JPH0626908B2 - 熱印刷ヘッドの製造方法 - Google Patents
熱印刷ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0626908B2 JPH0626908B2 JP60159433A JP15943385A JPH0626908B2 JP H0626908 B2 JPH0626908 B2 JP H0626908B2 JP 60159433 A JP60159433 A JP 60159433A JP 15943385 A JP15943385 A JP 15943385A JP H0626908 B2 JPH0626908 B2 JP H0626908B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glaze layer
- glaze
- layer
- heating element
- thermal printing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
- B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
- B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
- B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
- B41J2/335—Structure of thermal heads
Landscapes
- Electronic Switches (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 (a)技術分野 この発明は基板の表面に凸条状のグレーズ層を有する熱
印刷ヘッドの製造方法に関する。
印刷ヘッドの製造方法に関する。
(b)従来技術とその欠点 一般に熱印刷ヘッドは基板の表面にガラス質よりなるグ
レーズ層を形成し、その表面に抵抗材料からなる発熱体
を設けた構成のものが使用されている。第３図はその従
来の一例を示し、１は基板，２は基板表面に設けた突条
状のグレーズ層，３は発熱体である。このような熱印刷
ヘッドのグレーズ層２の形成は、グレーズ（グレーズ層
形成用ペースト）をスクリーン印刷し、これを焼成する
ことによって行う。この場合グレーズの焼成にあたり、
グレーズの周辺が盛り上がることが一般に知られてい
る。第４図はその例を示す熱印刷ヘッドの断面図であ
る。同図において２ａは盛り上がり部でありグレーズが
印刷されるときに表面張力が作用して生ずるものと考え
られる。尚グレーズ層２の上端縁には盛り上がりがない
が、これは２個分の大きさを持つ基板にその境界をまた
いでグレーズを印刷し焼成し、その後その境界で分断し
て製造した例を示しているからである。したがって境界
となった上端縁には盛り上がりがない。
レーズ層を形成し、その表面に抵抗材料からなる発熱体
を設けた構成のものが使用されている。第３図はその従
来の一例を示し、１は基板，２は基板表面に設けた突条
状のグレーズ層，３は発熱体である。このような熱印刷
ヘッドのグレーズ層２の形成は、グレーズ（グレーズ層
形成用ペースト）をスクリーン印刷し、これを焼成する
ことによって行う。この場合グレーズの焼成にあたり、
グレーズの周辺が盛り上がることが一般に知られてい
る。第４図はその例を示す熱印刷ヘッドの断面図であ
る。同図において２ａは盛り上がり部でありグレーズが
印刷されるときに表面張力が作用して生ずるものと考え
られる。尚グレーズ層２の上端縁には盛り上がりがない
が、これは２個分の大きさを持つ基板にその境界をまた
いでグレーズを印刷し焼成し、その後その境界で分断し
て製造した例を示しているからである。したがって境界
となった上端縁には盛り上がりがない。
このような盛り上がり部２ａはグレーズ層の膜厚を４０
μｍとすれば５μｍ程度あり、図に示すように熱印刷時
に用紙４が盛り上がり部２ａに当接し、その付近にある
発熱体が用紙に充分接触することができず、したがって
所要の熱印刷を行うことができない。一方グレーズ層２
の上端縁２ｂは分断の際チッピングが生じ、その先端が
鋭角となることがあり、その場合用紙４との当接によっ
て用紙を傷付けるといった問題もある。
μｍとすれば５μｍ程度あり、図に示すように熱印刷時
に用紙４が盛り上がり部２ａに当接し、その付近にある
発熱体が用紙に充分接触することができず、したがって
所要の熱印刷を行うことができない。一方グレーズ層２
の上端縁２ｂは分断の際チッピングが生じ、その先端が
鋭角となることがあり、その場合用紙４との当接によっ
て用紙を傷付けるといった問題もある。
そこでこのような問題点を解消するものとして第５図に
示すような熱印刷ヘッドも用いられている。すなわちグ
レーズ層の両端縁を先細り形状とすることによって盛り
上がり部をなくしたものである。第６図（Ａ）はグレー
ズ層の部分拡大正面図、第６図（Ｂ）は部分拡大側面図
を表すが、図より明らかなように発熱体３はグレーズ層
の端縁からかなり内側に設けられている。これはグレー
ズ層の端縁に盛り上がり部が生じないものの、端縁部付
近の膜厚が所要の厚みに達せず、また、グレーズ層の端
縁部の熱容量が不均一であるためである。同図に示すよ
うにグレーズ層の幅が０．８ｍｍ，端縁が１．０ｍｍの
距離を先細り形状とした場合、発熱体はグレーズ層の端
縁から２．０ｍｍより内側に形成する必要がある。この
ため発熱体を形成するに必要なグレーズ層の範囲が広く
なり、また基板の長さが長くなって小型化することが困
難である。
示すような熱印刷ヘッドも用いられている。すなわちグ
レーズ層の両端縁を先細り形状とすることによって盛り
上がり部をなくしたものである。第６図（Ａ）はグレー
ズ層の部分拡大正面図、第６図（Ｂ）は部分拡大側面図
を表すが、図より明らかなように発熱体３はグレーズ層
の端縁からかなり内側に設けられている。これはグレー
ズ層の端縁に盛り上がり部が生じないものの、端縁部付
近の膜厚が所要の厚みに達せず、また、グレーズ層の端
縁部の熱容量が不均一であるためである。同図に示すよ
うにグレーズ層の幅が０．８ｍｍ，端縁が１．０ｍｍの
距離を先細り形状とした場合、発熱体はグレーズ層の端
縁から２．０ｍｍより内側に形成する必要がある。この
ため発熱体を形成するに必要なグレーズ層の範囲が広く
なり、また基板の長さが長くなって小型化することが困
難である。
(c)発明の目的 この発明の目的は、盛り上がりのないグレーズ層に対し
て発熱体を高密度に配置し、全体を小型化することを可
能とした熱印刷ヘッドの製造方法を提供することにあ
る。
て発熱体を高密度に配置し、全体を小型化することを可
能とした熱印刷ヘッドの製造方法を提供することにあ
る。
(d)発明の構成および効果 この発明の熱印刷ヘッドの製造方法は、略平坦な基板の
表面に、線幅が１ｍｍ未満で少なくとも一方端が略半円
形状をなす帯状のパターンとしてグレーズを印刷形成
し、その後、前記グレーズを焼成して前記グレーズ層の
端部に盛り上がり部および傾斜部のない、端部付近まで
均一な厚みを保つ凸条のグレーズ層を形成し、続いてこ
のグレーズ層の表面において、その長手方向に沿って、
一方端を前記グレーズ層の一方端から１ｍｍ以内の該グ
レーズ層の均一な厚み部分に位置させて発熱体を配列す
ることを特徴とする。
表面に、線幅が１ｍｍ未満で少なくとも一方端が略半円
形状をなす帯状のパターンとしてグレーズを印刷形成
し、その後、前記グレーズを焼成して前記グレーズ層の
端部に盛り上がり部および傾斜部のない、端部付近まで
均一な厚みを保つ凸条のグレーズ層を形成し、続いてこ
のグレーズ層の表面において、その長手方向に沿って、
一方端を前記グレーズ層の一方端から１ｍｍ以内の該グ
レーズ層の均一な厚み部分に位置させて発熱体を配列す
ることを特徴とする。
上記の構成により、本願発明によれば、ほぼ平坦な基板
の表面に、線幅が１ｍｍ未満で少なくとも一方端が略半
円形状をなす帯状のパターンとしてグレーズが印刷形成
され、その後、前記グレーズが焼成されて、凸条のグレ
ーズ層が形成される。このように予めグレーズを印刷す
る時点で、少なくとも一方端が既に略半円形状をなく帯
状のパターンとして基板表面に形成しておくことによっ
て、焼成によって、グレーズ層の端部が盛り上がった
り、逆に、なだらかに傾斜したりすることもなく、グレ
ーズ層の端部付近まで均一な所定の厚みを保つことがで
きる。従って、前記グレーズ層の表面において、その長
手方向に沿って発熱体を配列するとともに、グレーズ層
の少なくとも一方端からグレーズ層の線幅と略等しい距
離である１ｍｍ以内の均一な厚み部分に発熱体の端部を
位置させることができるようになる。その結果、発熱体
を形成するために必要なグレーズ層の形成範囲は必要最
小限なものとなり、熱印刷ヘッド全体を小型化すること
が可能となる。また、グレーズ層の平坦な端部を基板の
端部付近に設ければ、基板の端部付近に発熱体の端部を
位置させることになるため、本願発明により製造された
熱印刷ヘッドをシリアルプリンタに設ければ、熱印刷ヘ
ッドの走査により印刷された内容が、用紙の搬送開始直
後に読み取ることができる、といった効果を奏する。
の表面に、線幅が１ｍｍ未満で少なくとも一方端が略半
円形状をなす帯状のパターンとしてグレーズが印刷形成
され、その後、前記グレーズが焼成されて、凸条のグレ
ーズ層が形成される。このように予めグレーズを印刷す
る時点で、少なくとも一方端が既に略半円形状をなく帯
状のパターンとして基板表面に形成しておくことによっ
て、焼成によって、グレーズ層の端部が盛り上がった
り、逆に、なだらかに傾斜したりすることもなく、グレ
ーズ層の端部付近まで均一な所定の厚みを保つことがで
きる。従って、前記グレーズ層の表面において、その長
手方向に沿って発熱体を配列するとともに、グレーズ層
の少なくとも一方端からグレーズ層の線幅と略等しい距
離である１ｍｍ以内の均一な厚み部分に発熱体の端部を
位置させることができるようになる。その結果、発熱体
を形成するために必要なグレーズ層の形成範囲は必要最
小限なものとなり、熱印刷ヘッド全体を小型化すること
が可能となる。また、グレーズ層の平坦な端部を基板の
端部付近に設ければ、基板の端部付近に発熱体の端部を
位置させることになるため、本願発明により製造された
熱印刷ヘッドをシリアルプリンタに設ければ、熱印刷ヘ
ッドの走査により印刷された内容が、用紙の搬送開始直
後に読み取ることができる、といった効果を奏する。
(e)実施例 第１図はこの発明の実施例である熱印刷ヘッドの正面図
である。図より明らかなようにグレーズ層の下端縁２ａ
とグレーズ層の上端縁２ｂが半円形状に形成されてい
る。このグレーズ層２はガラス質よりなるグレーズをス
クリーン印刷して、これを構成することによって形成す
るが、その両端縁が半円形状であるため両端縁付近の表
面張力が均一に作用し盛り上がりが生じることがない。
である。図より明らかなようにグレーズ層の下端縁２ａ
とグレーズ層の上端縁２ｂが半円形状に形成されてい
る。このグレーズ層２はガラス質よりなるグレーズをス
クリーン印刷して、これを構成することによって形成す
るが、その両端縁が半円形状であるため両端縁付近の表
面張力が均一に作用し盛り上がりが生じることがない。
第２図は前記グレーズ層を部分的に拡大した正面図、第
２図（Ｂ）はその側面図を表す。グレーズ層の厚みは４
０μｍ程度である。その表面に形成される発熱体は０．
２μｍ程度である。グレーズ層の幅が０．８ｍｍの場
合、図に示すように両端縁２ａおよび２ｂは０．４〜
０．８ｍｍＲの半径で半円若しくはそれより小さい半月
状に形成する。このような形状のグレーズ層の場合発熱
体３をグレーズ層の端縁から１．０ｍｍより内側に形成
することができる。従来のヘッドに比較して、特に第６
図（Ａ）の場合に比較してグレーズ層の両端縁合わせて
２ｍｍ長い距離に発熱体を形成することができる。例え
ば発熱体の１ドット分が0.15ｍｍであれば、約１３ドッ
ト分多く形成することができる。逆に、同一ドット数を
形成する場合、必要なグレーズ層の長さを２ｍｍ短くす
ることができる。このように発熱体をグレーズ層の両端
縁付近まで形成することができるのは、同図（Ｂ）に示
すようにグレーズ層の膜厚が両端縁付近まで略均一の膜
厚を保っているためである。
２図（Ｂ）はその側面図を表す。グレーズ層の厚みは４
０μｍ程度である。その表面に形成される発熱体は０．
２μｍ程度である。グレーズ層の幅が０．８ｍｍの場
合、図に示すように両端縁２ａおよび２ｂは０．４〜
０．８ｍｍＲの半径で半円若しくはそれより小さい半月
状に形成する。このような形状のグレーズ層の場合発熱
体３をグレーズ層の端縁から１．０ｍｍより内側に形成
することができる。従来のヘッドに比較して、特に第６
図（Ａ）の場合に比較してグレーズ層の両端縁合わせて
２ｍｍ長い距離に発熱体を形成することができる。例え
ば発熱体の１ドット分が0.15ｍｍであれば、約１３ドッ
ト分多く形成することができる。逆に、同一ドット数を
形成する場合、必要なグレーズ層の長さを２ｍｍ短くす
ることができる。このように発熱体をグレーズ層の両端
縁付近まで形成することができるのは、同図（Ｂ）に示
すようにグレーズ層の膜厚が両端縁付近まで略均一の膜
厚を保っているためである。
第１図はこの発明の実施例である熱印刷ヘッドの正面
図、第２図（Ａ）はグレーズ層の部分拡大正面図、第２
図（Ｂ）はその側面図を表す。第３図は従来の熱印刷ヘ
ッドの正面図、第４図はその側面図を表す。第５図は他
の従来の熱印刷ヘッドの正面図、第６図（Ａ）はそのグ
レーズ層の部分拡大正面図、第６図（Ｂ）はその側面図
を表す。 １……基板、２……グレーズ層、 ３……発熱体。
図、第２図（Ａ）はグレーズ層の部分拡大正面図、第２
図（Ｂ）はその側面図を表す。第３図は従来の熱印刷ヘ
ッドの正面図、第４図はその側面図を表す。第５図は他
の従来の熱印刷ヘッドの正面図、第６図（Ａ）はそのグ
レーズ層の部分拡大正面図、第６図（Ｂ）はその側面図
を表す。 １……基板、２……グレーズ層、 ３……発熱体。
Claims (1)
- 【請求項１】略平坦な基板の表面に、線幅が１ｍｍ未満
で少なくとも一方端が略半円形状をなす帯状のパターン
としてグレーズを印刷形成し、その後、前記グレーズを
焼成して前記グレーズ層の端部に盛り上がり部および傾
斜部のない、端部付近まで均一な厚みを保つ凸条のグレ
ーズ層を形成し、続いてこのグレーズ層の表面におい
て、その長手方向に沿って一方端を前記グレーズ層の一
方端から１ｍｍ以内の該グレーズ層の均一な厚み部分に
位置させて発熱体を配列することを特徴とする熱印刷ヘ
ッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60159433A JPH0626908B2 (ja) | 1985-07-17 | 1985-07-17 | 熱印刷ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60159433A JPH0626908B2 (ja) | 1985-07-17 | 1985-07-17 | 熱印刷ヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6218277A JPS6218277A (ja) | 1987-01-27 |
| JPH0626908B2 true JPH0626908B2 (ja) | 1994-04-13 |
Family
ID=15693640
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60159433A Expired - Fee Related JPH0626908B2 (ja) | 1985-07-17 | 1985-07-17 | 熱印刷ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0626908B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01157797A (ja) * | 1987-12-16 | 1989-06-21 | Kawasaki Steel Corp | 潜弧溶接用焼成型フラックス |
| JPH0241795A (ja) * | 1988-08-01 | 1990-02-09 | Nippon Steel Corp | サブマージアーク溶接用ボンドフラックス |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5857975A (ja) * | 1981-10-02 | 1983-04-06 | Seiko Epson Corp | サ−マルヘツド |
| JPS58175941U (ja) * | 1982-05-18 | 1983-11-25 | セイコーインスツルメンツ株式会社 | サ−マルヘツド |
| JPS59230771A (ja) * | 1983-06-13 | 1984-12-25 | Seiko Instr & Electronics Ltd | サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法 |
-
1985
- 1985-07-17 JP JP60159433A patent/JPH0626908B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6218277A (ja) | 1987-01-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |