JPH06297572A - メンブレンプレス成形材の製造方法 - Google Patents
メンブレンプレス成形材の製造方法Info
- Publication number
- JPH06297572A JPH06297572A JP10038593A JP10038593A JPH06297572A JP H06297572 A JPH06297572 A JP H06297572A JP 10038593 A JP10038593 A JP 10038593A JP 10038593 A JP10038593 A JP 10038593A JP H06297572 A JPH06297572 A JP H06297572A
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- JP
- Japan
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- base material
- membrane
- membrane press
- press molding
- pattern
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 ＭＤＦボード、パーチクルボード、樹脂ボー
ド等の基材１１上に、インジェクション成形、プレス成
形、異型押出成形などにより別途作成した模様材１３を
接着し、ＰＶＣシート等の仕上げシート１５で全体を覆
い、メンブレンプレスにより一体化し、家具や住宅関連
の扉材、パネル材、笠木材、弱電関連のＴＶ台、天板、
側板等に用いられるメンブレンプレス成形材を得る。 【効果】 ルーター彫刻、サンディング研磨の工程を必
要とすることなく、基材上に模様材を載置、一体化する
だけで、ケバ立ちがなく表面状態の良好な凹凸装飾模様
を有する成形品が得られる。
ド等の基材１１上に、インジェクション成形、プレス成
形、異型押出成形などにより別途作成した模様材１３を
接着し、ＰＶＣシート等の仕上げシート１５で全体を覆
い、メンブレンプレスにより一体化し、家具や住宅関連
の扉材、パネル材、笠木材、弱電関連のＴＶ台、天板、
側板等に用いられるメンブレンプレス成形材を得る。 【効果】 ルーター彫刻、サンディング研磨の工程を必
要とすることなく、基材上に模様材を載置、一体化する
だけで、ケバ立ちがなく表面状態の良好な凹凸装飾模様
を有する成形品が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、家具や住宅関連部材の
扉材、パネル材、笠木材、弱電関連部材のＴＶ台、天
板、側板等に用いられるメンブレンプレス成形材の製造
方法に関する。
扉材、パネル材、笠木材、弱電関連部材のＴＶ台、天
板、側板等に用いられるメンブレンプレス成形材の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】家具等の扉材や弱電関連のＴＶ台などに
おいては、凸凹模様や縁取りが施された装飾パネル材が
用いられている。従来、これらの装飾パネル材は、ＭＤ
Ｆボード（ｍｅｄｉｕｍ ｄｅｎｓｉｔｙ ｆｉｂｅｒ
ｂｏａｒｄ）などの基材に、メンブレンプレス成形法等
によりポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂シートをオーバ
ーレイ接着することにより製造されていた。
おいては、凸凹模様や縁取りが施された装飾パネル材が
用いられている。従来、これらの装飾パネル材は、ＭＤ
Ｆボード（ｍｅｄｉｕｍ ｄｅｎｓｉｔｙ ｆｉｂｅｒ
ｂｏａｒｄ）などの基材に、メンブレンプレス成形法等
によりポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂シートをオーバ
ーレイ接着することにより製造されていた。
【０００３】図８はこの従来の製造方法の一例を示す説
明図（断面図）であり、以下の各工程からなる。 （１） ルーター彫刻：（Ａ）に示すようにＮＣルータ
ーを用い、ルーターピット３１により基材１１′に凸凹
模様を彫刻する。 （２） サンディング：（Ｂ）に示すように基材１１′
の切断面、彫刻面１１ｃを研磨材３３で研磨して滑らか
にする。 （３） 接着剤塗布：（Ｃ）に示すように基材１１′の
前面および端面に接着剤３５を塗布する。 （４） 乾燥：接着剤を乾燥させる（Ｄ）。 （５） プレス前サンディング：接着剤塗布時に生じた
彫刻面１１′ｃのケバ立ち等を研磨除去する。 （６） 成形：基材１１′上にＰＶＣ（ポリ塩化ビニ
ル）等の仕上げ用シート１５を載せ、メンブレンゴム２
３を介してメンブレンプレス成形装置２１により圧力を
掛けるとともに加熱し、基材１１′上に仕上げ用シート
１５を接着する。 （７） 仕上げ：余分の仕上げ用シート１５をカッタ３
５により切除し、完成品とする。
明図（断面図）であり、以下の各工程からなる。 （１） ルーター彫刻：（Ａ）に示すようにＮＣルータ
ーを用い、ルーターピット３１により基材１１′に凸凹
模様を彫刻する。 （２） サンディング：（Ｂ）に示すように基材１１′
の切断面、彫刻面１１ｃを研磨材３３で研磨して滑らか
にする。 （３） 接着剤塗布：（Ｃ）に示すように基材１１′の
前面および端面に接着剤３５を塗布する。 （４） 乾燥：接着剤を乾燥させる（Ｄ）。 （５） プレス前サンディング：接着剤塗布時に生じた
彫刻面１１′ｃのケバ立ち等を研磨除去する。 （６） 成形：基材１１′上にＰＶＣ（ポリ塩化ビニ
ル）等の仕上げ用シート１５を載せ、メンブレンゴム２
３を介してメンブレンプレス成形装置２１により圧力を
掛けるとともに加熱し、基材１１′上に仕上げ用シート
１５を接着する。 （７） 仕上げ：余分の仕上げ用シート１５をカッタ３
５により切除し、完成品とする。
【０００４】しかし、上記の従来の製造方法では以下の
欠点があった。 ＮＣルーターにより彫刻する工程が必要でありコス
トの上昇を招く。特に、図９（Ａ），（Ｂ）に示したよ
うに彫刻面１１′ｃ面積が大きい場合は、ルーターで削
る部分が大きくなって経済的でない。 さらに、平滑性を得るためルーター彫刻部にはサン
ディング工程が必要となるが、特に、図９（Ａ），
（Ｂ）のようにルーターによる彫刻面１１′ｃが大きい
ときは、削った部分の平滑度の確保が困難となる。ま
た、パーチクルボード等基材内部が密でないものは、側
断面が平面でなく凹凸があるため、仕上りの点でメンブ
レンプレス成形には適当であると言えない。 接着剤塗布時に、彫刻面１１′ｃの繊維がケバ立つ
ため、プレス前サンディング工程が必要となる。また、
このサンディングによっても完全にケバ立ちによる凹凸
を除去しえないので、完成品の表面にケバ立ちに依る凹
凸が生じて仕上りが悪い。特に、図９（Ａ），（Ｂ）の
ように彫刻面１１′ｃの面積が大きいときに問題が大き
い。
欠点があった。 ＮＣルーターにより彫刻する工程が必要でありコス
トの上昇を招く。特に、図９（Ａ），（Ｂ）に示したよ
うに彫刻面１１′ｃ面積が大きい場合は、ルーターで削
る部分が大きくなって経済的でない。 さらに、平滑性を得るためルーター彫刻部にはサン
ディング工程が必要となるが、特に、図９（Ａ），
（Ｂ）のようにルーターによる彫刻面１１′ｃが大きい
ときは、削った部分の平滑度の確保が困難となる。ま
た、パーチクルボード等基材内部が密でないものは、側
断面が平面でなく凹凸があるため、仕上りの点でメンブ
レンプレス成形には適当であると言えない。 接着剤塗布時に、彫刻面１１′ｃの繊維がケバ立つ
ため、プレス前サンディング工程が必要となる。また、
このサンディングによっても完全にケバ立ちによる凹凸
を除去しえないので、完成品の表面にケバ立ちに依る凹
凸が生じて仕上りが悪い。特に、図９（Ａ），（Ｂ）の
ように彫刻面１１′ｃの面積が大きいときに問題が大き
い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ルーター彫
刻を不要とし、短い工程・簡単な作業で、仕上り外観が
良好なメンブレンプレス成形材を製造することを目的と
する。
刻を不要とし、短い工程・簡単な作業で、仕上り外観が
良好なメンブレンプレス成形材を製造することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のメンブレンプレ
ス成形材の製造方法は、凸部を形成する模様材を基板上
に載置したのち、該基材と模様材を仕上げ用シートで被
覆してメンブレンプレス成形することを特徴とする。
ス成形材の製造方法は、凸部を形成する模様材を基板上
に載置したのち、該基材と模様材を仕上げ用シートで被
覆してメンブレンプレス成形することを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施態様】図１は、本発明のメンブレンプレス
成形材の製造方法を示す説明図（断面図）である。ま
ず、平板からなる基材１１上に、成形品の凸部を形成す
る模様材１３を取り付ける。この模様材１３の固定方法
は、接着剤による固定、図２に示したように突起１３
ａ、穴１１ａとを組み合わせた嵌合による固定、嵌合と
接着の組合せなど適宜の方法を採用できる。
成形材の製造方法を示す説明図（断面図）である。ま
ず、平板からなる基材１１上に、成形品の凸部を形成す
る模様材１３を取り付ける。この模様材１３の固定方法
は、接着剤による固定、図２に示したように突起１３
ａ、穴１１ａとを組み合わせた嵌合による固定、嵌合と
接着の組合せなど適宜の方法を採用できる。
【０００８】ついで、図１（Ｂ）に示すように、基材１
１および模様材１３の表面に接着剤を塗布・乾燥した
後、仕上げ用シート１５を、基材１１および模様材１３
を覆うように載置し、メンブレンプレス成形する。メン
ブレンプレス成形は、メンブレンゴム２３を介してメン
ブレンプレス成形装置２１により仕上げ用シート１５に
圧力を掛け、仕上げ用シート１５を基材１１および模様
材１３の表面凹凸になじませて沿わせるとともに加熱
し、接着剤を軟化せしめて仕上げ用シート１５を基材１
１および模様材１３上に固定して被覆することにより行
なうことができる。
１および模様材１３の表面に接着剤を塗布・乾燥した
後、仕上げ用シート１５を、基材１１および模様材１３
を覆うように載置し、メンブレンプレス成形する。メン
ブレンプレス成形は、メンブレンゴム２３を介してメン
ブレンプレス成形装置２１により仕上げ用シート１５に
圧力を掛け、仕上げ用シート１５を基材１１および模様
材１３の表面凹凸になじませて沿わせるとともに加熱
し、接着剤を軟化せしめて仕上げ用シート１５を基材１
１および模様材１３上に固定して被覆することにより行
なうことができる。
【０００９】なお、メンブレンプレス成形は、上記のよ
うなゴムシート（メンブレンゴム）を用いた加圧プレス
（エアープレス）方式、水圧プレス方式でもよく、ま
た、ゴムシートを用いることなく基材１１側を負圧とし
エアー圧のみで成形する、いわゆる真空成形方式や上方
から加圧して、下方から負圧（減圧）する真空圧方式で
もよい。メンブレン成形時の圧力は、水圧の場合５〜２
０ｋｇ／ｃｍ2 、さらに好ましくは１０〜１５ｋｇ／ｃ
ｍ2、空気圧の場合４〜６ｋｇ／ｃｍ2、さらに好ましく
は２〜１０ｋｇ／ｃｍ2 が良い。但し、メンブレンプレ
ス成形装置の能力に依存する。また、加熱条件は、使用
する仕上げ用フィルムおよび接着剤の種類にもよるが、
５０〜１５０℃、さらに好ましくは７０〜１００℃程度
がよい。
うなゴムシート（メンブレンゴム）を用いた加圧プレス
（エアープレス）方式、水圧プレス方式でもよく、ま
た、ゴムシートを用いることなく基材１１側を負圧とし
エアー圧のみで成形する、いわゆる真空成形方式や上方
から加圧して、下方から負圧（減圧）する真空圧方式で
もよい。メンブレン成形時の圧力は、水圧の場合５〜２
０ｋｇ／ｃｍ2 、さらに好ましくは１０〜１５ｋｇ／ｃ
ｍ2、空気圧の場合４〜６ｋｇ／ｃｍ2、さらに好ましく
は２〜１０ｋｇ／ｃｍ2 が良い。但し、メンブレンプレ
ス成形装置の能力に依存する。また、加熱条件は、使用
する仕上げ用フィルムおよび接着剤の種類にもよるが、
５０〜１５０℃、さらに好ましくは７０〜１００℃程度
がよい。
【００１０】なお、仕上げ用シート１３の裏面に予め接
着剤を塗布・乾燥しておくこともできる。最後に、カッ
タなどで余剰のＰＶＣシート１５をカットし、図１
（Ｃ）に示した仕上り品とする。基材１１としては、Ｍ
ＤＦボード、パーチクルボード、樹脂ボードなど、プレ
ス成形に耐えうるものであればいずれでもよい。
着剤を塗布・乾燥しておくこともできる。最後に、カッ
タなどで余剰のＰＶＣシート１５をカットし、図１
（Ｃ）に示した仕上り品とする。基材１１としては、Ｍ
ＤＦボード、パーチクルボード、樹脂ボードなど、プレ
ス成形に耐えうるものであればいずれでもよい。
【００１１】模様材１３は、インジェクション成形品、
プレス成形品、異型押出成形品などいずれもが用いられ
る。また、模様材１３の材質は、熱可塑性樹脂、熱硬化
性樹脂、木材などプレス圧力に耐えうるものであればい
ずれでもよい。さらに、プレスによる圧力により曲がる
可能性がある場合は、図２に示したように要所に突起１
３ａを設け、基材１１にはそれを受ける穴１１ａを設け
ておくとよい。
プレス成形品、異型押出成形品などいずれもが用いられ
る。また、模様材１３の材質は、熱可塑性樹脂、熱硬化
性樹脂、木材などプレス圧力に耐えうるものであればい
ずれでもよい。さらに、プレスによる圧力により曲がる
可能性がある場合は、図２に示したように要所に突起１
３ａを設け、基材１１にはそれを受ける穴１１ａを設け
ておくとよい。
【００１２】また、模様材１３の形状は、プレス圧力に
耐えうるものであればいずれでもよく、例えば、図３に
示したように基材１１の端面１１ｂ（切断面）を覆う形
状とすることにより、基材１１の切断面の仕上げ処理を
省略ないし簡略化できる。
耐えうるものであればいずれでもよく、例えば、図３に
示したように基材１１の端面１１ｂ（切断面）を覆う形
状とすることにより、基材１１の切断面の仕上げ処理を
省略ないし簡略化できる。
【００１３】仕上げ用シート１５としては、ＰＶＣ、ポ
リオレフィン、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂（アクリロニト
リル・エチレンプロピレンラバー・スチレン共重合
体）、ＡＡＳ樹脂（アクリロニトリル・アクリルラバー
・スチレン共重合体）、ＡＣＳ樹脂（アクリロニトリル
・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合体）などが用い
られる。
リオレフィン、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂（アクリロニト
リル・エチレンプロピレンラバー・スチレン共重合
体）、ＡＡＳ樹脂（アクリロニトリル・アクリルラバー
・スチレン共重合体）、ＡＣＳ樹脂（アクリロニトリル
・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合体）などが用い
られる。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、基材とは別途成形され
た模様材を用いてメンブレンプレス法により成形品を得
ることにより、以下の作用効果が得られる。 模様材を載置してメンブレンプレスするだけで、表
面凹凸装飾模様を有する成形品が得られるので、ルータ
ー彫刻が不要となり経済的である。 ルーター彫刻が不要であるので、基材のサンディン
グ研磨が不要となり、工程を短縮化できる。 ルーター彫刻を施すと、接着剤塗布時に基材の彫刻
面の繊維がケバ立ち、最終成形品の表面にケバ立ちに由
来する表面凹凸が生じるが、本発明ではこのようなこと
はなく、最終成形品の表面状態は基材および模様材の表
面状態で管理できる。また、パーチクルボード等、側断
面凹凸のあるものでも本考察による枠材を取り付けるこ
とにより平滑な側面を得ることができる。
た模様材を用いてメンブレンプレス法により成形品を得
ることにより、以下の作用効果が得られる。 模様材を載置してメンブレンプレスするだけで、表
面凹凸装飾模様を有する成形品が得られるので、ルータ
ー彫刻が不要となり経済的である。 ルーター彫刻が不要であるので、基材のサンディン
グ研磨が不要となり、工程を短縮化できる。 ルーター彫刻を施すと、接着剤塗布時に基材の彫刻
面の繊維がケバ立ち、最終成形品の表面にケバ立ちに由
来する表面凹凸が生じるが、本発明ではこのようなこと
はなく、最終成形品の表面状態は基材および模様材の表
面状態で管理できる。また、パーチクルボード等、側断
面凹凸のあるものでも本考察による枠材を取り付けるこ
とにより平滑な側面を得ることができる。
【００１５】
実施例１ １８ｔ×４００×６００ｍｍサイズのＭＤＦボード（北
新合板（株）製）１１の上に、予め成形されたＡＢＳ樹
脂製の枠材（模様材１３）を接着剤を用いて接着した。
つぎに、メンブレンプレス用の接着剤をその上に塗布
し、厚さ０．５ｍｍのメンブレンプレス用ＰＶＣシート
（理研ビニル工業（株）製）１５を上にのせ、水圧法に
よるメンブレンプレスを行なったところ、図４のような
成形扉を得ることができた。
新合板（株）製）１１の上に、予め成形されたＡＢＳ樹
脂製の枠材（模様材１３）を接着剤を用いて接着した。
つぎに、メンブレンプレス用の接着剤をその上に塗布
し、厚さ０．５ｍｍのメンブレンプレス用ＰＶＣシート
（理研ビニル工業（株）製）１５を上にのせ、水圧法に
よるメンブレンプレスを行なったところ、図４のような
成形扉を得ることができた。
【００１６】実施例２ １８ｔ×４００×６００ｍｍサイズのＭＤＦボード１１
に嵌合用の穴を穿ち、その上に予め成形されたＡＢＳ樹
脂製の枠材（模様材１３）をＭＤＦボード１１の嵌合用
穴にその突起を差し込み接着剤により固定した。つぎ
に、メンブレンプレス用の接着剤をその上に塗布し、厚
さ０．５ｍｍのメンブレンプレス用ＰＶＣシート（理研
ビニル工業（株）製）１５を上にのせ、水圧法によるメ
ンブレンプレスを行なったところ、図５に示すような成
形扉を得ることができた。
に嵌合用の穴を穿ち、その上に予め成形されたＡＢＳ樹
脂製の枠材（模様材１３）をＭＤＦボード１１の嵌合用
穴にその突起を差し込み接着剤により固定した。つぎ
に、メンブレンプレス用の接着剤をその上に塗布し、厚
さ０．５ｍｍのメンブレンプレス用ＰＶＣシート（理研
ビニル工業（株）製）１５を上にのせ、水圧法によるメ
ンブレンプレスを行なったところ、図５に示すような成
形扉を得ることができた。
【００１７】実施例３ １８ｔ×４００×６００ｍｍサイズのＭＤＦボード１１
の上に、予め成形されたＡＢＳ樹脂製の枠材（模様材１
３）を接着剤を用いて接着した。さらに、ＭＤＦボード
１１の中央部に、予め成形された木材製のプレス装飾材
（模様材１３′）を、その突起をＭＤＦボード１１の穴
に嵌め込んで接着剤により接着した。次に、実施例１と
同様にＰＶＣシートを重ね水圧法によるメンブレンプレ
スを行なったところ、図６のような成形扉を得ることが
できた。
の上に、予め成形されたＡＢＳ樹脂製の枠材（模様材１
３）を接着剤を用いて接着した。さらに、ＭＤＦボード
１１の中央部に、予め成形された木材製のプレス装飾材
（模様材１３′）を、その突起をＭＤＦボード１１の穴
に嵌め込んで接着剤により接着した。次に、実施例１と
同様にＰＶＣシートを重ね水圧法によるメンブレンプレ
スを行なったところ、図６のような成形扉を得ることが
できた。
【００１８】比較例１ １８ｔ×４００×６００ｍｍサイズのＭＤＦボード１１
のコーナーや端部、さらに中央部にＮＣルーターにてル
ーター加工を行ない、図７のような形状とした後、メン
ブレンプレス用の接着剤をその上に塗布し、ＰＶＣシー
トを上に重ねて水圧法によるメンブレンプレスを行なっ
た。成形扉は得られたが、表面仕上り状態において凹凸
の欠点が著しく、実施例１の仕上りと比較して有為差が
認められ、劣っていた。
のコーナーや端部、さらに中央部にＮＣルーターにてル
ーター加工を行ない、図７のような形状とした後、メン
ブレンプレス用の接着剤をその上に塗布し、ＰＶＣシー
トを上に重ねて水圧法によるメンブレンプレスを行なっ
た。成形扉は得られたが、表面仕上り状態において凹凸
の欠点が著しく、実施例１の仕上りと比較して有為差が
認められ、劣っていた。
【図１】本発明の製造方法の実施例を示す説明図であ
る。
る。
【図２】模様材の取付け例を示す分解拡大断面図であ
る。
る。
【図３】模様材の取付け例を示す断面図である。
【図４】本発明で得られるメンブレンプレス成形材の実
施例を示す図であり、（Ａ）が断面図、（Ｂ）が斜視図
である。但し、（Ａ）においてＰＶＣシート（仕上げ用
シート）は図示を省略してある。
施例を示す図であり、（Ａ）が断面図、（Ｂ）が斜視図
である。但し、（Ａ）においてＰＶＣシート（仕上げ用
シート）は図示を省略してある。
【図５】本発明で得られるメンブレンプレス成形材の実
施例を示す図であり、（Ａ）が断面図、（Ｂ）が斜視図
である。但し、（Ａ）においてＰＶＣシートは図示を省
略してある。
施例を示す図であり、（Ａ）が断面図、（Ｂ）が斜視図
である。但し、（Ａ）においてＰＶＣシートは図示を省
略してある。
【図６】本発明で得られるメンブレンプレス成形材の実
施例を示す図であり、（Ａ）が断面図、（Ｂ）が斜視図
である。但し、（Ａ）においてＰＶＣシートは図示を省
略してある。
施例を示す図であり、（Ａ）が断面図、（Ｂ）が斜視図
である。但し、（Ａ）においてＰＶＣシートは図示を省
略してある。
【図７】従来法で加工した比較例１のＭＤＦボードにつ
いて示す図であり、（Ａ）が平面図、（Ｂ）が断面図で
ある。
いて示す図であり、（Ａ）が平面図、（Ｂ）が断面図で
ある。
【図８】従来のメンブレンプレス成形材の製造例を示す
説明図である。
説明図である。
【図９】ルーター加工されたＭＤＦボードを示す断面図
である。
である。
１１ 基材 １１ａ 穴 １１ｂ 端面 １１′ 基材 １１′ｃ 彫刻面 １３ 模様材 １５ 仕上げ用シート ２１ メンブレンプレス装置 ２３ メンブレンゴム ３１ ルーターピット ３３ 研磨材 ３５ カッタ
Claims (1)
- 【請求項１】 凸部を形成する模様材を基板上に載置し
たのち、該基材と模様材を仕上げ用シートで被覆してメ
ンブレンプレス成形することを特徴とするメンブレンプ
レス成形材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10038593A JPH06297572A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | メンブレンプレス成形材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10038593A JPH06297572A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | メンブレンプレス成形材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06297572A true JPH06297572A (ja) | 1994-10-25 |
Family
ID=14272550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10038593A Pending JPH06297572A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | メンブレンプレス成形材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06297572A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100593810B1 (ko) * | 2005-04-27 | 2006-06-28 | 박성호 | 목재패널 측면 코팅방법 |
| WO2013066381A2 (en) * | 2011-08-31 | 2013-05-10 | Hunter Douglas Industries Switzerland Gmbh | Decorative panels with recessed patterns and methods of making the same with a flexible die |
| US9090117B2 (en) | 2011-08-31 | 2015-07-28 | 3Form, Llc | Decorative panels with recessed patterns and methods of making the same with a flexible die |
-
1993
- 1993-04-01 JP JP10038593A patent/JPH06297572A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100593810B1 (ko) * | 2005-04-27 | 2006-06-28 | 박성호 | 목재패널 측면 코팅방법 |
| WO2013066381A2 (en) * | 2011-08-31 | 2013-05-10 | Hunter Douglas Industries Switzerland Gmbh | Decorative panels with recessed patterns and methods of making the same with a flexible die |
| WO2013066381A3 (en) * | 2011-08-31 | 2013-08-01 | Hunter Douglas Industries Switzerland Gmbh | Decorative panels with recessed patterns and methods of making the same with a flexible die |
| US9090117B2 (en) | 2011-08-31 | 2015-07-28 | 3Form, Llc | Decorative panels with recessed patterns and methods of making the same with a flexible die |
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