JPH07201617A - 酸化物硬磁性材料の湿式成形方法 - Google Patents
酸化物硬磁性材料の湿式成形方法Info
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- JPH07201617A JPH07201617A JP112294A JP112294A JPH07201617A JP H07201617 A JPH07201617 A JP H07201617A JP 112294 A JP112294 A JP 112294A JP 112294 A JP112294 A JP 112294A JP H07201617 A JPH07201617 A JP H07201617A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 酸化物硬磁性材料を湿式成形する際のスラリ
ーの脱水性を改善し、成形効率の向上を図る。 【構成】 粒径 1μm 前後のフェライト硬磁性粉末を水
等に分散させたスラリーを、金型内に圧送して成形体を
作成するとき、前記スラリー中にヘキサメタリン酸ナト
リウム塩を0.01〜0.5wt ％含有させる。
ーの脱水性を改善し、成形効率の向上を図る。 【構成】 粒径 1μm 前後のフェライト硬磁性粉末を水
等に分散させたスラリーを、金型内に圧送して成形体を
作成するとき、前記スラリー中にヘキサメタリン酸ナト
リウム塩を0.01〜0.5wt ％含有させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、酸化物硬磁性粉末を含
有するスラリーから酸化物硬磁性材料の成形体を製造す
る、所謂酸化物硬磁性材料の湿式成形方法に関するもの
である。
有するスラリーから酸化物硬磁性材料の成形体を製造す
る、所謂酸化物硬磁性材料の湿式成形方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】酸化物硬磁性材料、例えばフェライト磁
石材料を成形する一つの方法として、粒径 0.9μｍ前後
のフェライト磁性粉末を水等の溶媒に分散させたスラリ
ー（濃度50〜70％位）を金型内に注入し、充填し、磁場
中にて脱水しながら圧密成形する湿式成形方法がある。
石材料を成形する一つの方法として、粒径 0.9μｍ前後
のフェライト磁性粉末を水等の溶媒に分散させたスラリ
ー（濃度50〜70％位）を金型内に注入し、充填し、磁場
中にて脱水しながら圧密成形する湿式成形方法がある。
【０００３】この湿式成形方法は、スラリー圧送装置に
より所定量のスラリーをダイス型に設けた注入口から成
形キャビテイー内に注入し、磁場を印加しながら上下の
パンチを相対的に変位させて圧密成形を行い、所定形状
まで成形した後、ダイス型とパンチを移動させて成形体
を取り出す技術である。従来、この湿式成形において
は、成形効率をある程度無視し、圧密成形の後期に、ダ
イス型と上パンチの下降速度を、初期に比べて遅い速度
にしていた。この理由は、成形後期において前記下降速
度を速くすると、スラリーの脱水が充分に行われないた
めに脱水途中のスラリーが逆流し、この逆流に起因する
成形体の欠陥が発生するからであった。
より所定量のスラリーをダイス型に設けた注入口から成
形キャビテイー内に注入し、磁場を印加しながら上下の
パンチを相対的に変位させて圧密成形を行い、所定形状
まで成形した後、ダイス型とパンチを移動させて成形体
を取り出す技術である。従来、この湿式成形において
は、成形効率をある程度無視し、圧密成形の後期に、ダ
イス型と上パンチの下降速度を、初期に比べて遅い速度
にしていた。この理由は、成形後期において前記下降速
度を速くすると、スラリーの脱水が充分に行われないた
めに脱水途中のスラリーが逆流し、この逆流に起因する
成形体の欠陥が発生するからであった。
【０００４】従って、従来の湿式成形方法では、スラリ
ーの逆流に基づく成形体の欠陥を防ぐために、成形時間
を長くする必要があり、フェライト磁石材料の成形効率
を悪化させるという弊害を生じていた。これに対し、特
公平1-54167 号公報、特公平1-54168 号公報には、スラ
リーの脱水性を改善し、欠陥を伴わずに高い効率でフェ
ライト磁石材料を成形することができる湿式成形装置が
提案されている。すなわち、この従来装置は、スラリー
を高圧で圧送する手段と、成形キャビテイー内に注入さ
れたスラリーを加熱する手段を備えることにより、成形
効率を向上させたものである。
ーの逆流に基づく成形体の欠陥を防ぐために、成形時間
を長くする必要があり、フェライト磁石材料の成形効率
を悪化させるという弊害を生じていた。これに対し、特
公平1-54167 号公報、特公平1-54168 号公報には、スラ
リーの脱水性を改善し、欠陥を伴わずに高い効率でフェ
ライト磁石材料を成形することができる湿式成形装置が
提案されている。すなわち、この従来装置は、スラリー
を高圧で圧送する手段と、成形キャビテイー内に注入さ
れたスラリーを加熱する手段を備えることにより、成形
効率を向上させたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来技術は、単にスラリーの粘度を低下させることに主眼
があることから、スラリーの脱水性、ひいては成形効率
を向上させるには自ずと限界があった。本発明の目的
は、上記従来技術が抱えている問題点に鑑み、スラリー
中に添加剤を加えることにより、スラリーの脱水性を改
善し、成形体の欠陥を発生させることなく短時間で成形
を行うことのできる湿式成形方法を確立することにあ
る。
来技術は、単にスラリーの粘度を低下させることに主眼
があることから、スラリーの脱水性、ひいては成形効率
を向上させるには自ずと限界があった。本発明の目的
は、上記従来技術が抱えている問題点に鑑み、スラリー
中に添加剤を加えることにより、スラリーの脱水性を改
善し、成形体の欠陥を発生させることなく短時間で成形
を行うことのできる湿式成形方法を確立することにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的の実現に向け鋭
意研究を進めるうちに、本発明者らは、磁性粉がスラリ
ー状態では水等の分散媒に対し高い親和性を示し、成型
時には高い脱水性を示すような表面状態を形成させるス
ラリー添加剤の存在に想到し、このようなスラリー添加
剤を用いると、従来技術が抱えている問題点を解消する
のに有効であるとの知見を得た。そして、このようなス
ラリー添加剤としてヘキサメタリン酸ナトリウム塩が特
に有効であることを見出し、本発明を完成した。
意研究を進めるうちに、本発明者らは、磁性粉がスラリ
ー状態では水等の分散媒に対し高い親和性を示し、成型
時には高い脱水性を示すような表面状態を形成させるス
ラリー添加剤の存在に想到し、このようなスラリー添加
剤を用いると、従来技術が抱えている問題点を解消する
のに有効であるとの知見を得た。そして、このようなス
ラリー添加剤としてヘキサメタリン酸ナトリウム塩が特
に有効であることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】すなわち、本発明は、酸化物硬磁性粉末含
有スラリーを金型に注入し、加圧脱水し、成形する湿式
成形方法において、前記スラリーに、ヘキサメタリン酸
ナトリウム塩を0.01〜0.5wt ％添加したことを特徴とす
る酸化物硬磁性材料の湿式成形方法である。なお、本発
明の実施に当たっては、少なくとも一方に濾過機能を有
して相対的に移動する一対のパンチと、少なくとも前記
パンチ間を取り囲む側壁とにより成形空間を有する金型
装置を用いることが好適である。
有スラリーを金型に注入し、加圧脱水し、成形する湿式
成形方法において、前記スラリーに、ヘキサメタリン酸
ナトリウム塩を0.01〜0.5wt ％添加したことを特徴とす
る酸化物硬磁性材料の湿式成形方法である。なお、本発
明の実施に当たっては、少なくとも一方に濾過機能を有
して相対的に移動する一対のパンチと、少なくとも前記
パンチ間を取り囲む側壁とにより成形空間を有する金型
装置を用いることが好適である。
【０００８】
【作用】さて、本発明者らは、スラリー添加剤の効果に
つき検証すべく多くの実験を行った。その結果の一例を
図１に示す。これは、平均粒径 0.9μm のストロンチウ
ムフェライト磁粉を含む水分率28％のスラリーに種々の
量のヘキサメタリン酸ナトリウム塩を添加し、形状45×
45×14mmの成形体に湿式成形し、上パンチが下降して成
形が終了するまでに要する成形時間と添加量（重量％）
の関係を示すものである。このときの成形条件はスラリ
ーの注入圧力を25kg/cm2とし、成形圧力を100kg/cm2 と
し、さらに金型装置のパンチ圧下速度を、成形初期の10
秒間においては1mm/s 、その後においては0.1mm/s とい
うパターンにして成形した。
つき検証すべく多くの実験を行った。その結果の一例を
図１に示す。これは、平均粒径 0.9μm のストロンチウ
ムフェライト磁粉を含む水分率28％のスラリーに種々の
量のヘキサメタリン酸ナトリウム塩を添加し、形状45×
45×14mmの成形体に湿式成形し、上パンチが下降して成
形が終了するまでに要する成形時間と添加量（重量％）
の関係を示すものである。このときの成形条件はスラリ
ーの注入圧力を25kg/cm2とし、成形圧力を100kg/cm2 と
し、さらに金型装置のパンチ圧下速度を、成形初期の10
秒間においては1mm/s 、その後においては0.1mm/s とい
うパターンにして成形した。
【０００９】この図から明らかなように、スラリーにヘ
キサメタリン酸ナトリウム塩を添加した場合、その添加
量が0.01wt％を超えるころから徐々に成形時間が減少し
始め、0.1wt ％添加では無添加の場合（55秒）の 2/3以
下である35秒まで成形時間が短縮することが判った。す
なわち、スラリーに添加剤としてヘキサメタリン酸ナト
リウム塩を添加することにより、酸化物硬磁性材料の成
形効率を大幅に改善することができることが判った。
キサメタリン酸ナトリウム塩を添加した場合、その添加
量が0.01wt％を超えるころから徐々に成形時間が減少し
始め、0.1wt ％添加では無添加の場合（55秒）の 2/3以
下である35秒まで成形時間が短縮することが判った。す
なわち、スラリーに添加剤としてヘキサメタリン酸ナト
リウム塩を添加することにより、酸化物硬磁性材料の成
形効率を大幅に改善することができることが判った。
【００１０】このようなヘキサメタリン酸ナトリウム塩
の詳細な作用については、未だ完全には解明されていな
いが、スラリーの粘度が他の場合に比べてあまり変化し
ていないことから、スラリー中の磁性粉末の表面状態が
なんらかの形で変化し、脱水性が向上したものと考えら
れる。ここで、成形効率の改善には、ヘキサメタリン酸
ナトリウム塩を0.01wt％以上添加すれば十分であるが、
この添加量が0.5wt ％を超えると成形体の焼結後の密度
が低下し磁気特性的に不利になるので、本発明では、0.
01〜0.5wt ％の範囲に限定した。望ましくは、0.05〜0.
3wt ％の範囲である。
の詳細な作用については、未だ完全には解明されていな
いが、スラリーの粘度が他の場合に比べてあまり変化し
ていないことから、スラリー中の磁性粉末の表面状態が
なんらかの形で変化し、脱水性が向上したものと考えら
れる。ここで、成形効率の改善には、ヘキサメタリン酸
ナトリウム塩を0.01wt％以上添加すれば十分であるが、
この添加量が0.5wt ％を超えると成形体の焼結後の密度
が低下し磁気特性的に不利になるので、本発明では、0.
01〜0.5wt ％の範囲に限定した。望ましくは、0.05〜0.
3wt ％の範囲である。
【００１１】以上説明したように、本発明方法によれ
ば、スラリーにヘキサメタリン酸ナトリウム塩を0.01〜
0.5wt ％の範囲に限定して添加することにより、スラリ
ー中の磁性粉末の表面性状を改善させ、磁性粉がスラリ
ーの圧送によって均一分散性を失わない程度の親和性
（親水性）を保有しつつ、かつ、ある程度の脱水性（発
水性）を付与されるので、成形体の欠陥発生を伴わずに
酸化物硬磁性材料の成形効率を大幅に改善することがで
きる。
ば、スラリーにヘキサメタリン酸ナトリウム塩を0.01〜
0.5wt ％の範囲に限定して添加することにより、スラリ
ー中の磁性粉末の表面性状を改善させ、磁性粉がスラリ
ーの圧送によって均一分散性を失わない程度の親和性
（親水性）を保有しつつ、かつ、ある程度の脱水性（発
水性）を付与されるので、成形体の欠陥発生を伴わずに
酸化物硬磁性材料の成形効率を大幅に改善することがで
きる。
【００１２】次に、本発明の湿式成形方法について詳細
に説明する。まず、粒径0.9 μm 前後のフェライト磁性
粉末を水等の溶媒に分散させたスラリーをスラリー圧送
装置により所定量をダイス型に設けた注入口から成形キ
ャビティー内に注入、充填する。ここでスラリー濃度
は、50〜75wt％の範囲であることが望ましい。この理由
は、スラリー濃度が75wt％を超えるとスラリーの圧送の
負荷が大きく、成形キャビティー内への均一充填が困難
になり、一方スラリー濃度が50wt％未満であるとスラリ
ー添加剤を加えても脱水時間がかかりすぎるからであ
る。
に説明する。まず、粒径0.9 μm 前後のフェライト磁性
粉末を水等の溶媒に分散させたスラリーをスラリー圧送
装置により所定量をダイス型に設けた注入口から成形キ
ャビティー内に注入、充填する。ここでスラリー濃度
は、50〜75wt％の範囲であることが望ましい。この理由
は、スラリー濃度が75wt％を超えるとスラリーの圧送の
負荷が大きく、成形キャビティー内への均一充填が困難
になり、一方スラリー濃度が50wt％未満であるとスラリ
ー添加剤を加えても脱水時間がかかりすぎるからであ
る。
【００１３】また、スラリー注入圧力は、15〜100kg/cm
2 の範囲が好適である。この理由は100kg/cm2 を超える
とスラリー圧送用配管や金型のパッキンをいためる恐れ
があり、一方、注入圧力が15kg/cm2未満であると成形キ
ャビティー内へのスラリー充填がうまく行われないから
である。次に、成形キャビティー内に磁場を印加しなが
ら上下のパンチを相対的に変位させて圧密成形を行い、
所定形状まで成形した後、ダイス型とパンチを移動させ
て成形体を取り出す。
2 の範囲が好適である。この理由は100kg/cm2 を超える
とスラリー圧送用配管や金型のパッキンをいためる恐れ
があり、一方、注入圧力が15kg/cm2未満であると成形キ
ャビティー内へのスラリー充填がうまく行われないから
である。次に、成形キャビティー内に磁場を印加しなが
ら上下のパンチを相対的に変位させて圧密成形を行い、
所定形状まで成形した後、ダイス型とパンチを移動させ
て成形体を取り出す。
【００１４】ここで、パンチの下降速度は圧密成形の後
期において速くしすぎるとスラリーが配管側に逆流し欠
陥の原因となるため、0.2mm/s 程度以下におさえること
が望ましい。
期において速くしすぎるとスラリーが配管側に逆流し欠
陥の原因となるため、0.2mm/s 程度以下におさえること
が望ましい。
【００１５】
【実施例】平均粒径0.90μm のストロンチウムフェライ
ト磁粉を含む水分率28％のスラリーにヘキサメタリン酸
ナトリウム塩を0.01〜1.0wt ％添加し、形状45×45×14
mmの成形体に湿式成形し、成形に要した時間を測定し
た。このときの成形条件はスラリーの注入圧力を25kg/c
m2とし、成形圧力を100kg/cm2 とし、さらにパンチの圧
下速度を、成形初期の10秒間においては1.0mm/s 、その
後においては0.10mm/sというパターンにした。
ト磁粉を含む水分率28％のスラリーにヘキサメタリン酸
ナトリウム塩を0.01〜1.0wt ％添加し、形状45×45×14
mmの成形体に湿式成形し、成形に要した時間を測定し
た。このときの成形条件はスラリーの注入圧力を25kg/c
m2とし、成形圧力を100kg/cm2 とし、さらにパンチの圧
下速度を、成形初期の10秒間においては1.0mm/s 、その
後においては0.10mm/sというパターンにした。
【００１６】比較例としては、添加剤を含まないスラリ
ーを用い、同一の成形条件にて成形して、成形に要した
時間を測定した。その結果、成形に要した時間は、無添
加の場合が 160秒であったのに対し、ヘキサメタリン酸
ナトリウム塩を0.3wt ％添加した場合が90秒となり、 4
3.75％も短縮された。しかも、いずれも成形体に欠陥が
発生することはなかった。
ーを用い、同一の成形条件にて成形して、成形に要した
時間を測定した。その結果、成形に要した時間は、無添
加の場合が 160秒であったのに対し、ヘキサメタリン酸
ナトリウム塩を0.3wt ％添加した場合が90秒となり、 4
3.75％も短縮された。しかも、いずれも成形体に欠陥が
発生することはなかった。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明方法によれ
ば、酸化物硬磁性材料を成形するに当たり、酸化物硬磁
性粉末含有スラリーにヘキサメタリン酸ナトリウム塩を
添加して成形に供するようにしたにでスラリーの脱水性
が改善され、成形時間を短縮して高効率湿式成形するこ
とができると共に、欠陥のない酸化物硬磁性材料の成形
体を得ることができる。
ば、酸化物硬磁性材料を成形するに当たり、酸化物硬磁
性粉末含有スラリーにヘキサメタリン酸ナトリウム塩を
添加して成形に供するようにしたにでスラリーの脱水性
が改善され、成形時間を短縮して高効率湿式成形するこ
とができると共に、欠陥のない酸化物硬磁性材料の成形
体を得ることができる。
【図１】ヘキサメタリン酸ナトリウム塩の添加量と成形
時間の関係を示すグラフである。
時間の関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 酸化物硬磁性粉末含有スラリーを金型に
注入し、加圧脱水し、成形する湿式成形方法において、
前記スラリーに、ヘキサメタリン酸ナトリウム塩を0.01
〜0.5wt ％添加したことを特徴とする酸化物硬磁性材料
の湿式成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP112294A JPH07201617A (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 酸化物硬磁性材料の湿式成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP112294A JPH07201617A (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 酸化物硬磁性材料の湿式成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07201617A true JPH07201617A (ja) | 1995-08-04 |
Family
ID=11492656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP112294A Pending JPH07201617A (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 酸化物硬磁性材料の湿式成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07201617A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009252906A (ja) * | 2008-04-03 | 2009-10-29 | Toda Kogyo Corp | ボンド磁石用フェライト粒子粉末、ボンド磁石用樹脂組成物ならびにそれらを用いた成型体 |
-
1994
- 1994-01-11 JP JP112294A patent/JPH07201617A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009252906A (ja) * | 2008-04-03 | 2009-10-29 | Toda Kogyo Corp | ボンド磁石用フェライト粒子粉末、ボンド磁石用樹脂組成物ならびにそれらを用いた成型体 |
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