JPH06290961A - ロータリートランスコアの製造方法 - Google Patents
ロータリートランスコアの製造方法Info
- Publication number
- JPH06290961A JPH06290961A JP5100457A JP10045793A JPH06290961A JP H06290961 A JPH06290961 A JP H06290961A JP 5100457 A JP5100457 A JP 5100457A JP 10045793 A JP10045793 A JP 10045793A JP H06290961 A JPH06290961 A JP H06290961A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- ferrite core
- hole
- groove
- rotary transformer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Recording Or Reproducing By Magnetic Means (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高い寸法精度でかつ低価格のロータリートラ
ンスコアを供給する。 【構成】 少なくとも５０ｋｇ／ｍ2の圧力を加え、φ
０．５ｍｍ以下の穴より噴射した液体、もしくは、砥粒
を加えた液体を、ロータリートランス用フェライトコア
に当てることにより、巻線付設溝、貫通孔を形成する。
ンスコアを供給する。 【構成】 少なくとも５０ｋｇ／ｍ2の圧力を加え、φ
０．５ｍｍ以下の穴より噴射した液体、もしくは、砥粒
を加えた液体を、ロータリートランス用フェライトコア
に当てることにより、巻線付設溝、貫通孔を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＶＴＲ（ビデオテープ
レコーダ）やＤＡＴ（デジタルオーディオテープレコー
ダ）等に使用されるロータリートランス用フェライトコ
アの製造方法に関するものである。
レコーダ）やＤＡＴ（デジタルオーディオテープレコー
ダ）等に使用されるロータリートランス用フェライトコ
アの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の平板型ロータリートランス用フェ
ライトコアの製造方法は、例えば図６に示すように、フ
ェライト原料粉末１２を圧縮成形する際に、金型１０に
巻線付設溝８を形成するための凸部を形成しておき、こ
れにより巻線付設溝８を形成する方法と、圧縮成形する
際には巻線付設溝８は成形しないで、焼成後に図７に示
すように、円板形フェライトコア４をチャックして、一
面に巻線付設溝８を形成するための凸部を有するダイヤ
モンド砥石１１を回転させながら当接し、研削加工して
巻線付設溝８を形成する方法があった。また、この円板
形フェライトコアに、巻線のリード線を引き出す貫通孔
を形成する場合、コア成形時に金型にて形成していた。
また従来の同軸型ロータリートランス用フェライトコア
の製造方法は、例えば図８に示すように、円筒形フェラ
イトコアを成形し、焼成した後、その円筒形フェライト
コア７を回転させ、その外周面に巻線付設溝８を形成す
るための凸部を有するダイヤモンド砥石１１を回転させ
て当接し、図９（ａ）に示すように円筒形フェライトコ
ア７の外周面に巻線付設溝８を研削加工するものであっ
た。この円筒形フェライトコア７は、同軸型ロータリー
トランスのインナーとなるものであり、アウターの断面
図を図９（ｂ）に示す。このアウターの場合も円筒形フ
ェライトコア７ａを回転させ、その内周面に巻線付設溝
８ａを形成するための凸部を有するダイヤモンド砥石を
回転させながら、円筒形フェライトコア７ａの内周空間
に挿入させ、次いで円筒形フェライトコア７ａの内周面
に当接させ、巻線付設溝８ａを形成させるものであっ
た。また、この円筒形フェライトコアに、巻線のリード
線を引き出す貫通孔を形成する場合もダイヤモンド砥石
による研削加工により形成していた。
ライトコアの製造方法は、例えば図６に示すように、フ
ェライト原料粉末１２を圧縮成形する際に、金型１０に
巻線付設溝８を形成するための凸部を形成しておき、こ
れにより巻線付設溝８を形成する方法と、圧縮成形する
際には巻線付設溝８は成形しないで、焼成後に図７に示
すように、円板形フェライトコア４をチャックして、一
面に巻線付設溝８を形成するための凸部を有するダイヤ
モンド砥石１１を回転させながら当接し、研削加工して
巻線付設溝８を形成する方法があった。また、この円板
形フェライトコアに、巻線のリード線を引き出す貫通孔
を形成する場合、コア成形時に金型にて形成していた。
また従来の同軸型ロータリートランス用フェライトコア
の製造方法は、例えば図８に示すように、円筒形フェラ
イトコアを成形し、焼成した後、その円筒形フェライト
コア７を回転させ、その外周面に巻線付設溝８を形成す
るための凸部を有するダイヤモンド砥石１１を回転させ
て当接し、図９（ａ）に示すように円筒形フェライトコ
ア７の外周面に巻線付設溝８を研削加工するものであっ
た。この円筒形フェライトコア７は、同軸型ロータリー
トランスのインナーとなるものであり、アウターの断面
図を図９（ｂ）に示す。このアウターの場合も円筒形フ
ェライトコア７ａを回転させ、その内周面に巻線付設溝
８ａを形成するための凸部を有するダイヤモンド砥石を
回転させながら、円筒形フェライトコア７ａの内周空間
に挿入させ、次いで円筒形フェライトコア７ａの内周面
に当接させ、巻線付設溝８ａを形成させるものであっ
た。また、この円筒形フェライトコアに、巻線のリード
線を引き出す貫通孔を形成する場合もダイヤモンド砥石
による研削加工により形成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般にフェライトコア
を焼成すると数％あるいは１０％以上の寸法収縮が発生
する。この収縮の割合は、成形時の条件、焼成時の条件
により変動するため、フェライトコアの寸法的なバラツ
キを避けることができなかった。このため、フェライト
コアの成形時に、巻線付設溝又は貫通孔を形成する方法
では、この変形のため巻線の巻線付設溝への挿入性が悪
くなるという問題点、又実効断面積の変化による特性の
バラツキを生じていた。特に、巻線付設溝の多い製品で
は上記の問題点が顕著であった。例えば、外径５２ｍｍ
の平板型ロータリートランスコアに、７本の巻線付設溝
を設ける場合、外径側の巻線付設溝又は貫通孔では約±
０．５ｍｍ程度の寸法的なバラツキを生じていた。更
に、金型にて貫通孔を形成する場合、貫通孔の径が小さ
くなると、金型の強度が不足し、金型の破損等が発生
し、特に貫通孔の径が１ｍｍ以下となると、金型による
形成は実質的に不可能であった。また、焼成後のフェラ
イトコアをダイヤモンド砥石で研削加工し、巻線付設溝
及び貫通孔を形成する方法では、前述の外径５２ｍｍの
平板型ロータリートランスコアにおいて±０．１ｍｍの
寸法精度を得ることはできるが、切削加工の際ダイヤモ
ンド砥粒がダイヤモンド砥石から脱落し、ダイヤモンド
砥石に摩耗が生じる。この摩耗が生じると寸法精度に狂
いが生じるため、所定の切削数毎に、ダイヤモンド砥石
の修正（ドレッシング）、又は新品との交換が必要とな
り、製品のコスト高となっていた。更に、ダイヤモンド
砥粒の焼成体に巻線付設溝もしくは貫通孔に相当する形
状を形成する為には、通常放電加工により加工してい
る。この為、作成されたダイヤモンド砥石は、一品種の
専用となり、汎用性が無く、ダイヤモンド砥石の作製費
用、取り付け調整時間等コスト高となるといった問題と
なっていた。本発明は、上記の事を鑑みて、寸法精度が
良く、汎用性の高い加工寸法によるロータリートランス
コアの製造方法を提供することを目的とする。
を焼成すると数％あるいは１０％以上の寸法収縮が発生
する。この収縮の割合は、成形時の条件、焼成時の条件
により変動するため、フェライトコアの寸法的なバラツ
キを避けることができなかった。このため、フェライト
コアの成形時に、巻線付設溝又は貫通孔を形成する方法
では、この変形のため巻線の巻線付設溝への挿入性が悪
くなるという問題点、又実効断面積の変化による特性の
バラツキを生じていた。特に、巻線付設溝の多い製品で
は上記の問題点が顕著であった。例えば、外径５２ｍｍ
の平板型ロータリートランスコアに、７本の巻線付設溝
を設ける場合、外径側の巻線付設溝又は貫通孔では約±
０．５ｍｍ程度の寸法的なバラツキを生じていた。更
に、金型にて貫通孔を形成する場合、貫通孔の径が小さ
くなると、金型の強度が不足し、金型の破損等が発生
し、特に貫通孔の径が１ｍｍ以下となると、金型による
形成は実質的に不可能であった。また、焼成後のフェラ
イトコアをダイヤモンド砥石で研削加工し、巻線付設溝
及び貫通孔を形成する方法では、前述の外径５２ｍｍの
平板型ロータリートランスコアにおいて±０．１ｍｍの
寸法精度を得ることはできるが、切削加工の際ダイヤモ
ンド砥粒がダイヤモンド砥石から脱落し、ダイヤモンド
砥石に摩耗が生じる。この摩耗が生じると寸法精度に狂
いが生じるため、所定の切削数毎に、ダイヤモンド砥石
の修正（ドレッシング）、又は新品との交換が必要とな
り、製品のコスト高となっていた。更に、ダイヤモンド
砥粒の焼成体に巻線付設溝もしくは貫通孔に相当する形
状を形成する為には、通常放電加工により加工してい
る。この為、作成されたダイヤモンド砥石は、一品種の
専用となり、汎用性が無く、ダイヤモンド砥石の作製費
用、取り付け調整時間等コスト高となるといった問題と
なっていた。本発明は、上記の事を鑑みて、寸法精度が
良く、汎用性の高い加工寸法によるロータリートランス
コアの製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、水圧を利用し
てフェライトコアを研削加工し、巻線付設溝又は貫通孔
を形成するものである。また、この水圧を利用した研削
加工としては、少なくとも５０ｋｇ／ｍ2の圧力を加
え、直径０．５ｍｍ以下の穴より噴射する液体を用いて
行うものである。
てフェライトコアを研削加工し、巻線付設溝又は貫通孔
を形成するものである。また、この水圧を利用した研削
加工としては、少なくとも５０ｋｇ／ｍ2の圧力を加
え、直径０．５ｍｍ以下の穴より噴射する液体を用いて
行うものである。
【０００５】
実施例１ 本発明の平板型ロータリートランスコアに巻線付設溝を
設ける実施例の概念図を図１に示す。本実施例におい
て、液体には水１を用い、この水１を高圧ポンプ２によ
り１００ｋｇ／ｍ2の圧力に上げ、穴径０．２ｍｍのノ
ズル３より噴射し、円板状フェライトコア４の一面に当
たる様に設定した。円板状フェライトコア４は、一定の
回転を行う機構（図示せず）に取り付けて保持し、ノズ
ル３は高精度のＸＹロボット（図示せず）に取り付け、
又、位置変更はプログラムにより行ったものである。今
回用いたノズル径は０．２ｍｍと細く、先端から噴射さ
れる水の径も０．２ｍｍであった為、フェライトコア４
を１回転毎にノズル位置を０．２ｍｍ移動させる事によ
り必要溝幅を、また、噴射を止めノズルを移動させた後
に、噴射を再開することにより必要溝本数を形成した。
本形状にて、前述と同形状の外径５２ｍｍの平板型ロー
タリートランスコアを作製したが、径方向の寸法的なバ
ラツキは、±０．１ｍｍで可能であった。又、形成する
溝の深さは、単位時間当りにフェライトコア４に噴射さ
れる水１に加える圧力、及びフェライトコア４の回転速
度により調整することができる。例えば、今回の実施例
では水１に加える圧力を１００ｋｇ／ｍ2で、溝深さ
０．６ｍｍの溝を形成したが、フェライトコア４の回転
速度を一定の状態のままで、水１に加える圧力を５０ｋ
ｇ／ｍ2に下げることにより、溝深さ約０．３ｍｍの溝
を形成することが出来た。更に、ノズル３のノズル径を
０．５ｍｍ、フェライトコア４の回転速度を前述の約半
分とした場合に、ノズル位置の移動が約半分となり、加
工時間の短縮も可能であった。 実施例２ 本発明の円筒型ロータリートランスコアの外周に巻線付
設溝を設けた実施例の概念図を図２に示す。尚、実施例
１で説明した液体への加圧装置は略した。実施例１と同
様に先端から高圧となった水を、一定速度で回転する機
構（図示せず）に取り付けられ、回転する円筒形フェラ
イトコア７の外周部に当てることにより、そのフェライ
トコアを部分的に削り取り巻線付設溝８を形成した。
尚、ノズルの移動、溝本数の形成方法等は、実施例１と
同じである。 実施例３ 本発明の平板型ロータリートランスコアに貫通孔を設け
た実施例の概念図を図３に示す。尚、実施例１で説明し
た液体への加圧装置は略した。実施例１と同様に先端か
ら高圧となった水をフェライトコア４の所定位置へ当て
ることにより、貫通孔を作製した。又、実施例１、２と
同様に、ノズル３にロボットを取り付ける事により、従
来金型の強度が問題で作業出来なかった図４に示す様な
任意の形状の貫通孔９が可能であった。 実施例４ 本発明の円筒型ロータリートランスコアに貫通孔を設け
た実施例の概念図を図５に示す。尚、実施例１で説明し
た液体への加圧装置は略した。実施例１と同様に先端か
ら高圧となった水６をフェライトコア７の所定位置へ当
てることにより、貫通孔を作製した。尚、実施例３で示
した様に、貫通孔は任意の形状が作製可能であり、更
に、フェライトコア断面を斜めに横切る、もしくは、部
分的に深さの異なる貫通孔も可能であった。本発明の実
施例で用いた水に、ダイヤモンドの砥粒を混ぜることに
より加工速度を、砥粒を混ぜることにより、製品の厚
み、条件によって異なるが、加工速度は数％〜数百％向
上させることが出来た。また、本発明では、液体に水を
用いたが液体は水のみを規定するものでなく、研削水、
油等を用いても同様の効果が得られる。更に、本発明で
は、溝の形成において、フェライトコアを回転させるこ
とにより、溝を形成したが、ノズルを動かしても同様の
効果が得られる。これにより、円状の溝のみならず、楕
円形等の異形状溝、溝底部への部分的な凹凸等の作製が
可能である。加えて、本発明では、ノズルを１本だけ用
いたが、複数本用いることで、加工速度を向上させるこ
とが可能である。以上のごとく、従来問題であった焼成
による寸法のバラツキは、高精度のロボット等を用いる
事により、また、ダイヤ焼成体の修正は不要となり、更
に、プログラムを変える事により汎用性を持たせた加工
が可能となり、従来、ダイヤ焼成体の作製に１形状当り
約１０万〜５０万円程度必要で、かつ、ダイヤの作製に
約１ヶ月の期間を要していたが、これらの余分な費用、
期間が不要となった。この為、寸法精度が良く、安価な
ロータリートランスコアの作製が可能となった。
設ける実施例の概念図を図１に示す。本実施例におい
て、液体には水１を用い、この水１を高圧ポンプ２によ
り１００ｋｇ／ｍ2の圧力に上げ、穴径０．２ｍｍのノ
ズル３より噴射し、円板状フェライトコア４の一面に当
たる様に設定した。円板状フェライトコア４は、一定の
回転を行う機構（図示せず）に取り付けて保持し、ノズ
ル３は高精度のＸＹロボット（図示せず）に取り付け、
又、位置変更はプログラムにより行ったものである。今
回用いたノズル径は０．２ｍｍと細く、先端から噴射さ
れる水の径も０．２ｍｍであった為、フェライトコア４
を１回転毎にノズル位置を０．２ｍｍ移動させる事によ
り必要溝幅を、また、噴射を止めノズルを移動させた後
に、噴射を再開することにより必要溝本数を形成した。
本形状にて、前述と同形状の外径５２ｍｍの平板型ロー
タリートランスコアを作製したが、径方向の寸法的なバ
ラツキは、±０．１ｍｍで可能であった。又、形成する
溝の深さは、単位時間当りにフェライトコア４に噴射さ
れる水１に加える圧力、及びフェライトコア４の回転速
度により調整することができる。例えば、今回の実施例
では水１に加える圧力を１００ｋｇ／ｍ2で、溝深さ
０．６ｍｍの溝を形成したが、フェライトコア４の回転
速度を一定の状態のままで、水１に加える圧力を５０ｋ
ｇ／ｍ2に下げることにより、溝深さ約０．３ｍｍの溝
を形成することが出来た。更に、ノズル３のノズル径を
０．５ｍｍ、フェライトコア４の回転速度を前述の約半
分とした場合に、ノズル位置の移動が約半分となり、加
工時間の短縮も可能であった。 実施例２ 本発明の円筒型ロータリートランスコアの外周に巻線付
設溝を設けた実施例の概念図を図２に示す。尚、実施例
１で説明した液体への加圧装置は略した。実施例１と同
様に先端から高圧となった水を、一定速度で回転する機
構（図示せず）に取り付けられ、回転する円筒形フェラ
イトコア７の外周部に当てることにより、そのフェライ
トコアを部分的に削り取り巻線付設溝８を形成した。
尚、ノズルの移動、溝本数の形成方法等は、実施例１と
同じである。 実施例３ 本発明の平板型ロータリートランスコアに貫通孔を設け
た実施例の概念図を図３に示す。尚、実施例１で説明し
た液体への加圧装置は略した。実施例１と同様に先端か
ら高圧となった水をフェライトコア４の所定位置へ当て
ることにより、貫通孔を作製した。又、実施例１、２と
同様に、ノズル３にロボットを取り付ける事により、従
来金型の強度が問題で作業出来なかった図４に示す様な
任意の形状の貫通孔９が可能であった。 実施例４ 本発明の円筒型ロータリートランスコアに貫通孔を設け
た実施例の概念図を図５に示す。尚、実施例１で説明し
た液体への加圧装置は略した。実施例１と同様に先端か
ら高圧となった水６をフェライトコア７の所定位置へ当
てることにより、貫通孔を作製した。尚、実施例３で示
した様に、貫通孔は任意の形状が作製可能であり、更
に、フェライトコア断面を斜めに横切る、もしくは、部
分的に深さの異なる貫通孔も可能であった。本発明の実
施例で用いた水に、ダイヤモンドの砥粒を混ぜることに
より加工速度を、砥粒を混ぜることにより、製品の厚
み、条件によって異なるが、加工速度は数％〜数百％向
上させることが出来た。また、本発明では、液体に水を
用いたが液体は水のみを規定するものでなく、研削水、
油等を用いても同様の効果が得られる。更に、本発明で
は、溝の形成において、フェライトコアを回転させるこ
とにより、溝を形成したが、ノズルを動かしても同様の
効果が得られる。これにより、円状の溝のみならず、楕
円形等の異形状溝、溝底部への部分的な凹凸等の作製が
可能である。加えて、本発明では、ノズルを１本だけ用
いたが、複数本用いることで、加工速度を向上させるこ
とが可能である。以上のごとく、従来問題であった焼成
による寸法のバラツキは、高精度のロボット等を用いる
事により、また、ダイヤ焼成体の修正は不要となり、更
に、プログラムを変える事により汎用性を持たせた加工
が可能となり、従来、ダイヤ焼成体の作製に１形状当り
約１０万〜５０万円程度必要で、かつ、ダイヤの作製に
約１ヶ月の期間を要していたが、これらの余分な費用、
期間が不要となった。この為、寸法精度が良く、安価な
ロータリートランスコアの作製が可能となった。
【０００６】
【発明の効果】本発明により、従来、寸法精度を要求す
る場合、ダイヤ焼成体を用いて加工を行っていた為、製
品のコスト高につながり、寸法精度と製品のコストは相
反していたが、高圧に加圧した液体をフェライトコアに
当てる事により、寸法精度と製品の低コストを両立させ
ると共に、従来作製が困難であった複雑な形状の作製も
可能である。
る場合、ダイヤ焼成体を用いて加工を行っていた為、製
品のコスト高につながり、寸法精度と製品のコストは相
反していたが、高圧に加圧した液体をフェライトコアに
当てる事により、寸法精度と製品の低コストを両立させ
ると共に、従来作製が困難であった複雑な形状の作製も
可能である。
【図１】本発明の実施例の概念図である。
【図２】本発明の別の実施例の概念図である。
【図３】本発明の別の実施例の概念図である。
【図４】本発明により作製可能な貫通孔の例図である。
【図５】本発明の別の実施例の概念図である。
【図６】従来の平板型ロータリートランスコアの成形の
概念図である。
概念図である。
【図７】従来の平板型ロータリートランスコアの加工に
おける溝作製の概念図である。
おける溝作製の概念図である。
【図８】従来の同軸型ロータリートランスコアの加工に
おける溝作成の概念図である。
おける溝作成の概念図である。
【図９】同軸型ロータリートランスコアの断面図であ
る。
る。
１ 水 ２ ポンプ ３ ノズル ４ 円板状フェライトコア ５ フィルター ６ 加圧された水 ７ 円筒形フェライトコア ８ 巻線付設溝 ９ 貫通孔 １０ 金型 １１ ダイヤモンド砥石 １２ フェライト原料粉末
Claims (4)
- 【請求項１】 所定の間隙をおいて相対向する円板状フ
ェライトコアの対向面に少なくとも１つ以上の相対する
溝を有し、該溝に巻線を付設し、磁気結合により信号の
授受を行う平板型ロータリートランスにおいて、少なく
とも５０ｋｇ／ｍ2の圧力を加え、直径０．５ｍｍ以下
の穴より噴射する液体により、前記溝を研削し形成する
ことを特徴とするロータリートランスコアの製造方法。 - 【請求項２】 所定の間隙をおいて相対向する円筒状フ
ェライトコアの対向面に少なくとも１つ以上の相対する
溝を有し、該溝に巻線を付設し、磁気結合により信号の
授受を行う同軸型ロータリートランスにおいて、少なく
とも５０ｋｇ／ｍ2の圧力を加え、直径０．５ｍｍ以下
の穴より噴射する液体により、前記溝を研削し形成する
ことを特徴とするロータリートランスコアの製造方法。 - 【請求項３】 フェライト原料粉末を金型内に充填し、
平板型又は円筒型のフェライトコアを圧縮成形し、該成
形体を所定温度にて焼成し、その後水圧を利用した研削
加工により、所定形状に加工することを特徴とするロー
タリートランスコアの製造方法。 - 【請求項４】 特許請求の範囲請求項１又は請求項２に
おいて、少なくとも５０ｋｇ／ｍ2の圧力を加え、直径
０．５ｍｍ以下の穴より噴射する液体により、前記コア
に貫通孔を研削し形成することを特徴とするロータリー
トランスコアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5100457A JPH06290961A (ja) | 1993-04-02 | 1993-04-02 | ロータリートランスコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5100457A JPH06290961A (ja) | 1993-04-02 | 1993-04-02 | ロータリートランスコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06290961A true JPH06290961A (ja) | 1994-10-18 |
Family
ID=14274450
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5100457A Pending JPH06290961A (ja) | 1993-04-02 | 1993-04-02 | ロータリートランスコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06290961A (ja) |
-
1993
- 1993-04-02 JP JP5100457A patent/JPH06290961A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110741455A (zh) | 带锥形的铁氧体磁芯及其制造方法及装置、以及使用其的电感元件 | |
| JPS62181118A (ja) | 成形用金型 | |
| JPH06290961A (ja) | ロータリートランスコアの製造方法 | |
| US2353404A (en) | Abrasive article | |
| JP3358635B2 (ja) | 平板型ロータリートランスコアの製造方法 | |
| JP6338950B2 (ja) | 圧粉磁心の製造方法、圧粉磁心、及びコイル部品 | |
| CN218397690U (zh) | 一种金刚石磨轮生产用热压模具 | |
| JP2652741B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| KR0121350Y1 (ko) | 대형의 단차제품 연마숫돌의 로타리 드레서 | |
| KR950009021B1 (ko) | 자기(磁氣)테이프용 가이드핀의 제조방법 | |
| JPH05217735A (ja) | 円弧状フェライト磁石およびその製造方法ならびに湿式成形装置 | |
| JPH0430507A (ja) | 平板型ロータリートランスコア | |
| JPS61188062A (ja) | 微細孔径転圧研削成型方法 | |
| JP2002200546A (ja) | 凹凸形状材の製造方法及び研削加工方法 | |
| DE2143542A1 (de) | Vollisolierter anker fuer elektrohandwerkzeuge | |
| SU1648637A1 (ru) | Способ изготовлени пористых порошковых изделий | |
| JPH0788756A (ja) | ホーニング加工方法及びホーニング加工装置 | |
| JPH0494516A (ja) | Ｕ型コアの製造方法 | |
| JPS59209770A (ja) | ダイヤモンド切断砥石の製造法 | |
| KR0152077B1 (ko) | 다이아몬드 연삭용 휠의 제조방법 | |
| JPH03234466A (ja) | 球体の加工方法 | |
| JPH04300313A (ja) | 紡糸口金の突起ノズル先端面の研摩方法 | |
| JPH08138957A (ja) | ロータリートランスコアの製造方法 | |
| JPS63193511A (ja) | 同軸型ロ−タリ−トランスの製造方法 | |
| JPH04307719A (ja) | ロータリートランスの製造方法 |