JPH0632286Y2 - 加工バリの除去装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本考案は、鋼板のような長尺の鉄骨構造材料に孔明け、
切断等の機械加工をする際に発生するバリを除去する装
置に関する。

（従来技術） 従来、上記のようなワークのバリを機械的に除去する場
合には、ショットブラスト装置を使用することが多い。
すなわちワークを長手方向に沿って水平移動させつつ、
これの上方位置あるいは下方位置に配設したショット投
射機からショットをワークへ投射して表面のバリを除去
している（例えば、特公昭５８−３４２６２号公報）。

（考案が解決しようとする問題点） しかし上記方式では、ワークに投射されたショットは十
分な運動エネルギーを残した状態で周囲へ乱反射するか
ら、作業危険を防止するため内面に耐摩耗板をはりめぐ
らした強固なキャビネットで研掃ステーションを包囲す
る必要がある。

また該キャビネット内は多量の微粉塵で満たされるが、
これらの微粉塵は装置やワークに付着して作動トラブル
や不良製品を発生させる元になるため、大型の集塵機を
併設してキャビネット内を換気する必要がある。また同
じショットをくり返し使用するため、スクリューコンベ
ヤ、バケットエレベータ等から成るショット循環装置あ
るいはショットとバリとを分離する装置を設ける必要が
ある。更に製品の上面に多量のショット粒が堆積するた
め、これを取り除く装置も必要になる。

これらのことから装置が極めて大規模なものになり、広
い設置スペースを取らなければならない、製作コストが
嵩む等の不都合が生じていた。

本考案は、上記のような事情に鑑みてなされたものであ
り、ワークの表面の加工バリを小規模な装置で除去する
ことにより、設置スペースの縮少、製作コストの低減を
計ることを目的としている。

（問題点を解決するための手段） 本考案は上記の目的を達成するため、複数のワークの表
面の加工バリを砥石車（サンダー）で自動的に、かつ能
率よく研削除去することを要旨としている。すなわち本
考案は、ワーク搬送用ベルトコンベヤと、該ベルトコン
ベヤの軌道に直交して揺動自在に配設された台車と、該
台車に搭載されてワーク表面の加工バリを研削除去する
加工バリ研削装置とから成る加工バリの除去装置であっ
て、前記台車の揺動方向を検知する第１位置センサ及び
第２位置センサと、前記加工バリ研削装置に取り付けら
れて前記ベルトコンベヤ上を搬送されるワークを検知す
る第１ワークセンサ及び第２ワークセンサと、前記第１
位置センサ又は第２位置センサの作動により前記第１ワ
ークセンサの作動源と第２ワークセンサの作動源とを交
互にＯＮ，ＯＦＦするスイッチと、前記第１ワークセン
サ又は第２ワークセンサがワークを検知した時に計時を
開始する第１タイマと、前記ワークが前記第１ワークセ
ンサ又は第２ワークセンサの検知領域から離脱したとき
に計時を開始する第２タイマと、前記第１タイマ又は第
２タイマのタイムアップ時に前記加工バリ研削装置にお
ける砥石昇降用エアーシリンダを作動させるための信号
を出力する手段と、前記第２タイマのタイムアップ前に
前記第１ワークセンサまたは第２ワークセンサが前記ワ
ークを検知した時に該タイマの計時を停止する手段とを
備えて成ることを特徴としている。

（構成） 以下本考案の構成を実施例に基づいて詳細に説明する。
第２図は本考案の一実施装置の縦断正面図、第３図は第
２図Ａ部の要部切欠き拡大図、第４図は第３図のＢ−Ｂ
線における断面図、第１図は第３図のＣ−Ｃ線における
矢視図である。

第２図において、床面上には一対の門形フレーム（１）
が前後方向に相対向して立設されている。該門形フレー
ム（１）における相対向する支柱（２）（２）の上部間
及びほぼ中間部間には、それぞれ天井梁（３）（３）及
び下部梁（４）（４）が水平にかけ渡されている。

前記下部梁（４）（４）中左側のものの上には、左右方
向を指向する搬入側ベルトコンベヤ（５）が架台（６）
を介して回転自在に載置されており、また右側の下部梁
（４）上には同じく左右方向を指向する搬出側ベルトコ
ンベヤ（７）が架台（８）を介して回転自在に載置され
ている。すなわち該両コンベヤ（５）（７）及び両架台
（６）（８）は同一平面で直列に配設されており、両者
間には所定の間隔が空けられている。そして該両コンベ
ヤ（５）（７）は等速で時計方向に回転し、該長コンベ
ヤ（５）（７）上を被研削ワーク（Ｗ）が矢印（Ｄ）方
向へ搬送されるように設計されている。

なお（９）（１１）は前記両コンベヤ（５）（７）と同
一レベルで前後方向にかけ渡された一対のワーク支持ロ
ーラである。また（１２）は前記搬入側ベルトコンベヤ
（５）内に、前記架台（６）に支持され、かつ該コンベ
ヤ（５）の軌道のほぼ中間点に位置して配設された磁石
板であり、該磁石板（１２）の上面レベルと前記コンベ
ヤ（５）における無端ベルト（１３）の送り側裏面レベ
ルとほぼ等しくされていると共に、該磁石板（１２）の
横巾は該無端ベルト（１３）の横巾をカバーするように
設計されていて、前記ワーク（Ｗ）が後述する第１加工
バリ研削装置（１４）により研削処理を受けている間、
該無端ベルト（１３）を通して該ワーク（Ｗ）を吸着し
てその横ずれを防止している。

前記搬入側ベルトコンベヤ（５）の軌道のほぼ中間点上
方には、第１バリ研削装置（１４）が台車（１５）上に
下向きに取り付けられて配設されており、該台車（１
５）の両脇は、前記門形フレーム（１）における左側の
支柱（２）にブラケット（１６）を介して支持固定され
て前後方向に延びるレール（１７）、及び該門形フレー
ム（１）の左右方向の天井梁（１８）から吊設されたブ
ラケット（１９）の下端に支持固定されて前後方向に延
びるレール（２１）上にそれぞれ滑動自在に支持されて
いる。

該台車（１５）の第１図における右側壁には、図示しな
い油圧シリンダのピストンロッド（７０）の先端が連結
されている。該ピストンロッド（７０）は伸縮作動を連
続して行うように制御されており、その結果、前記第１
バリ研削装置（１４）は該台車（１５）を介して前記搬
入側ベルトコンベヤ（５）の軌道に直交して揺動するよ
うに成してある。

前記ピストンロッド（７０）の伸長端位置及び縮引端位
置には、それぞれ図示しない第１位置センサ及び第２位
置センサが配設されており該センサにより前記台車（１
５）の揺動方向が検知されるように成してある。

前記搬入側ベルトコンベヤ（５）と搬出側ベルトコンベ
ヤ（７）との間位置の下方には、第２バリ研削装置（２
２）が台車（２３）の下面に上向きに取り付けられて配
設されており、該台車（２３）の両脇は、前記門形フレ
ーム（１）における左右の支柱（２）（２）にブラケッ
ト（２４）（２５）を介して支持固定されて前後方向に
延びる一対のレール（２６）（２７）上にそれぞれ滑動
自在に支持されている。

該台車（２３）も図示しない油圧シリンダによりワーク
搬送路に直交して揺動するようにされており、また図示
しない位置センサにより、その揺動方向が検知されるよ
うに成してある。

前記第２バリ研削装置（２２）の上方で、かつ前記搬入
側ベルトコンベヤ（５）及び搬出側ベルトコンベヤ
（７）の上方には、左右方向を指向すると共に該両コン
ベヤ（５）（７）間の間隔をカバーするに足る長さの軌
道を備えた押えベルトコンベヤ（２８）がフレーム（２
９）に吊設されて配設されており、該押えベルトコンベ
ヤ（２８）は前記両コンベヤ（５）（７）と等速で反時
計方向に回転するように設計されている。前記フレーム
（２９）は、一端を前記ブラケット（１９）の下端部に
支持固定されるとともに他端を門形フレーム（１）の右
側支柱（２）に支持固定されて左右方向に水平に配設さ
れた固定リンク（３０）と、中間関接部が該固定リンク
（３０）に回動自在にピン連結された主可動リンク（３
１）と、上端が該固定リンク（３０）に回動自在にピン
連結された従可動リンク（３２）とから成るリンク機構
（３３）における両可動リンク（３１）（３２）の下端
部に回動自在にピン連結している。（３４）はその基端
部を前記ブラケット（１９）の中間レベル部位に回動可
能に支持されたリンク駆動用シリンダであり、該シリン
ダ（３４）のピストンロッド（３５）の先端は前記リン
ク機構（３３）における主可動リンク（３１）の上端部
と回動自在にピン連結しており、該シリンダ（３４）の
ピストンロッド（３５）の伸縮作動により、前記押えベ
ルトコンベヤ（２８）が左右方向の水平状態を保ちつつ
昇降するように設計されている。なお（３６）は前記押
えベルトコンベヤ（２８）内に、前記フレーム（２９）
より吊設され、かつ該コンベヤ（２８）の軌道のほぼ中
間点に位置して配設された磁石板であり、該磁石板（３
６）の下面レベルと前記コンベヤ（２８）における無端
ベルト（３７）の送り側裏面レベルとはほぼ等しくされ
ていると共に、該磁石板（３６）の横巾は該無端ベルト
（３７）の横巾をカバーするように設計されている。
今、前記第１バリ研削装置（１４）の構成を第３図及び
第４図に基づいて詳細に説明すると、（４１）は内部を
空胴にした箱体状の本体ケーシングであり、該本体ケー
シング（４１）は前記台車（１５）上に固定載置されて
いる。前記本体ケーシング（４１）の右側上面にはモー
タ（４３）が下向きに取り付けられており、該モータ
（４３）の駆動軸（４４）はケーシング（４１）上面を
貫通してその内空部へ突出しており、更に該駆動軸（４
４）の先端には歯車（４５）が水平回転自在に固着され
ている。前記本体ケーシング（４１）の左側上面及び下
面を貫通して透孔（４６）（４７）が穿設されており、
該透孔（４６）（４７）には内周部の断面形状が多角形
を成すスライド筒（４８）が軸受（４９）（５１）を介
して水平回転自在に嵌挿支持されている。なお（５２）
は下側軸受（５１）の固定部材兼シール部材である。前
記スライド筒（４８）の胴部には該スライド筒（４８）
の軸線を回転中心とする歯車（５３）が嵌合固着されて
おり、該歯車（５３）は中間歯車（５４）を介在させて
前記歯車（４５）と噛合していて、前記モータ（４３）
の駆動により該スライド筒（４８）が水平回転するよう
にされている。なお（５５）（５６）は前記軸受（４
９）（５１）及び歯車（５３）固定用のカラーである。
（５７）は中間外周部の断面形状が前記スライド筒（４
８）の内周部に対応する多角形に形成されたスライド軸
であり、該スライド軸（５７）は前記スライド筒（４
８）に軸線方向に摺動自在に嵌合しており、該スライド
筒（４８）が回転した時、同期回転するようにされてい
る（第４図参照）。

前記本体ケーシング（４１）の左側上面には円筒状のブ
ラケット（５８）が前記スライド軸（５７）と同芯状に
載置固定されており、該ブラケット（５８）の上端には
エアーシリンダ（５９）が下向きに取り付けられてい
る。該ブラケット（５８）内には、２ケの同口径の有底
円筒体（６１）（６２）を両者の開口端で連結して成る
ガイド筒（６３）が、前記スライド軸（５７）と同芯状
に収容されており、該ガイド筒（６３）の天井面は前記
エアーシリンダ（５９）のピストンロッド（６４）の先
端に連結されていて、該ピストンロッド（６４）の伸縮
作動により該ガイド筒（６３）がブラケット（５８）内
を昇降するように設計されている。該ガイド筒（６３）
内の底部には軸受（６５）が遊嵌挿入されており、また
該軸受（６５）の直上にはコイルスプリング（６６）が
挿嵌されていて、該軸受（６５）は該コイルスプリング
（６６）により、常時はガイド筒（６３）の内底面の押
し付けられている。該ガイド筒（６３）の底面には貫通
孔（６７）が穿設されており、前記スライド軸（５７）
の上端部が該貫通孔（６７）を貫通してガイド筒（６
３）内へ突出すると共に、前記軸受（６５）に回転自在
に支持されていて、その結果、該スライド軸（５７）は
前記コイルスプリング（６６）により下方向への突出力
を付与されつつ水平回転可能に設計されている。なお該
スライド軸（５７）の下端には工具ホルダ（６８）が取
り付けられており、該工具ホルダ（６８）の下面に円盤
状の砥石（６９）が固着されている。そして前記ピスト
ンロッド（６４）がストローク端まで縮引した時、ガイ
ド筒（６３）、スライド軸（５７）および砥石（６９）
が一体となって、第３図に２点鎖線で示す位置まで上昇
するように設計されている。逆に該ピストンロッド（６
４）がストローク端まで伸長し、かつ砥石（６９）が無
負荷状態にある時、該砥石（６９）の下面レベルは前記
搬入側ベルトコンベヤ（５）および搬出側ベルトコンベ
ヤ（７）上を搬送される鋼板（Ｗ）の標準上面レベルよ
りも若干下位に成るように調節されている。

前記下側軸受（５１）の固定部材兼シール部材（５２）
の下面には、第１図に示す如く、一対のブラケット（７
２）（７２）が前記スライド軸（５７）をはさんで前記
搬入側ベルトコンベヤ（５）の軌道に直交する方向で相
対向して垂設されており、該各ブラケット（７２）（７
２）の下端部には、超音波センサ（７３）（７４）が取
り付けられていて、前記搬入側ベルトコンベヤ（５）上
を搬送されるワーク（Ｗ）を検出するように設計されて
いる。

（なお、説明の便宜上、第１図における右側の超音波セ
ンサ（７３）を第１ワークセンサ、左側のセンサ（７
４）を第２ワークセンサと呼ぶ）。第５図は、前記第１
バリ研削装置（１４）の制御回路のブロック図である。
同図において、マイクロプロセッサ等よりなる中央処理
部（７５）には、前記台車（１５）（２３）の揺動方向
を検知する第１、第２位置センサ（図示せず）及び前記
ベルトコンベヤ（５）（７）（２８）上を搬送されるワ
ーク（Ｗ）を検知する第１、第２ワークセンサ（７３）
（７４）が入力インターフェース回路（７６）を介して
接続されており、また前記台車（１５）（２３）の揺動
を行わせるための油圧シリンダ（図示せず）を制御する
油圧シリンダ制御部（７７）、前記第１、第２ワークセ
ンサ（７３）（７４）の作動源切替用スイッチ（図示せ
ず）を制御する切替スイッチ制御部（７９）及び前記砥
石（６９）の昇降を行わせるためのエアーシリンダ（５
９）を制御するエアーシリンダ制御部（８１）が出力イ
ンターフェース回路（８２）を介して接続されている。
なお図示は省略したが、上記油圧シリンダ制御部（７
７）と油圧シリンダ、またエアーシリンダ制御部（８
１）とエアーシリンダ（５９）との間には、それぞれ電
磁弁等を用いた公知の流体圧回路が介在している。

前記中央処理部（７５）は、前記第１バリ研削装置（１
４）の揺動中に砥石（６９）の昇降を行うものであり、
そのプログラムを記憶するメモリ（８３）及び該砥石
（６９）の昇降に用いられる第１、第２タイマ（８４）
（８５）を備えている。なお、前記第２加工バリ研削装
置（２２）の構成及び制御回路は上記第１加工バリ研削
装置（１４）のそれと同じであるから説明を省略する。

（作用） 次に、上記のように構成された装置の作動について説明
する。

初期状態として、第１加工バリ研削装置（１４）及び第
２加工バリ研削装置（２２）の各砥石（６９）（７１）
を、第２図に２点鎖線で示す位置までそれぞれ上昇また
は下降させた上、これを水平回転させると共に、図示し
ない台車揺動用油圧シリンダの作動により、台車（１
５）（２３）を介して上記両研削装置（１４）（２２）
をワーク搬送路に直交して揺動させておく。なお上記油
圧シリンダのピストンロッド（７０）が伸長端まで伸長
した時は、図示しない位置センサが作動して検知信号を
発し、これに基づいて中央処理部（７５）から切替スイ
ッチ制御部（７９）へ信号が出力され、該制御部（７
９）は第１ワークセンサ（７３）の作動源をＯＮにする
と共に第２ワークセンサ（７４）のそれをＯＦＦにす
る。

逆に上記ピストンロッド（７０）が縮引端まで縮引した
時は、図示しない第２位置センサが作動し、第２ワーク
センサ（７４）の作動源がＯＮになると共に第１ワーク
センサ（７３）のそれがＯＦＦになるように電気設計さ
れている。またリンク駆動用シリンダ（３４）を伸長作
動させて押えベルトコンベヤ（２８）を上昇させてお
く。

このような状態で、長手方向に複数のバリ付き貫通孔を
穿設した長尺かつ細幅の鋼板から成る被研削ワーク
（Ｗ）を、搬入側ベルトコンベヤ（５）上に複数個、そ
の長手側を搬送軌道の進行方向に向け、かつ並列に載置
して、第２図の矢印（Ｄ）方向へ搬送し、前記両加工バ
リ研削装置（１４）（２２）により該ワーク（Ｗ）群の
上下両面の加工バリを研削除去する訳であるが、以下に
第１加工バリ研削装置（１４）の研削動作に焦点を当
て、これを第６図に示すフローチャートに基づき、かつ
第７図（ａ）〜（ｆ）に示す動作模式図を参照しながら
詳細に説明する。

今、該第１加工バリ研削装置（１４）における台車揺動
用油圧シリンダ（図示せず）が作動しており（ステップ
１）、そのピストンロッド（７０）が伸長端まで伸長し
て図示しない第１位置センサが作動し（ステップ２）、
第１ワークセンサ（７３）の作動源がＯＮになっている
状態（ステップ３）、すなわち上記研削装置（１４）が
第７図（ａ）において移動端から矢印（Ｅ）方向へ移動
しつつある状態で、前記ワーク（Ｗ）群の先端が前記コ
ンベヤ（５）のワーク搬送軌道上を上記研削装置（１
４）の揺動軌道域まで進んだ時、前記第１ワークセンサ
（７３）がワーク（Ｗ）群中の最左端のもの（以下、第
１ワーク（Ｗ１）と言う）を検知し（ステップ４）、こ
れにより第１タイマ（８４）による計時が開始される
（ステップ５）。該タイマ（８４）には、前記砥石（６
９）の移動先端が前記第１ワーク（Ｗ１）の上方位置ま
で到達するのに要する時間があらかじめ設定されてい
る。該タイマ（８４）がタイムアップすると（ステップ
６でＹＥＳ）、中央処理部（７５）からエアーシリンダ
制御部（８１）へ信号が出力され、これにより上記研削
装置（１４）におけるエアーシリンダ（５９）のピスト
ンロッド（６４）が伸長作動して（ステップ７）前記砥
石（６９）が下降し、前記第１ワーク（Ｗ１）の上面に
当接して（第７図（ｂ）の状態）、該ワーク（Ｗ１）の
表面の貫通孔縁部に付着している加工バリを該ワーク
（Ｗ１）の長手方向及び幅方向の二方向に渡って研削除
去する。前記台車（１５）の移動により、前記第１ワー
クセンサ（７３）が該第１ワーク（Ｗ１）から離脱する
と（第７図（Ｃ）の状態）、該センサ（７３）からＯＦ
Ｆ信号が発せられ（ステップ８）、これにより第２タイ
マ（８５）による計時が開始される（ステップ９）。該
第２タイマ（８５）には、前記砥石（６９）が第１ワー
ク（Ｗ１）の上面から水平方向に離脱するのに要する時
間より若干短い時間があらかじめ設定されている。

該第２タイマ（８５）による計時が開始されると、該タ
イマ（８５）がタイムアップするまでに前記第１ワーク
センサ（７３）によって前記ワーク（Ｗ）群中の次のワ
ーク（以下、第２ワーク（Ｗ２）と言う）の存在が検知
されたか否かが中央処理部（７５）のプログラム内で判
定される（ステップ１０及び１１）。該タイマ（８５）
がタイムアップするまでの時間内において、上記センサ
（７３）によって第２ワーク（Ｗ２）が検知されないと
きには（ステップ１１でＮＯ、かつステップ１０でＹＥ
Ｓ）、ステップ１２に移って、上記研削装置（１４）に
おけるエヤーシリンダ（５９）のピストンロッド（６
４）が縮引作動して砥石（６９）が上昇し（第７図
（ｄ）の状態）、前記ワーク（Ｗ１）の研削が終了す
る。そしてステップ１３で第２位置センサの作動が判定
されない間は、前記台車（１５）の移動により前記第１
ワークセンサ（７３）が前記ワーク（Ｗ）群中の第２ワ
ーク（Ｗ２）を検知してＯＮ信号を発し（ステップ
４）、これにより前記第１タイマ（８４）が計時を開始
し（ステップ５）、該タイマ（８４）のタイムアップ
（ステップ６でＹＥＳ）により前記エアーシリンダ（５
９）のピストンロッド（６４）が伸長作動して（ステッ
プ７）砥石（６９）が下降し、該第２ワーク（Ｗ２）の
表面を研削する。すなわちステップ４から１３までの工
程がくり返される。

ところで、上記ステップ１０において、前記第２タイマ
（８５）がタイムアップする前に、第７図（ｅ）で示す
ように、前記第１ワークセンサ（７３）によって第２ワ
ーク（Ｗ２）が検知されると（ステップ１１でＹＥ
Ｓ）、該センサ（７３）からＯＮ信号が発せられ、これ
により前記第２タイマ（８５）の計時が停止される（ス
テップ１４）。（これは前記第１ワーク（Ｗ１）と第２
ワーク（Ｗ２）の間隔が前記砥石（６９）の直径よりも
狭い場合に生ずる。）その結果、該砥石（６９）は上昇
せず、その移動後端が第１ワーク（Ｗ１）から離脱する
前にその移動先端が第２ワーク（Ｗ２）に乗り移って該
ワーク（Ｗ２）の表面を研削する（第７図（ｆ））。そ
して前記台車（１５）の移動により前記第１ワークセン
サ（７３）が該第２ワーク（Ｗ２）から水平方向に離脱
すると、該センサ（７３）から再びＯＦＦ信号が発せら
れ（ステップ８）、これにより前記第２タイマ（８５）
が再び計時を開始する（ステップ９）。以後上述の工程
がくり返えされるものである。

このようにして前記台車揺動用油圧シリンダのピストン
ロッド（７０）が縮引端まで縮引すると、図示しない第
２位置センサが作動して前記第１ワークセンサ（７３）
の作動源がＯＦＦになると共に第２ワークセンサ（７
４）の作動源がＯＮに切替わる。そして前記ピストンロ
ッド（７０）が徐々に伸長作動して上記研削装置（１
４）が上述とは逆方向に移動し、その際上述のステップ
４〜１４の順序で前記ワーク（Ｗ）群の表面をその長手
方向及び幅方向の二方向に渡って研削する。

以上の諸工程を１サイクルとして以後同じサイクルがく
り返され、これによって、被研削ワーク（Ｗ）の上面側
の加工バリが研削除去されるものである。

このようにしてワーク（Ｗ）群が上面側の加工バリを研
削除去されつつ移動し、その先端が前記搬入側ベルトコ
ンベヤ（５）と搬出側ベルトコンベヤ（７）との間位
置、すなわち前記第２加工バリ研削装置（２２）の砥石
（７１）の上方位置付近まで進んだ時、図示しないセン
サが作動し、これに基づきリンク駆動用シリンダ（３
４）が縮引作動して押えベルトコンベヤ（２８）が下降
し、これと同時に該コンベヤ（２８）が反時計方向に回
転する。該コンベヤ（２８）の下面はやがてワーク
（Ｗ）群の上面に当接してこれを所定圧力で押圧しつつ
第２図の矢印（Ｄ）方向へ移送する。

該ワーク（Ｗ）群の先端が上記研削装置（２２）の揺動
軌道域まで進んだ時、該研削装置（２２）の砥石（７
１）が前記第１加工バリ研削装置（１４）の砥石（６
９）と同様の工程で該ワーク（Ｗ）群の裏面の貫通孔縁
部に付着している加工バリを該ワーク（Ｗ）群の長手方
向及び幅方向の二方向に渡って連続的に除去する。この
ようにしてワーク（Ｗ）群が表面及び裏面の加工バリを
研削除去されつつ移動し、その後端が前記第１加工バリ
研削装置（１４）あるいは第２加工バリ研削装置（２
２）の揺動軌道域から離脱する直前に該各研削装置（１
４）（２２）の砥石（６９）あるいは（７１）が上昇あ
るいは下降する。また後者の砥石（７１）と連動して前
記リンク駆動用シリンダ（３４）が伸長作動し、前記押
えベルトコンベヤ（２８）が上昇して、ワーク（Ｗ）群
に対する押圧力が解除される。研削を終えたワーク
（Ｗ）群は前記搬出側ベルトコンベヤ（７）によって機
外へ搬出され、一方、新たなバリ付きワーク（Ｗ）が複
数個、前回と同配列で前記搬入側ベルトコンベヤ（５）
上に載置されて前記第１加工バリ研削装置（１４）の揺
動軌道域へ導かれる。

以上の諸工程を１サイクルとして以後同じサイクルがく
り返えされ、多数のワーク（Ｗ）が連続的にその表裏両
面を研削されるものである。

（考案の効果） 上記の説明から明らかなように、本考案は自動研削砥石
により、ワーク表面の加工バリを研削除去するものであ
る。すなわち本考案は、ショットブラスト装置の如くシ
ョットを投射してワークの表面のバリを除去する方式で
はないから、投射ショットの乱反射に相当する作業危険
は発生しない。従って装置全体をキャビネットで包囲す
ることは必ずしも必要ではなく、また集塵装置も不要で
ある。もっとも、よりよい作業環境とするため、フード
状の遮蔽物を使用することが望ましいが、その場合もシ
ョットブラスト装置のキャビネットのような強固な構造
物にする必要が全くない。そしてこれに付設する集塵装
置も、研削作業により発生する微粉塵に量がショットブ
ラスト方式に較べて格段に少ないため、ごく小型のもの
で済む。また本考案では、ショットブラスト装置におけ
るショット循環装置、あるいはショットとバリとを分離
する装置は不要であり、更にワークの上面に多量の投射
ショット粒が堆積することがないから、これを取り除く
装置も不要である。ちなみに本考案装置では、ワーク上
面のバリは砥石の回転遠心力により、切削されると同時
に周囲へ吹き飛ばされ、ワーク上面には残らないのであ
る。これらのことから、本考案では装置の規模が大幅に
縮少され、かつ簡素化され、その結果、設置スペース、
製作コスト等の大幅な縮減が可能になる。

本考案は、また、加工バリ研削装置をワークの搬送方向
に直交して揺動させるようにしたため、長尺かつ細幅の
ワークを複数個、同時に研削できる。また、幅方向にお
けるワーク相互間の間隔を検知して、該間隔が砥石の直
径よりも狭い場合は１つのワークの研削を終了した後も
砥石を上昇させず、水平移動させるようにしたため、次
のワークへの取りかかりが早くなる。その結果、研削装
置の揺動速度を上げることができ、作業能率が向上す
る。

【図面の簡単な説明】

第２図は、本考案装置の構成を示す縦断正面図、第３図
は第２図Ａ部の要部切欠き拡大図、第４図は第３図のＢ
〜Ｂ線における断面図、第１図は第３図のＣ〜Ｃ線にお
ける矢視図、第５図は本考案装置における第１バリ研削
装置の制御回路のブロック図、第６図は本考案装置にお
ける第１バリ研削装置の研削動作を示すフローチャー
ト、第７図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、
（ｆ）は本考案装置における第１バリ研削装置の研削動
作を説明するための模式的な正面図である。 （５）（７）（２８）：ベルトコンベヤ （１４）（２２）：加工バリ研削装置 （１５）（２３）：台車 （５９）：エアーシリンダ （７３）：第１ワークセンサ （７４）：第２ワークセンサ （８４）：第１タイマ （８５）：第２タイマ

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】ワーク搬送用ベルトコンベヤと、該ベルト
   コンベヤの軌道に直交して揺動自在に配設された台車
   と、該台車に搭載されてワーク表面の加工バリを研削除
   去する加工バリ研削装置とから成る加工バリの除去装置
   であって、前記台車の揺動方向を検知する第１位置セン
   サ及び第２位置センサと、前記加工バリ研削装置に取り
   付けられて前記ベルトコンベヤ上を搬送されるワークを
   検知する第１ワークセンサ及び第２ワークセンサと、前
   記第１位置センサ又は第２位置センサの作動により前記
   第１ワークセンサの作動源と第２ワークセンサの作動源
   とを交互にＯＮ、ＯＦＦするスイッチと、前記第１ワー
   クセンサ又は第２ワークセンサがワークを検知した時に
   計時を開始する第１タイマと、前記ワークが前記第１ワ
   ークセンサ又は第２ワークセンサの検知領域から離脱し
   たときに計時を開始する第２タイマと、前記第１タイマ
   又は第２タイマのタイムアップ時に前記加工バリ研削装
   置における砥石昇降用エアーシリンダを作動させるため
   の信号を出力する手段と、前記第２タイマのタイムアッ
   プ前に前記第１ワークセンサ又は第２ワークセンサが前
   記ワークを検知した時に該タイマの計時を停止する手段
   とを備えて成ることを特徴とする加工バリの除去装置。