中の液分を成形型1 に設けた微小なスリット
3 から排出することによって、粉末同士が接触しかつ有
機バインダーを介して固形化した金属粉末成形体を製作
し、次に該成形体を成形型より取り出して焼結した後、
該焼結体よりも低融点の金属材料Ｃｕ，Ｃｕ合金を同焼
結体に溶浸する方法である。この製造方法の工程を図２
に示す。
【０００３】この方法では、特に焼結用金属粉末を有す
るスラリーが流動性に富んでいる為1000Kgf/cm2以下の
低圧でも容易に複雑形状に成形できる利点がある。又、
この方法で使用する金属粉末は、粒径50μm 以下の粉末
が２％以下となるような粒度分布を持つ金属粉末であ
る。
るスラリーが流動性に富んでいる為1000Kgf/cm2以下の
低圧でも容易に複雑形状に成形できる利点がある。又、
この方法で使用する金属粉末は、粒径50μm 以下の粉末
が２％以下となるような粒度分布を持つ金属粉末であ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記の従来技術におい
て、製作された金属粉末成形体は、成形型より取り出し
て焼結して焼結体となすのであるが、前記金属粉末成形
体の肉厚が厚くなるにつれて焼結処理時に割れが発生
し、所望する製品の製造が不可能となることがある。
て、製作された金属粉末成形体は、成形型より取り出し
て焼結して焼結体となすのであるが、前記金属粉末成形
体の肉厚が厚くなるにつれて焼結処理時に割れが発生
し、所望する製品の製造が不可能となることがある。
【０００５】本発明は、かかる問題点を解決するために
なされたもので焼結時の割れを防止するため、焼結処理
を行う粉末成形体のミクロ・内部クラックを減少させる
方法を提供することを目的とするものである。
なされたもので焼結時の割れを防止するため、焼結処理
を行う粉末成形体のミクロ・内部クラックを減少させる
方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
になされた本発明の製造方法は、焼結用金属粉末と有機
バインダーと水又は有機溶剤とが混合されたスラリーを
成形型に注入加圧し、スラリー中の液分を脱液すると共
に加圧時に同時に気化消失させて粉末同士を接触させる
と共にバインダーを介して固形化した粉末成形体を得、
該粉末成形体を焼結した後、焼結体の空孔部に金属溶湯
を溶浸させる方法において、前記焼結用金属粉末に粒径
50μm 以下の粉末が２％以下となるような粒度分布を持
つ金属粗粉末に、粒径が0.5 〜20μm の焼結用金属微粉
末を6 〜12Ｗｔ％添加した混合粉を使用することを発明
の構成とするものである。
になされた本発明の製造方法は、焼結用金属粉末と有機
バインダーと水又は有機溶剤とが混合されたスラリーを
成形型に注入加圧し、スラリー中の液分を脱液すると共
に加圧時に同時に気化消失させて粉末同士を接触させる
と共にバインダーを介して固形化した粉末成形体を得、
該粉末成形体を焼結した後、焼結体の空孔部に金属溶湯
を溶浸させる方法において、前記焼結用金属粉末に粒径
50μm 以下の粉末が２％以下となるような粒度分布を持
つ金属粗粉末に、粒径が0.5 〜20μm の焼結用金属微粉
末を6 〜12Ｗｔ％添加した混合粉を使用することを発明
の構成とするものである。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を最終製品である金型
を製造するまでの工程を含めて説明する。まず、本発明
に使用するスラリーについて説明する。スラリーは、焼
結用金属粉末と有機バインダーと水又はアルコール等の
有機溶剤とが混合されて成形されたものである。
を製造するまでの工程を含めて説明する。まず、本発明
に使用するスラリーについて説明する。スラリーは、焼
結用金属粉末と有機バインダーと水又はアルコール等の
有機溶剤とが混合されて成形されたものである。
【０００８】焼結用金属粉末として、例えばＣを0.6 〜
1.0 Ｗｔ％含有した炭素鋼、ステンレス鋼等のＦｅ合金
粉末を用いる。このさい、本発明では特に焼結用金属粉
末に粒径50μm 以下の粉末が２％以下となるような粒度
分布を持つ金属粗粉末に粒径が0.5 〜20μm の焼結用金
属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加した混合粉を使用するので
ある。
1.0 Ｗｔ％含有した炭素鋼、ステンレス鋼等のＦｅ合金
粉末を用いる。このさい、本発明では特に焼結用金属粉
末に粒径50μm 以下の粉末が２％以下となるような粒度
分布を持つ金属粗粉末に粒径が0.5 〜20μm の焼結用金
属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加した混合粉を使用するので
ある。
【０００９】本発明では上記粗粉末に粒径0.5 〜20μm
の焼結用金属微粉末を添加する事によって成形体密度を
上昇させ、同時にバインダーの介する粉末接点数も増加
させる。かかる効果によって、成形体の強度は向上し、
成形時のミクロ・内部クラックを減少させ、焼結時のク
ラック伸展を防止する事が可能となる。焼結用金属微粉
末の添加割合が6 Ｗｔ％未満であると従来技術で発生し
ていた焼結時のクラックが発生する。
の焼結用金属微粉末を添加する事によって成形体密度を
上昇させ、同時にバインダーの介する粉末接点数も増加
させる。かかる効果によって、成形体の強度は向上し、
成形時のミクロ・内部クラックを減少させ、焼結時のク
ラック伸展を防止する事が可能となる。焼結用金属微粉
末の添加割合が6 Ｗｔ％未満であると従来技術で発生し
ていた焼結時のクラックが発生する。
【００１０】しかし、焼結用金属微粉末の添加割合が12
Ｗｔ％以上になると成形時にバインダー気化消失時に発
生する内圧による層状の割れ (ラミネーション) が発生
する。 以上より、焼結用金属粉末として粒度分布が粒
径50μm 以下の粉末が２％以下の粗粉末に粒径0.5 〜20
μm の焼結用金属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加する事によ
って、成形時に発生するミクロ・内部クラックを減少さ
せる事によって焼結時の割れ発生を防止する事が可能で
ある。
Ｗｔ％以上になると成形時にバインダー気化消失時に発
生する内圧による層状の割れ (ラミネーション) が発生
する。 以上より、焼結用金属粉末として粒度分布が粒
径50μm 以下の粉末が２％以下の粗粉末に粒径0.5 〜20
μm の焼結用金属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加する事によ
って、成形時に発生するミクロ・内部クラックを減少さ
せる事によって焼結時の割れ発生を防止する事が可能で
ある。
【００１１】次に粉末に添加される有機バインダーとし
ては、スラリー液分である水又は有機溶剤に溶けるも
の、例えば、アクリル樹脂系、酢酸セルロース系、熱硬
化性樹脂系のものを使用することができ、アクリル樹脂
系バインダーの具体例として商品名「バインドセラムＷ
Ａ320 」 (三井東圧化学製) を例示することができる。
スラリーの組成は、使用する焼結用金属粉末の粒径によ
っても異なるが、概ね、金属粉末100 重量部に対してバ
インダー4 〜8 重量部、水もしくは有機溶剤1〜2 重量
部程度であることが好ましい。
ては、スラリー液分である水又は有機溶剤に溶けるも
の、例えば、アクリル樹脂系、酢酸セルロース系、熱硬
化性樹脂系のものを使用することができ、アクリル樹脂
系バインダーの具体例として商品名「バインドセラムＷ
Ａ320 」 (三井東圧化学製) を例示することができる。
スラリーの組成は、使用する焼結用金属粉末の粒径によ
っても異なるが、概ね、金属粉末100 重量部に対してバ
インダー4 〜8 重量部、水もしくは有機溶剤1〜2 重量
部程度であることが好ましい。
【００１２】次に、本発明に使用する成形型の１例につ
いて説明する。成形型は焼結用金属粉末の平均粒子径を
d としたとき、スリットの幅Ｓが10μm ≦Ｓ≦3dとされ
た線状のスリットが形成されたものを使用することが好
ましい。型の材質としては、通常の金型材を使用すれば
よく、特殊な材料は不要である。スリット幅Ｓを10μm
以上とするのは、10μm 未満のスリットを形成すること
は、通常の工業的機械的加工手段では困難であり、また
コスト高の要因となるからである。一方、Ｓを3d以下に
制限されるのは、3dを越えると金属粉末がスリットから
流出し成形困難または、成形不可能になるからである。
いて説明する。成形型は焼結用金属粉末の平均粒子径を
d としたとき、スリットの幅Ｓが10μm ≦Ｓ≦3dとされ
た線状のスリットが形成されたものを使用することが好
ましい。型の材質としては、通常の金型材を使用すれば
よく、特殊な材料は不要である。スリット幅Ｓを10μm
以上とするのは、10μm 未満のスリットを形成すること
は、通常の工業的機械的加工手段では困難であり、また
コスト高の要因となるからである。一方、Ｓを3d以下に
制限されるのは、3dを越えると金属粉末がスリットから
流出し成形困難または、成形不可能になるからである。
【００１３】成形型の具体例を図１に示す。成形型1
は、外枠4 の内部底面に、製品相似形状の転写面5Aを有
する反転モデル5 が設けられ、外枠4 の上部開口には加
圧プランジャ6 が嵌合されている。更に、外枠4 は縦方
向に適宜分割されており、対向する分割面相互間にスリ
ット幅Ｓを10μm ≦Ｓ≦3dとされたスリット3 が形成さ
れ、また、加圧プランジャ6 および反転モデル5 と外枠
4 の型面との間にも同様寸法の間隙3Aが形成され、スリ
ット3 は、成形室から見れば線状となっている。
は、外枠4 の内部底面に、製品相似形状の転写面5Aを有
する反転モデル5 が設けられ、外枠4 の上部開口には加
圧プランジャ6 が嵌合されている。更に、外枠4 は縦方
向に適宜分割されており、対向する分割面相互間にスリ
ット幅Ｓを10μm ≦Ｓ≦3dとされたスリット3 が形成さ
れ、また、加圧プランジャ6 および反転モデル5 と外枠
4 の型面との間にも同様寸法の間隙3Aが形成され、スリ
ット3 は、成形室から見れば線状となっている。
【００１４】なお、図１において、7 はスラリーであ
り、反転モデル5 を仕込んだ成形室に注入充填されてい
る。また、8 はヒーターであり、必要に応じて設けられ
る。次に、焼結溶浸金型の製造プロセスの概略を説明す
る。製品図面から反転モデル5 を別途製作し、反転モデ
ル5 はこれを成形型1 における外枠4 の底部に装設す
る。
り、反転モデル5 を仕込んだ成形室に注入充填されてい
る。また、8 はヒーターであり、必要に応じて設けられ
る。次に、焼結溶浸金型の製造プロセスの概略を説明す
る。製品図面から反転モデル5 を別途製作し、反転モデ
ル5 はこれを成形型1 における外枠4 の底部に装設す
る。
【００１５】一方、混合、混練、脱泡処理して、調整さ
れたスラリーを成形型1 内に注型し、加圧プランジャ6
により、加圧押込み、スラリー7 を加圧する。20〜1000
Kgf/cm2の加圧により、スラリー中の液分は成形型1 側
のスリット3 から排出される。スラリー中の粉末同士が
接触するまで加圧脱液されると、粉末同士は粒子間に存
在するバインダーを含んだ溶媒を介して固形化され、反
転モデル5 の表面形状を転写した粉末成形体が形成され
る。
れたスラリーを成形型1 内に注型し、加圧プランジャ6
により、加圧押込み、スラリー7 を加圧する。20〜1000
Kgf/cm2の加圧により、スラリー中の液分は成形型1 側
のスリット3 から排出される。スラリー中の粉末同士が
接触するまで加圧脱液されると、粉末同士は粒子間に存
在するバインダーを含んだ溶媒を介して固形化され、反
転モデル5 の表面形状を転写した粉末成形体が形成され
る。
【００１６】この粉末成形体を成形型1 より脱型後、乾
燥、焼結処理を行なう。その後、Ｃｕ−5 ％Ｆｅ−5 ％
Ｍｎ板を焼結体の下に置いて、加熱炉等で1100℃以 上
で加熱処理すると、焼結体の空孔内に含浸され、気孔を
封孔して凝固され、高密度の焼結体となる。なお、溶浸
材としてはＣｕ−Ｆｅ−Ｍｎ合金において、Ｆｅ4 〜5
％、Ｍｎ4〜5 ％の合金材を使用することができる。
燥、焼結処理を行なう。その後、Ｃｕ−5 ％Ｆｅ−5 ％
Ｍｎ板を焼結体の下に置いて、加熱炉等で1100℃以 上
で加熱処理すると、焼結体の空孔内に含浸され、気孔を
封孔して凝固され、高密度の焼結体となる。なお、溶浸
材としてはＣｕ−Ｆｅ−Ｍｎ合金において、Ｆｅ4 〜5
％、Ｍｎ4〜5 ％の合金材を使用することができる。
【００１７】次に本発明の粉末成形体の具体的実施例を
掲げて説明する。 (1) 表１において試料No.1〜7 に示した各種焼結用粉末
を用いて所要のスラリーを調整した。スラリーの配合
は、粉末100 重量部に対して「バインドセラムＷＡ320
(三井東圧化学製) 」を粉末に応じてスラリー状を呈す
るように調整した (粉末：バインダー 100:8) 。 (2) 前記調整スラリーを図１に示した成形型1 (240φ×
150T) に注入し、加圧プランジャにより20Kgf/cm2で加
圧した。さらに20Kgf/cm2に圧力を保持した状態で型全
体を100 ℃に加熱した。 (3) 充分な加圧脱液後、粉末成形体を成形型1 より離型
し、外観チェックを行なった後、乾燥炉中で乾燥した。 (4) 乾燥処理した粉末成形体の粉末充填率測定、及び圧
裂強度測定を行った。その結果を表１に示す。 (5) さらに、乾燥処理した粉末成形体を900 ℃×２時間
の焼結条件下で焼結炉中で焼結させた。 (6) 焼結後、該焼結体について割れ発生の有無の確認を
行った。
掲げて説明する。 (1) 表１において試料No.1〜7 に示した各種焼結用粉末
を用いて所要のスラリーを調整した。スラリーの配合
は、粉末100 重量部に対して「バインドセラムＷＡ320
(三井東圧化学製) 」を粉末に応じてスラリー状を呈す
るように調整した (粉末：バインダー 100:8) 。 (2) 前記調整スラリーを図１に示した成形型1 (240φ×
150T) に注入し、加圧プランジャにより20Kgf/cm2で加
圧した。さらに20Kgf/cm2に圧力を保持した状態で型全
体を100 ℃に加熱した。 (3) 充分な加圧脱液後、粉末成形体を成形型1 より離型
し、外観チェックを行なった後、乾燥炉中で乾燥した。 (4) 乾燥処理した粉末成形体の粉末充填率測定、及び圧
裂強度測定を行った。その結果を表１に示す。 (5) さらに、乾燥処理した粉末成形体を900 ℃×２時間
の焼結条件下で焼結炉中で焼結させた。 (6) 焼結後、該焼結体について割れ発生の有無の確認を
行った。
【００１８】
【表１】
【００１９】表１の結果からも明らかなように、焼結用
金属微粉末の添加割合が増加するにつれて、成形体圧裂
強度及び粉末充填率が上昇している。焼結用金属微粉末
の添加割合が6 Ｗｔ％未満の試料No.1,No.2 のものにお
いては、焼結時に割れが発生しており、また、焼結用金
属微粉末の添加割合が12Ｗｔ％を越える試料No.6,No.7
のものは、成形時にバインダー気化消失にともなう内圧
による層状の割れ (ラミネーション) が発生する。
金属微粉末の添加割合が増加するにつれて、成形体圧裂
強度及び粉末充填率が上昇している。焼結用金属微粉末
の添加割合が6 Ｗｔ％未満の試料No.1,No.2 のものにお
いては、焼結時に割れが発生しており、また、焼結用金
属微粉末の添加割合が12Ｗｔ％を越える試料No.6,No.7
のものは、成形時にバインダー気化消失にともなう内圧
による層状の割れ (ラミネーション) が発生する。
【００２０】以上より、焼結用金属粉末として粒度分布
が粒径50μm 以下の粉末が２％以下の粗粉末に粒径0.5
〜20μm の焼結用金属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加する事
によって成形時の層状の割れもなく、焼結時の割れを防
止することが可能であることが確かめられた。
が粒径50μm 以下の粉末が２％以下の粗粉末に粒径0.5
〜20μm の焼結用金属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加する事
によって成形時の層状の割れもなく、焼結時の割れを防
止することが可能であることが確かめられた。
【００２１】
【発明の効果】本発明は、焼結用金属粉末と有機バイン
ダーと水又は有機溶剤とが混合されたスラリーを成形型
に注入加圧し、スラリー中の液分を脱液すると共に加圧
時に同時に気化消失させて粉末同士を接触させると共に
バインダーを介して固形化した粉末成形体を得、該粉末
成形体を焼結した後、焼結体の空孔部に金属溶湯を溶浸
させる方法において、前記焼結用金属粉末に粒径50μm
以下の粉末が２％以下となるような粒度分布を持つ金属
粗粉末に、粒径が0.5 〜20μm の焼結用金属微粉末を6
〜12Ｗｔ％添加した混合粉を使用することにより、成形
体密度を上昇させ、同時にバインダーの介する粉末接点
数も増加させる。従って、成形体の強度は向上し、成形
時のミクロ・内部クラックを減少させ、焼結時のクラッ
ク伸展を防止する事ができた。
ダーと水又は有機溶剤とが混合されたスラリーを成形型
に注入加圧し、スラリー中の液分を脱液すると共に加圧
時に同時に気化消失させて粉末同士を接触させると共に
バインダーを介して固形化した粉末成形体を得、該粉末
成形体を焼結した後、焼結体の空孔部に金属溶湯を溶浸
させる方法において、前記焼結用金属粉末に粒径50μm
以下の粉末が２％以下となるような粒度分布を持つ金属
粗粉末に、粒径が0.5 〜20μm の焼結用金属微粉末を6
〜12Ｗｔ％添加した混合粉を使用することにより、成形
体密度を上昇させ、同時にバインダーの介する粉末接点
数も増加させる。従って、成形体の強度は向上し、成形
時のミクロ・内部クラックを減少させ、焼結時のクラッ
ク伸展を防止する事ができた。
【図１】金属粉末成形体を形成するための成形型の断面
図である。
図である。
【図２】金属粉末成形体の製造工程と更に該成形体から
金型を製造するまでの工程図である。
金型を製造するまでの工程図である。
1 成形型 3 スリット 5 反転モデル 7 スラリー
Claims (1)
- 【請求項１】 焼結用金属粉末と有機バインダーと水又
は有機溶剤とが混合されたスラリーを成形型に注入加圧
し、スラリー中の液分を脱液すると共に加圧時に同時に
気化消失させて粉末同士を接触させると共にバインダー
を介して固形化した粉末成形体を得、該粉末成形体を焼
結した後、焼結体の空孔部に金属溶湯を溶浸させる方法
において、 前記焼結用金属粉末に粒径50μm 以下の粉末が２％以下
となるような粒度分布を持つ金属粗粉末に、粒径が0.5
〜20μm の焼結用金属微粉末を6 〜12Ｗｔ％添加した混
合粉を使用することを特徴とする粉末成形体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18387492A JPH0625708A (ja) | 1992-07-10 | 1992-07-10 | 粉末成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18387492A JPH0625708A (ja) | 1992-07-10 | 1992-07-10 | 粉末成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0625708A true JPH0625708A (ja) | 1994-02-01 |
Family
ID=16143343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18387492A Pending JPH0625708A (ja) | 1992-07-10 | 1992-07-10 | 粉末成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0625708A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6386983B1 (en) | 1995-12-26 | 2002-05-14 | Ntn Corporation | Constant velocity joint having eight torque transmitting balls |
-
1992
- 1992-07-10 JP JP18387492A patent/JPH0625708A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6386983B1 (en) | 1995-12-26 | 2002-05-14 | Ntn Corporation | Constant velocity joint having eight torque transmitting balls |
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