JPH06304820A - 刃物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 刃切部に厚みが十分で剥がれ難い表層を有す
る刃物およびその製造方法を提供する。 【構成】 この発明の刃物は、少なくとも刃切部では基
材と表層の間に基材と表層が入り交う界面層が設けられ
ていることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、刃物およびその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、刃物の耐磨耗性を向上させるため
に、刃切部では基材の上にセラミックスやダイヤモンド
などの硬質の表層をコーティングにより形成するように
することが行われている（例えば、特開平４−２１０３
１５号公報、特開平１−２８０４９２号公報）。

【０００３】しかしながら、従来の場合、表層の膜の厚
みが薄いため、膜自体の硬度で強度を持たせられず、基
材自体に硬度が必要となり、基材として特定の材料しか
使えないという問題が生じることになる。表層の膜の厚
みを厚くすれば、基材自体の硬度を高くする必要はなく
なるが、表層の膜の厚みを増す場合には、表層が基材層
から剥離し易いという問題が生じることになる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記事情
に鑑み、刃切部に厚みが十分で剥がれ難い表層を有する
刃物およびその製造方法を提供することを課題とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するた
め、この発明は、例えば、図１にみるように、少なくと
も刃切部では基材２と表層３の間に基材２と表層３が入
り交う界面層４が設けられている構成をとるようにして
いる。この発明の場合、表層３や界面層４の厚みは、基
材２の素材や表層３の材料の種類により異なるが、通常
は、表層３の厚みは１μｍ〜１０００μｍ程度、界面層
４の厚みは１００Å〜１０００μｍ程度である。

【０００６】この発明の刃物において、基材２と表層３
が入り交う界面層４の具体的な形態としては、基材２の
凹凸形成表面に表層３があって凹凸領域で基材２と表層
３が入り交じる形態、基材２と表層３の間に融合層や化
合物層のある形態、基材２に表層３の構成する分子や原
子が未反応状態で侵入している形態が挙げられる。この
発明の刃物は、以下のように幾つかの方法で製造するこ
とが出来る。

【０００７】第１の方法は、少なくとも刃切部に位置す
る面（刃物となった時に刃切部に位置することとなる
面）を粗面化処理した後、基材の粗化面に粉体を付着さ
せて表層を形成するようにする方法である。第２の方法
は、基材に傾斜面を形成して刃切部とし、前記刃切部に
階段状の凹凸面を形成し、この凹凸面に粉体を付着させ
て表層を形成するという方法である。

【０００８】これら第１および第２の方法の場合、刃切
部に位置する面がエネルギービーム切断により形成され
ていて、前記エネルギービーム切断により粗化面または
凹凸面を同時形成する形態、刃切部に位置する面が塑性
加工により形成されていて、この塑性加工により、ある
いは、その後さらに行う塑性加工により粗化面または凹
凸面を形成する形態が具体的に挙げられる。

【０００９】第３の方法は、樹脂材料含浸シートを積層
硬化してなる基材の刃切部に位置する面に表層形成用の
材料を堆積形成するとともに表層と基材層の間に両層の
融合層を界面層として形成する方法であり、第３の方法
の場合、樹脂材料含浸シートと共に表層に対する接着性
のよいシートが積層されており、積層端面が刃切部に位
置する面であるのが好ましい形態である。

【００１０】第４の方法は、少なくとも刃切面となる面
を有する基材の少なくとも前記刃切面に表層用の粉体層
を形成するとともにエネルギービームの照射により界面
層を形成するという方法である。この場合、粉体層の形
成は乾式法や液体と粉体の混合物を塗布する方法など様
々な方法を用いることが出来、粉体層を形成してからエ
ネルギービームの照射を行う場合、粉体層を形成しつつ
エネルギービームの照射を行う場合、さらには、粉体層
の形成中および粉体層の形成後の両方ともにエネルギー
ビームの照射を行う場合など様々な照射形態がある。

【００１１】最後の粉体層の形成中および粉体層の形成
後の両方ともにエネルギービームの照射形態の場合、表
層および／または界面層を多層化することが可能であ
り、多層化された層では組成が段階的に変化していた
り、多層化された層では外側の層に向かって硬度が増し
ており、表層の表面の硬度が最も高くなっていたりする
のは、好ましい形態である。

【００１２】第５の方法は、少なくとも刃切面となる面
を有する基材の少なくとも前記刃切面に表層用のシート
を貼付けるとともにエネルギービームの照射により界面
層を形成する方法である。第６の方法は、少なくとも刃
切面となる面を有する基材の少なくとも前記刃切面に表
層用の材料を溶射により形成することにより表層と基材
層の間に界面層をも同時に形成するようにする方法であ
る。この場合、溶射中にエネルギービームの照射を行
い、表層を緻密化させたり、溶射後にエネルギービーム
の照射を行い、表層を緻密化させるのが好ましい形態で
ある。このエネルギービームの照射により緻密化と同時
に表面整形を行ったり、溶射を刃切面以外の面にも行
い、エネルギービームの照射を刃切面のみ選択的に行う
こともできる。さらに、溶射膜からなる表層に対し潤滑
材料の含浸を行う形態も有用である。

【００１３】第７の方法は、少なくとも刃切部位置する
面を有する基材の前記刃切部に位置する面に表層用の粉
体層を形成するとともにエネルギービームの照射により
界面層を形成するとともに前記エネルギービームの照射
により刃形成形を同時に行う方法である。第１〜７の方
法の場合、基材に対しエネルギービーム照射による溶融
ないし除去を行いあさりのある刃先を形成するようにす
るのも、有用な形態である。

【００１４】勿論、この発明の刃物は、上記以外の方法
で作製されてもよい。

【００１５】

【作用】この発明にかかる刃物およびこの発明の製造方
法で得た刃物では、刃切部において表層と基材の間に基
材と表層の入り交う界面層があるため、表層と基材の結
合が強くなり、表層が厚くとも基材から剥がれ難くな
る。

【００１６】

【実施例】以下、この発明の実施例を説明する。この発
明は、下記の実施例に限らないことは言うまでもない。 −実施例１− 実施例１は請求項１の発明の実施例であって、図２，３
は実施例１の刃物における刃切部まわりの構成をあらわ
す。

【００１７】図２の（ａ）の刃物１は、刃切部に位置す
る面が粗化面あるいは凹凸形成面となっている基材２の
粗化面または凹凸形成面に対し成膜を行うことにより表
層３を設けてなる構成である。凹凸領域では基材２と表
層３が入り交い界面層４となっている。基材２として
は、ＳＫＤやＳＫＨなどの鋼材が挙げられ、表層３とし
ては、スパッタリングなどで形成したアルミナ膜などが
挙げられる。粗化面あるいは凹凸形成面は通常の物理的
ないし化学的な処理方法により形成されたものである。

【００１８】図２の（ｂ）の刃物１は、基材２の刃切部
に位置する面に対し成膜を行いつつイオンビームを照射
し表層３を設けるとともに基材２と表層３が入り交う界
面層４を設けてなる構成である。基材２がマルテンサイ
ト系ステンレスであって、成膜材料がＴｉで窒素イオン
ビームを照射する場合、ＴｉＮ膜の表層３となり、界面
層４は、ＴｉＮ分子ないしＴｉ原子が化合物を形成する
ことなく侵入したステンレス層部分である。

【００１９】図２の（ｃ）の刃物１は、基材２の刃切部
に位置する面に対し粉体塗布を行い加圧して真空中（例
えば、0.001torr)で加熱（例えば、1300℃) することに
より表層３を設けるとともに基材２と表層３が入り交う
界面層４を設けてなる構成である。基材２がマルテンサ
イト系ステンレスであって、成膜が部分安定化ジルコニ
ア層の場合、界面層４ではジルコニアがステンレスと化
合物を形成して入り交じった状態となる。

【００２０】図３の（ａ）の刃物１は、基材２の刃切部
に位置する面に対し適当な方法で表層３用の成膜を行い
イオン注入を行って界面層４を形成する。界面層４は成
膜分子が化合物を形成することなく基材の上層と入り交
じった状態となる。基材２としては、ＳＫＤやＳＫＨの
鋼材が挙げられ、表層３にイオン照射による硬度上昇層
を形成する場合、窒素イオンを１００ｋｅＶで注入すれ
ばよく、注入イオン分布が減少することによる界面層４
が形成され、ここでは徐々に基材硬度へと硬度が変化し
てゆく。

【００２１】図３の（ｂ）の刃物１は、基材２の刃切部
に位置する面に対し溶射により表層３用の成膜を行うと
ともに溶射後にレーザーを照射することにより成膜材料
と基材の融合層を界面層４として形成してなる構成であ
る。基材２としては、ＳＫＤやＳＫＨなどの鋼材が挙げ
られ、表層３は、部分安定化ジルコニアの溶射皮膜であ
って、ＣＯ₂ レーザで基材２とジルコニアの融合層を界
面層４とするのである。

【００２２】図３の（ａ），（ｂ）の場合、イオンの照
射や注入で表層３の緻密化などの改質も同時になされる
ので好都合なのである。界面層で基材と表層の密着性が
確保され、基材の制限を受けずに厚い皮膜（時に加えて
改質層）の形成が可能となる。 −実施例２− 実施例２は請求項２の発明の実施例であって、図４は実
施例２で得た刃物１をあらわす。

【００２３】図４の刃物１の製造の場合、少なくとも刃
切部に位置する面を粗面化処理した後、基材２の粗化面
に粉体を付着させて表層３を形成するようにしている。
つまり、刃切部に位置する面が粗化面となっている基材
２を用いる。基材２の表面を成形パンチによる塑性加工
などの機械的、化学的あるいはエネルギービームによる
熱（切断）加工などで粗化するのである。そして、基材
２の粗化面に適当な方法で粉体を塗布した後、レーザ照
射や加熱により表層３および界面層４を形成する。基材
２と表層３の界面近傍では基材と粉体が入り交い界面層
４となる。

【００２４】基材２の粗化面の粗度は、コーティングさ
れる粉体の材質や粒度、さらには、刃物の用途、コスト
等を勘案して調整すればよい。具体的には、基材２がＳ
Ｋ５であって粗化がプレス加工でなされており、粉体と
してＷとＣの混合物を塗布したものが挙げられる。粗化
により、界面層４の付着面積は増える上、界面層４に対
してはアンカー効果もある。基材２と表層３の材質の差
異による熱膨張係数の差が粗化面で吸収され緩和される
ことにもなる。

【００２５】界面層で基材と表層の密着性が低コストで
確保され、基材の制限を受けずに厚い皮膜の形成が可能
となる上、切削加工時などの熱発生時の基材と表層の熱
膨張率の差に起因する界面層や表層の剥離が減少する。 −実施例３− 実施例３は請求項３の発明の実施例であって、図５は実
施例３で刃物を製造する時の様子をあらわす。

【００２６】図５の（ａ），（ｂ）の場合、基材に傾斜
面を形成して刃切部とし、前記刃切部に階段状の凹凸面
を形成し、この凹凸面に粉体を付着させて表層を形成す
る。基材２の階段状の凹凸面は、機械的ないし熱加工に
より形成された傾斜面である。凹凸面に粉体を適当な方
法で塗布により付着させ粉体層７を形成してから加熱や
レーザ照射した後、研削等により表面整形を施して、表
層３および界面層４を完成することで刃物１が得られ
る。基材２と表層３の界面近傍では凹凸で基材と粉体が
入り交い界面層４となっているのである。図５の（ａ）
の場合、凹凸を直角に形成し、図５の（ｂ）の場合、凹
凸を鋭角に形成している。

【００２７】具体的には、基材２がＳＫＤであって粉体
としてＷを塗布したものが挙げられる。階段状の凹凸面
により界面層４の付着面積は増えるし界面層４に対しア
ンカー効果もある他、切断抵抗に対して受圧面が直角に
近くなり、剥がれ難くなる。界面層で基材と表層の密着
性が確保され、基材の制限を受けずに厚い皮膜の形成が
可能となる上、切削加工時などの熱発生時の基材と表層
の熱膨張率の差に起因する界面層や表層の剥離が減少す
るだけでなく、刃物使用時の切断抵抗に対する強度が上
がりこの点でも剥離が減少するようになる。

【００２８】−実施例４− 実施例４は請求項４の発明の実施例であって、図６は実
施例４の刃物を製造における基材作製の様子をあらわ
す。すなわち、図６にみるように、基材２の先端部分を
エネルギービーム８で切断し、傾斜面において階段状の
ある凹凸面が形成されるようにするのであるが、切断面
に階段状の凹凸９が出来るようにエネルギービーム８の
照射を行うのである。この後は実施例３と同様にして刃
物１を得る。

【００２９】凹凸９形状や粗度の程度は、粉体の種類・
材質や粒度や刃物の用途、コストなどにより適当に調整
すればよく、例えば、エネルギービームのガス圧、パワ
ー、ビーム照射位置等の切断条件の制御で簡単に実現で
きる。具体的には、基材２がＳＵＳ４４０であって、Ｃ
Ｏ₂ レーザで凹凸９形成し、粉体としてＣ又はグラファ
イトを塗布したものが挙げられる。

【００３０】実施例３での利点に加え、凹凸９形状や粗
度の変更が簡単であり、多品種少量生産を低コストで行
えるという利点がある。 −実施例５− 実施例５は請求項５の発明の実施例であって、図７は実
施例５の刃物を製造における基材作製の様子をあらわ
す。すなわち、図７の（ａ）にみるように、ダイ１１と
成形パンチ１２で１次プレス加工した傾斜面付きの基材
２に対し、さらに、図７の（ｂ）にみるように、成形パ
ンチ１３で刃切部に位置する傾斜面に階段状の凹凸９を
形成し凹凸面を設けるのである。この後は、実施例３と
同様にして刃物１を得る。成形パンチ１２によるプレス
加工で凹凸面も同時形成するようにしてもよい。

【００３１】凹凸９形状や粗度の程度は、粉体の種類・
材質や粒度や刃物の用途、コストなどにより適当に調整
すればよく、例えば、成形パンチの変更、パンチの加工
力や押し込み量の制御で簡単に実現できる。具体的に
は、基材２がＳＫであって、０．１ｍｍピッチで階段状
の凹凸の付いた成形パンチ１３で凹凸９形成し、粉体と
してＷを塗布したものが挙げられる。

【００３２】実施例３での利点に加え、凹凸９形状や粗
度の変更が簡単であり、多品種少量生産を低コストで行
えるという利点がある。 −実施例６− 実施例６は請求項６の発明の実施例であって、図８は実
施例６で刃物を製造する時の様子をあらわす。

【００３３】まず、図８にみるように、樹脂材料含浸シ
ート１５を平リング状に打ち抜いて積層硬化し周囲が突
出した円板状基材２を得る。基材２では周囲の突出面
（積層端面）が刃切部の位置となる面であり、この突出
面にエネルギービームを照射しつつ成膜を行い、表層３
と界面層４を形成し刃物１を得た。成膜後、研削などで
エッジを鋭くしてもよい。

【００３４】樹脂材料含浸シート１５はアラミド繊維を
編んだ布状体にポリイミド樹脂を含浸させたものであ
り、ポリイミド樹脂をジメチルアセトアミドに溶解さ
せ、布状に編んだアラミド繊維に含浸させたのち、大気
中で１８０℃に加熱して、ジメチルアセトアミドを除去
し、さらに、ポリイミド樹脂をＢステージ状態に保持し
たものである。積層時には繊維方向が同一方向にならな
いように積層することが望ましく、積層硬化の際には５
０ｋｇ／ｃｍ² に加圧して２５０℃に加熱する。エネル
ギービームはＣＯ₂ レーザ、成膜は部分安定化ジルコニ
アの溶射で行う。

【００３５】ＣＯ₂ レーザの照射で基材の表面の樹脂部
分が再溶解し部分安定化ジルコニアを包み込み界面層４
を形成するとともに表面に近づくにつれ緻密なジルコニ
ア層となって表層３が出来る。界面層で基材と表層の密
着性が確保され、基材の制限を受けずに厚い皮膜の形成
が可能となる上、軽量・高剛性で切削振動の低減、切断
工具用の駆動モータの負荷軽減という利点があるととも
に、耐磨耗性に富む緻密で硬質の表層であるため切れ味
寿命が長くなるという利点がある。

【００３６】−実施例７− 実施例７は請求項７の発明の実施例であって、図９は実
施例７で刃物を製造する時の様子をあらわす。実施例７
では、樹脂組成物含浸シートと共に皮膜接着性のよいシ
ートとしてアルミニウムシート１６も打ち抜き積層する
ようにして基材２を得た他、実施例６と同様にして刃物
１を得た。

【００３７】実施例６の場合の利点に加え、皮膜接着性
のよいシートを用いた分、結果的に表層３が剥がれ難く
なるという利点が加わる。 −実施例８− 実施例８は請求項８の発明の実施例であって、図１０は
実施例８で刃物を製造する時の様子をあらわす。

【００３８】まず、図１０の（ａ）にみるように、板状
の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等
で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置と
なる面を中心に図１０の（ｂ）にみるように、粉体層２
１を形成した後、図１０の（ｃ）にみるように、エネル
ギービーム２２を照射して、緻密で硬質の面をもつ表層
３と界面層４を形成し刃物１を得た。エネルギービーム
２２の照射で粉体層２１と基材２の融合層（合金化、ク
ラッディング、ミキシング）が界面層４として形成され
る一方、表面が緻密な状態となるのである。成膜後、研
削などでエッジを鋭くしてもよい。

【００３９】基材２としては、焼き入れが無いため、Ｓ
Ｋ、ＳＫＤなどの焼き入れ可能な鋼材の他にＳＳやＳＵ
Ｓなどの焼き入れ不可の鋼材の場合でも刃面が緻密で硬
質の刃物が出来るようになる。粉体層２１用の粉体とし
ては、セラミックやサーメットあるいは金属の粉体、例
えば、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、ＺｒＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ＷＣ−１７％
Ｃｏ、Ｃｒ₃ Ｃ₂ 、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｔｉなどが挙げ
られる。

【００４０】エネルギービームとしては、レーザ（ＹＡ
Ｇレーザ、ＣＯ₂ レーザ）、電子ビーム、プラズマ、光
ビームなどが挙げられる。エネルギーの調整により、界
面層での合金化、クラッディング、ミキシングの形態の
調整も可能となってくる。具体的には、基材２がＳＫ
５、粉体がＷＣ−１７％Ｃｏ、エネルギービームがＹＡ
Ｇレーザの組み合わせが挙げられる。

【００４１】界面層で基材と表層の密着性が確保され、
基材の制限を受けずに厚い皮膜の形成が可能となる上、
耐磨耗性に富む緻密で硬質の表層であるため切れ味寿命
が長くなるという利点がある。それに、焼き入れやロウ
付けなどの手間も要らず、製造コストの低減も可能であ
る。 −実施例９− 実施例９は請求項９の発明の実施例であって、図１１は
実施例９で刃物を製造する時の様子をあらわす。実施例
９では、粉体層２１の形成を乾式法を行った他は、実施
例８と同様にして刃物１を得た。基材、粉体、エネルギ
ービームなど実施例８と同様である。

【００４２】つまり、図１１の（ａ）にみるように、板
状の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断
等で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置
となる面を中心に図１１の（ｂ）にみるように、粉体層
２１を乾式法で形成した後、図１１の（ｃ）にみるよう
に、エネルギービーム２２を照射して、緻密で硬質の面
をもつ表層３と界面層４を形成し刃物１を得た。

【００４３】粉体層２１を乾式法で形成する方法として
は、粉体散布（プレスも可）する、粉体を板状にプレス
成形したものを圧接する、粉体中を基材を通過させるな
どの方法がある。乾式法の場合、粉体の流動性がよく均
一に塗布することができるという利点がある。これ以外
に、実施例８に挙げた利点も有することは言うまでもな
い。

【００４４】具体的には、基材２がＳＫ５、粉体がＷ、
乾式法が粉体の吹きつけ、エネルギービームがＣＯ₂ レ
ーザの組み合わせが挙げられる。 −実施例１０− 実施例１０は請求項１０の発明の実施例であって、図１
２は実施例１０で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例１０では、粉体層２１の形成を液体と粉体が混合
されてなるスラリの塗布により行った他は、実施例８と
同様にして刃物１を得た。基材、粉体やエネルギービー
ムなど実施例８と同様である。

【００４５】つまり、図１２の（ａ）にみるように、板
状の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断
等で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置
となる面を中心に図１２の（ｂ）にみるように、粉体層
２１をスラリ塗布により形成した後、図１２の（ｃ）に
みるように、エネルギービーム２２を照射して、緻密で
硬質の面をもつ表層３と界面層４を形成し刃物１を得
た。

【００４６】粉体層２１を乾式法で形成する方法として
は、水や有機溶剤（アルコール、酢酸ビニルなど）のバ
インダーに粉体を混合しペースト状にしたものを塗布す
る。液体と粉体の混合物塗布の場合、基材への付着性が
よく下面（重力方向）への付着も可能であるという利点
がある。これ以外に、実施例８に挙げた利点も有するこ
とは言うまでもない。

【００４７】具体的には、基材２がＳＵＳ３０４、粉体
がＷとＣの混合物、混合物塗布がアルコールでスラリ状
にしたものの塗布、エネルギービームがＹＡＧレーザの
組み合わせが挙げられる。 −実施例１１− 実施例１１は請求項１１の発明の実施例であって、図１
３は実施例１１で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例１１では、粉体層２１の形成の後にエネルギービ
ームの照射を行った他は、実施例８と同様にして刃物１
を得た。基材、粉体やエネルギービームなど実施例８と
同様である。

【００４８】つまり、図１３の（ａ）にみるように、板
状の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断
等で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置
となる面を中心に図１３の（ｂ）にみるように、粉体層
２１を形成した後、図１３の（ｃ）にみるように、エネ
ルギービーム２２を照射して、緻密で硬質の面をもつ表
層３と界面層４を形成し刃物１を得た。粉体層２１の形
成は、実施例９または実施例１０のいずれの方法でもよ
い。

【００４９】粉体層２１形成の後でエネルギービーム２
２を照射する場合、粉体間を結合させて緻密化を進める
とともに、基材へも一部溶け込むという利点がある。こ
れ以外に、実施例８に挙げた利点も有することは言うま
でもない。具体的には、基材２がＳＫ５、粉体がＷ、粉
体層形成が粉体の吹き付け、エネルギービームがＹＡＧ
レーザの組み合わせが挙げられる。

【００５０】−実施例１２− 実施例１２は請求項１２の発明の実施例であって、図１
４は実施例１２で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例１２では、粉体層２１を形成しつつエネルギービ
ーム２２の照射を行った他は、実施例８と同様にして刃
物１を得た。基材、粉体やエネルギービームなどは実施
例８と同様である。

【００５１】つまり、図１４の（ａ）にみるように、板
状の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断
等で歯形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置
となる面を中心に図１４の（ｂ）にみるように、粉体層
２１を形成しつつエネルギービーム２２を照射して、緻
密で硬質の面をもつ表層３と界面層４を形成し刃物１を
得た。この場合、粉体層２１の形成は、実施例９または
実施例１０のいずれの方法でもよい。

【００５２】粉体層２１を形成しつつでエネルギービー
ム２２を照射する場合、処理時間が短い、かつ、界面部
での入り混じり量が多く強固につくという利点がある。
これ以外に、実施例８に挙げた利点も有することは言う
までもない。具体的には、基材２がＳＵＳ３０４、粉体
がＷとＣ、粉体層形成がスラリ状物の塗布、エネルギー
ビームがＣＯ₂ レーザの組み合わせが挙げられる。

【００５３】−実施例１３− 実施例１３は請求項１３の発明の実施例であって、図１
５は実施例１３で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例１３では、粉体層２１の形成中および粉体層２１
の形成後の両方でエネルギービームの照射を行った他
は、実施例８と同様にして刃物１を得た。基材、粉体や
エネルギービームなど実施例８と同様である。

【００５４】つまり、図１５の（ａ）にみるように、板
状の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断
等で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置
となる面を中心に図１５の（ｂ）、（ｃ）にみるよう
に、粉体層２１を形成しつつエネルギービーム２２を照
射するとともに、図１５の（ｄ）にみるように、粉体層
２１の形成後にもエネルギービーム２２を照射して、緻
密で硬質の面をもつ表層３と界面層４を形成し刃物１を
得た。粉体層２１の形成は、実施例９または実施例１０
のいずれの方法でもよい。この場合、表層３と界面層４
のいずれか一方または両方が複数化構造となる。

【００５５】表層３や界面層４の複数化構造は、両層
３，４の特性を細かく調整することが可能となるなどの
利点がある。これ以外に、実施例８に挙げた利点も有す
ることは言うまでもない。具体的には、基材２がＳＫ
５、粉体がＺｒＯ₂ 、Ａｌ₂ Ｏ₃ および両者の混合物、
粉体層形成がスラリ状物の塗布、エネルギービームがＹ
ＡＧレーザの組み合わせが挙げられ、この場合、表層３
や界面層４のうち界面層４が複数化構造となる。

【００５６】−実施例１４− 実施例１４は請求項１４の発明の実施例であって、図１
６は実施例１４で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例１４でも、粉体層２１の形成中および粉体層２１
の形成後の両方でエネルギービームの照射を行うが、多
層化された層では組成が段階的に変化している点が異な
る他は、実施例１３と同様にして刃物１を得た。基材、
粉体やエネルギービームなど実施例８と同様である。

【００５７】つまり、図１６の（ａ）にみるように、板
状の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断
等で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置
となる面を中心に図１６の（ｂ）、（ｃ）にみるよう
に、粉体層２１を形成しつつエネルギービーム２２を照
射するとともに、図１６の（ｄ）にみるように、粉体層
２１の形成後にもエネルギービーム２２を照射して、緻
密で硬質の面をもつ表層３と界面層４を形成し刃物１を
得た。粉体層２１の形成は、実施例９または実施例１０
のいずれの方法でもよい。この場合、表層３と界面層４
のいずれか一方または両方が複数化構造となるととも
に、多層化された層では組成が段階的に変化している。

【００５８】多層化された層の間では組成が段階的に変
化している場合、表層３や界面層４が剥がれ難くなると
いう利点がある。これ以外に、実施例１３に挙げた利点
も有することは言うまでもない。具体的には、基材２が
ＳＫ５（鋼材）であって、界面層４用の粉体層を下記の
粉体Ａ〜Ｃを順次用いて形成したあと、最後にＺｒＯ₂
のみの粉体Ａ〜Ｃを表層３用の粉体層として形成すると
ともにエネルギービームとしてＣＯ₂ を使うものが挙げ
られる。

【００５９】 Ａ：ＳＫ５の粉末８０wt％＋ＺｒＯ₂ 粉末２０wt％ Ｂ：ＳＫ５の粉末６０wt％＋ＺｒＯ₂ 粉末４０wt％ Ｃ：ＳＫ５の粉末２０wt％＋ＺｒＯ₂ 粉末８０wt％ 界面層は、多層化構成であって、各層はＳＫ５とＺｒＯ
₂ が混合粉末での割合となった３層で構成されることに
なる。

【００６０】−実施例１５− 実施例１５は請求項１５の発明の実施例であって、図１
７は実施例１５で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例１５でも、粉体層２１の形成中および粉体層２１
の形成後の両方でエネルギービームの照射を行うが、多
層化された層では外側の層に向かって硬度が徐々に高く
なり、表層３が最も硬くなっている点が異なる他は、実
施例１３と同様にして刃物１を得た。基材、粉体やエネ
ルギービームなど実施例８と同様である。

【００６１】つまり、図１７の（ａ）にみるように、板
状の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断
等で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置
となる面を中心に図１７の（ｂ）、（ｃ）にみるよう
に、粉体層２１を形成しつつエネルギービーム２２を照
射するとともに、図１７の（ｄ）にみるように、粉体層
２１の形成後にもエネルギービーム２２を照射して、緻
密で硬質の面をもつ表層３と界面層４を形成し刃物１を
得た。粉体層２１の形成は、実施例９または実施例１０
のいずれの方法でもよい。この場合、表層３と界面層４
のいずれか一方または両方が複数化構造となるととも
に、多層化された層では外側の層に向かって硬度が徐々
に高くなっている。

【００６２】多層化された層では外側の層に向かって硬
度が徐々に高くなり、表層３が最も硬くなっている形態
は、刃物として適した形態であるという利点がある。こ
れ以外に、実施例１３に挙げた利点も有することは言う
までもない。なお、具体的な形態としては、先の実施例
１４の場合と同じ形態が挙げられる。 −実施例１６− 実施例１６は請求項１６の発明の実施例であって、図１
８は実施例１６で刃物を製造する時の様子をあらわす。

【００６３】まず、図１８の（ａ）にみるように、板状
の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等
で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置と
なる面を中心に、図１８の（ｂ）にみるように、シート
体２５を貼り付けたあと、図１８の（ｃ）にみるよう
に、エネルギービーム２２を照射して、緻密で硬質の面
をもつ表層と界面層を形成し刃物１を得た。エネルギー
ビーム２２の照射でシート体２５と基材２の融合層（合
金化、クラッディング、ミキシング）が界面層として形
成される一方、表面が緻密な状態となるのである。

【００６４】基材２としては、焼き入れが無いため、Ｓ
Ｋ、ＳＫＤなどの焼き入れ可能な鋼材の他にＳＳやＳＵ
Ｓなどの焼き入れ不可の鋼材の場合でも刃面が緻密で硬
質の刃物が出来るようになる。シート体２５用の材料と
しては、セラミックやサーメットあるいは金属の粉体、
例えば、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、ＺｒＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ＷＣ−１７
％Ｃｏ、Ｃｒ₃ Ｃ₂ 、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｔｉなどが挙
げられる。

【００６５】エネルギービームとしては、レーザ（ＹＡ
Ｇレーザ、ＣＯ₂ レーザ）、電子ビーム、プラズマ、光
ビームなどが挙げられる。エネルギービームの調整によ
り、界面層での合金化、クラッディング、ミキシングの
形態の調整も可能となってくる。具体的には、基材２が
ＳＫ５、シート体がＷＣ−１７％Ｃｏ、エネルギービー
ムがＣＯ₂ レーザの組み合わせが挙げられる。

【００６６】界面層で基材と表層の密着性が確保され、
基材の制限を受けずに厚い皮膜の形成が可能となる上、
緻密で硬質の表層であるため切れ味寿命が長くなるとい
う利点がある。それに、焼き入れやロウ付けなどの手間
も要らず、製造コストの低減も可能である。 −実施例１７− 実施例１７は請求項１７の発明の実施例であって、図１
９は実施例１７で刃物を製造する時の様子をあらわす。

【００６７】まず、図１９の（ａ）にみるように、板状
の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等
で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置と
なる面を中心に、図１９の（ｂ）にみるように、表層用
の材料を溶射により厚み１〜１００μｍ程度堆積するこ
とにより表層３と界面層４を同時に形成するようにして
緻密な面をもつ刃物１を得た。溶射により基材２との融
合層（合金化、クラッディング、ミキシング）が界面層
４として形成される一方、表面が緻密な状態となるので
ある。

【００６８】溶射方法としてはプラズマ溶射やレーザ溶
射が挙げられる。基材２としては、焼き入れが無いた
め、ＳＫ、ＳＫＤなどの焼き入れ可能な鋼材の他にＳＳ
やＳＵＳなどの焼き入れ不可の鋼材の場合でも刃面が緻
密で硬質の刃物が出来るようになる。全体溶射の場合
は、Ａｌ等の軟質材でも可能である。溶射材料として
は、セラミックやサーメットなど、具体的には、Ａｌ₂
Ｏ₃ 、ＺｒＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ＷＣ−１７％Ｃｏ、Ｃｒ₃
Ｃ₂ などが挙げられる。

【００６９】具体的には、基材２がＳＫＤ、溶射材料が
Ａｌ₂ Ｏ₃ という組み合わせが挙げられる。界面層で基
材と表層の密着性が確保され、基材の制限を受けずに厚
い皮膜の形成が可能となる上、耐磨耗性に富む緻密で硬
質の表層であるため切れ味寿命が長くなるという利点が
ある。それに、焼き入れやロウ付けなどの手間も要ら
ず、製造コストの低減も可能である。

【００７０】−実施例１８− 実施例１８は請求項１８の発明の実施例であって、図２
０は実施例１８で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例１８では、溶射中にエネルギービーム２２の照射
を行った他は、実施例１７と同様にして刃物１を得た。
基材や溶射材料・方法などは実施例１７と同様である。

【００７１】まず、図２０の（ａ）にみるように、板状
の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等
で歯形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置と
なる面を中心に、図２０の（ｂ）にみるように、表層用
の材料を溶射により厚み１〜１００μｍ程度堆積すると
ともにエネルギービーム２２を照射することにより表層
３と界面層４を同時に形成するようにして緻密な面をも
つ刃物１を得た。

【００７２】エネルギービームとしては、ＹＡＧレー
ザ、ＣＯ₂ レーザ、電子ビーム、光ビームなどが挙げら
れる。エネルギービームの照射により緻密で硬質の膜と
なる他、基材のＦｅとの複合化によるサーメット化も図
れたり、密着性向上も図れる。溶射材料としては、Ｍｏ
やＴｉなどの金属材料も可能であり、エネルギービーム
の照射により生成される金属間化合物による硬質化が可
能であり、密着性向上も図れるようになる。

【００７３】エネルギービームは溶射中連続して照射す
る必要はなく、例えば、溶射初期だけエネルギービーム
を照射して融合させて界面層の密着力を確保し、後はエ
ネルギービームの照射を停止し溶射だけ行うという形態
もある。エネルギービームの照射制御で膜構造の調節が
可能なのである。実施例１８の場合、勿論、実施例１７
の利点をも有することは言うまでもない。

【００７４】具体的には、基材２がＳＫ５、溶射材料が
ＺｒＯ₂ 、エネルギービームがＹＡＧレーザという組み
合わせが挙げられる。 −実施例１９− 実施例１９は請求項１９の発明の実施例であって、図２
１は実施例１９で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例１９では、溶射後にエネルギービームの照射を行
った他は、実施例１７と同様にして刃物１を得た。基材
や溶射材料・方法などは実施例１７と同様である。

【００７５】まず、図２１の（ａ）にみるように、板状
の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等
で歯形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置と
なる面を中心に、図２１の（ｂ）にみるように、表層用
の材料を溶射により厚み１〜１００μｍ程度堆積し皮膜
３５を形成してから、図２１の（ｃ）にみるように、エ
ネルギービームを照射することにより表層３と界面層４
が設けられた緻密な面をもつ刃物１を得た。溶融深さ
は、普通、２〜３００μｍ程度である。

【００７６】エネルギービームとしては、ＹＡＧレー
ザ、ＣＯ₂ レーザ、電子ビーム、光ビームなどが挙げら
れる。エネルギービームの照射により緻密で硬質の膜と
なる他、基材のＦｅとの複合化によるサーメット化も図
れたり、密着性向上も図れる。溶射材料としては、Ｍｏ
やＴｉなどの金属材料も可能であり、エネルギービーム
の照射により生成される金属間化合物による硬質化が可
能であり、密着性向上も図れるようになる。

【００７７】実施例１９の場合、勿論、実施例１７の利
点をも有することは言うまでもない。具体的には、基材
２がＳＫ５、溶射材料がＣｒ、エネルギービームがＹＡ
Ｇレーザという組み合わせが挙げられる。また、溶射後
だけでなく溶射中にもエネルギービームを照射するよう
にしてもよいことは言うまでもない。

【００７８】−実施例２０− 実施例２０は請求項２０の発明の実施例であって、図２
２は実施例２０で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例２０では、エネルギービームの照射により刃切部
の表面整形（フォーミング）を行う他は、実施例１７〜
１９と同様にして刃物１を得た。基材や溶射材料・方法
などは実施例１７〜１９と同様である。

【００７９】まず、図２２の（ａ）にみるように、板状
の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等
で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置と
なる面を中心に、図２２の（ｂ）にみるように、表層用
の材料を溶射により厚み１〜１００μｍ程度堆積し皮膜
３５を形成してから、図２２の（ｃ）にみるように、エ
ネルギービーム２２を照射することにより緻密な表層３
と界面層４を設け、その後、図２２の（ｄ），（ｅ）に
みるように、エネルギービーム２７を照射することによ
り刃形整形を行い刃物１を得た。

【００８０】実施例２０の場合、刃形整形のためのエネ
ルギービーム照射は、緻密化のためのエネルギービーム
照射よりも照射エネルギー密度を大きくするので、刃形
整形と緻密化の両方を同じエネルギービーム照射で行う
ことは無理である。溶射膜の場合、丸みが付いて切れ味
が十分でない場合があるが、刃形整形で丸みのない鋭い
切れ味の十分な刃切部となる。

【００８１】実施例２０の場合、勿論、実施例１７〜１
９の利点をも有することは言うまでもない。具体的に
は、基材２がＳＫ５、溶射材料がＷとＣの混合物、刃形
整形用エネルギービームがＣＯ₂ レーザという組み合わ
せが挙げられる。 −実施例２１− 実施例２１は請求項２１の発明の実施例であって、図２
３は実施例２１で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例２１では、刃切部に位置する面以外の面にも溶射
を行い（基材全体でもよい）、緻密化のためのエネルギ
ービームの照射を刃切部の位置にのみ選択的に行う他
は、実施例１７〜２０と同様にして刃物１を得た。基材
や溶射材料・方法などは実施例１７〜２０と同様であ
る。

【００８２】まず、図２３の（ａ）にみるように、板状
の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等
で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置と
なる面を中心に、図２３の（ｂ）にみるように、表層用
の材料を溶射により厚み１〜１００μｍ程度で広く堆積
してから、図２３の（ｃ）〜（ｅ）にみるように、エネ
ルギービーム２６を刃切部となる面のみに照射すること
により表層３と界面層４が設けられた緻密な面をもち刃
形整形された刃物１を得た。

【００８３】実施例２１の場合、勿論、実施例１７〜２
０の利点をも有することは言うまでもない。具体的に
は、基材２がＳＫ５、溶射材料がＡｌ₂ Ｏ₃ 、緻密化用
のエネルギービームがＹＡＧレーザという組み合わせが
挙げられる。 −実施例２２− 実施例２２は請求項２２の発明の実施例であって、図２
４は実施例２２で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例２２では、基材に設けられた溶射膜（表層）に対
して潤滑材料の含浸を行う他は、実施例１７〜２１と同
様にして刃物１を得た。基材や溶射材料・方法などは実
施例１７〜２１と同様である。

【００８４】まず、図２４の（ａ）にみるように、基材
２の刃切部の位置となる面を中心に、表層用の材料を溶
射により厚み１〜１００μｍ程度で広く堆積してから、
図２４の（ｂ）にみるように、エネルギービーム（例え
ば、レーザ）３３を刃切部となる面のみに照射すること
により表層３と界面層４が設けられた緻密な面をもち刃
形整形された刃物１を得たあと、潤滑材料の含浸を行
う。エネルギービーム２５の照射面は、図２４の（ｃ）
にみるように、比較的緻密であり、潤滑材料の含浸は殆
どないが、エネルギービーム２５の非照射面の表層は、
図２４の（ｄ）にみるように、ポーラスで空孔２８があ
って、図２４の（ｅ）にみるように、潤滑材料２９が含
浸される。

【００８５】潤滑材料としては、鉱物油やグリスそれら
に添加物を加えたものが挙げられる。空孔２８に含浸さ
れた潤滑材料により長期にわたり低摩擦状態が保持さ
れ、切断時の刃物１にかかる負荷が軽減されるようにな
る。実施例２２の場合、勿論、実施例１７〜２１の利点
をも有することは言うまでもない。

【００８６】具体的には、基材２がＳＫ５、溶射材料が
Ａｌ₂ Ｏ₃ 、緻密化用のエネルギービームがＹＡＧレー
ザ、潤滑材料がＭｏＳ₂ という組み合わせが挙げられ
る。 −実施例２３− 実施例２３は請求項２３の発明の実施例であって、図２
５は実施例２３で刃物を製造する時の様子をあらわす。
実施例２３では、図２５の（ａ）にみるように、板状の
素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等で
刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置とな
る面を中心に表層用の粉体層を形成してから、エネルギ
ービームを照射する。エネルギービームの照射により界
面層が形成されるとともに、図２５の（ｂ），（ｃ）に
みるように、刃先部分２ａが局部的に溶融し表面張力で
変形して刃切成形が同時に出来ることとなる。

【００８７】基材、粉体層の種類や形成方法などは上の
実施例の場合に用いたものが使える。また、エネルギー
ビームとしては、レーザや電子ビームなどが使われる。
エネルギービーム照射による急熱・急冷で焼き入れ効果
も得られる。粉体としては、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｃなどを用い
た場合、合金化による硬化が可能となる。界面層で基材
と表層の密着性が確保され、基材の制限を受けずに厚い
皮膜の形成が可能となる上、耐磨耗性をもつ緻密で硬質
の表層であるため切れ味寿命が長くなるという利点があ
る。それに、焼き入れやロウ付けなどの手間も要らず、
製造コストの低減も可能である。

【００８８】具体的には、基材２がＳＵＳ３０４、粉体
層がＣ、エネルギービームがＹＡＧレーザという組み合
わせが挙げられる。 −実施例２４− 実施例２４は請求項２４の発明の実施例であって、図２
６は実施例２４で刃物を製造する時の基材作製の様子を
あらわす。実施例２４では、図２６にみるように、板状
の素材２０の周囲に沿ってプレス、研削、レーザ切断等
で刃形加工を行い、基材２を得てから、刃切部の位置と
なる面を中心にエネルギービームを照射し、溶融・凝固
させて刃先にあさり付けを行う他は、実施例１〜２３と
同様にして刃物を得ている。

【００８９】エネルギービーム照射による急熱・急冷で
焼き入れ効果も得られる。エネルギービームの照射タイ
ミングは、膜形成前、膜形成中、膜形成後のいずれであ
ってもよい。あさり付け用のエネルギービームの照射が
他の目的を兼ねているようであってもよい。従来の刃先
の曲げ加工→焼き入れ→研削という手間のかかる工程を
経ずにあさり付けが行えるため、非常に有用である。

【００９０】具体的には、基材２がＳＫ５、あさり付け
用のエネルギービームがＣＯ₂ レーザ、粉体層がＡｌ₂
Ｏ₃ という組み合わせが挙げられる。

【００９１】

【発明の効果】この発明にかかる刃物およびこの発明の
製造方法で得た刃物では、刃切部において表層と基材の
間に基材と表層の入り交う界面層があるため、表層と基
材の結合が強くなり、表層が厚くとも基材から剥がれ難
くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の刃物の構成例をあらわす説明図。

【図２】実施例１の刃物の構成をあらわす説明図。

【図３】実施例１の刃物の構成をあらわす説明図。

【図４】実施例２で得た刃物の構成をあらわす説明図。

【図５】実施例３の刃物の製造過程をあらわす説明図。

【図６】実施例４の刃物の製造過程の基材加工の様子を
あらわす説明図。

【図７】実施例５の刃物の製造過程の基材加工の様子を
あらわす説明図。

【図８】実施例６の刃物の製造過程をあらわす説明図。

【図９】実施例７の刃物の製造過程をあらわす説明図。

【図10】実施例８の刃物の製造過程をあらわす説明図。

【図11】実施例９の刃物の製造過程をあらわす説明図。

【図12】実施例１０の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図13】実施例１１の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図14】実施例１２の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図15】実施例１３の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図16】実施例１４の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図17】実施例１５の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図18】実施例１６の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図19】実施例１７の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図20】実施例１８の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図21】実施例１９の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図22】実施例２０の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図23】実施例２１の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図24】実施例２２の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図25】実施例２３の刃物の製造過程をあらわす説明
図。

【図26】実施例２４の刃物の製造過程の基材作製の様子
をあらわす説明図。

【符号の説明】

１ 刃物 ２ 基材 ３ 表層 ４ 界面層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 吉田 徳雄 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 久保 雅男 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 不破 勲 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 池上 正弘 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内

Claims (24)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも刃切部では基材と表層の間に
   基材と表層が入り交う界面層が設けられている刃物。
2. 【請求項２】 請求項１記載の刃物の製造方法であっ
   て、少なくとも刃切部に位置する面を粗面化処理した
   後、基材の粗化面に粉体を付着させて表層を形成するこ
   とを特徴とする刃物の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１記載の刃物の製造方法であっ
   て、基材に傾斜面を形成して刃切部とし、前記刃切部に
   階段状の凹凸面を形成し、この凹凸面に粉体を付着させ
   て表層を形成することを特徴とする刃物の製造方法。
4. 【請求項４】 刃切部に位置する面がエネルギービーム
   切断により形成されていて、前記エネルギービーム切断
   により粗化面または凹凸面が同時形成されている請求項
   ２または３記載の刃物の製造方法。
5. 【請求項５】 刃切部に位置する面が塑性加工により形
   成されていて、塑性加工により粗化面または凹凸面が形
   成されている請求項２または３記載の刃物の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１記載の刃物の製造方法であっ
   て、樹脂材料含浸シートを積層硬化してなる基材の刃切
   部に位置する面に表層形成用の材料を堆積形成するとと
   もに表層と基材層の間に両層の融合層を界面層として形
   成することを特徴とする刃物の製造方法。
7. 【請求項７】 樹脂材料含浸シートと共に皮膜接着性の
   よいシートが積層されており、積層端面が刃切部に位置
   する面である請求項６記載の刃物の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１記載の刃物の製造方法であっ
   て、少なくとも刃切部に位置する面を有する基材の前記
   刃切部に位置する面に表層用の粉体層を形成するととも
   にエネルギービームの照射により界面層を形成するよう
   にすることを特徴とする刃物の製造方法。
9. 【請求項９】 粉体層の形成を乾式法により行う請求項
   ８記載の刃物の製造方法。
10. 【請求項10】 粉体層の形成を液体と粉体の混合物を塗
    布することにより行う請求項８記載の刃物の製造方法。
11. 【請求項11】 粉体層を形成してからエネルギービーム
    の照射を行う請求項８から１０までのいずれかに記載の
    刃物の製造方法。
12. 【請求項12】 粉体層を形成しつつエネルギービームの
    照射を行う請求項８から１０までのいずれかに記載の刃
    物の製造方法。
13. 【請求項13】 粉体層の形成中および粉体層の形成後の
    両方においてエネルギービームの照射を行い表層および
    ／または界面層を多層化する請求項８から１０までのい
    ずれかに記載の刃物の製造方法。
14. 【請求項14】 多層化された層では組成が段階的に変化
    している請求項１３記載の刃物の製造方法。
15. 【請求項15】 多層化された層では外側の層に向かって
    硬度が増しており、表層の表面の硬度が最も高くなって
    いる請求項１３または１４記載の刃物の製造方法。
16. 【請求項16】 請求項１記載の刃物の製造方法であっ
    て、少なくとも刃切部に位置する面を有する基材の前記
    刃切部に位置する面に表層用のシートを貼付けるととも
    にエネルギービームの照射により界面層を形成するよう
    にすることを特徴とする刃物の製造方法。
17. 【請求項17】 請求項１記載の刃物の製造方法であっ
    て、少なくとも刃切部に位置する面を有する基材の前記
    刃切部に位置する面に表層用の材料を溶射して堆積する
    ことにより表層と基材層の間に界面層をも同時に形成す
    るようにすることを特徴とする刃物の製造方法。
18. 【請求項18】 溶射中にエネルギービームの照射を行
    い、溶射膜を緻密化させる請求項１７記載の刃物の製造
    方法。
19. 【請求項19】 溶射後にエネルギービームの照射を行
    い、溶射膜を緻密化させる請求項１７または１８記載の
    刃物の製造方法。
20. 【請求項20】 エネルギービームの照射により刃切部の
    表面整形を行う請求項１７から１９までのいずれかに記
    載の刃物の製造方法。
21. 【請求項21】 刃切部に位置する面以外の面にも溶射を
    行い、エネルギービームの照射を刃切部の位置にのみ選
    択的に行う請求項１７から２０までのいずれかに記載の
    刃物の製造方法。
22. 【請求項22】 表層に対し潤滑材料の含浸を行う請求項
    １７から２１までのいずれかに記載の刃物の製造方法。
23. 【請求項23】 請求項１記載の刃物の製造方法であっ
    て、少なくとも刃切部に位置する面を有する基材の前記
    刃切部位置する面に表層用の粉体層を形成するとともに
    エネルギービームの照射により界面層を形成するととも
    に前記エネルギービームの照射により刃形成形を同時に
    行うことを特徴とする刃物の製造方法。
24. 【請求項24】 基材に対しエネルギービーム照射による
    溶融ないし除去を行いあさりのある刃先を形成するよう
    にする請求項２から請求項２３までのいずれかに記載の
    刃物の製造方法。