JPH06247237A - 車両用バンパー及びその製造方法 - Google Patents
車両用バンパー及びその製造方法Info
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- JPH06247237A JPH06247237A JP5031742A JP3174293A JPH06247237A JP H06247237 A JPH06247237 A JP H06247237A JP 5031742 A JP5031742 A JP 5031742A JP 3174293 A JP3174293 A JP 3174293A JP H06247237 A JPH06247237 A JP H06247237A
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 全体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体
に成形されており、少なくともバンパーとしての剛性を
発揮するビーム部と、車体外部に露出するフェイシャ部
と、車体側に取り付けるためのブラケットとを備えた車
両用バンパーを提供し、同時に、このような車両用バン
パーをブロー成形により製造するための方法及びブロー
成形用金型を提供する。 【構成】 全体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体
に成形され、バンパー本体とこのバンパー本体を車両に
取り付けるためのブラケットを有し、かつ、バンパー本
体がビーム部とフェイシャ部とを有する車両用バンパー
であり、バンパー本体裏面側を構成するビーム部裏面側
にはバンパー取付用凹部を形成し、このバンパー取付用
凹部内に上記ブラケットを形成した車両用バンパーであ
る。また、このような車両用バンパーを製造するための
方法及びブロー成形用金型である。
に成形されており、少なくともバンパーとしての剛性を
発揮するビーム部と、車体外部に露出するフェイシャ部
と、車体側に取り付けるためのブラケットとを備えた車
両用バンパーを提供し、同時に、このような車両用バン
パーをブロー成形により製造するための方法及びブロー
成形用金型を提供する。 【構成】 全体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体
に成形され、バンパー本体とこのバンパー本体を車両に
取り付けるためのブラケットを有し、かつ、バンパー本
体がビーム部とフェイシャ部とを有する車両用バンパー
であり、バンパー本体裏面側を構成するビーム部裏面側
にはバンパー取付用凹部を形成し、このバンパー取付用
凹部内に上記ブラケットを形成した車両用バンパーであ
る。また、このような車両用バンパーを製造するための
方法及びブロー成形用金型である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、熱可塑性樹脂をブロ
ー成形して得られる車両用バンパー及びその製造方法に
関する。
ー成形して得られる車両用バンパー及びその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、熱可塑性樹脂のブロー成形で
車両用バンパーを製造する試みがなされており、実際に
ある種の自動車においてこの熱可塑性樹脂のブロー成形
で製造されたバンパー用ビームが採用されている。しか
しながら、このようなバンパー用ビームは、その何れも
単一の樹脂で成形されて衝撃吸収にその主眼が置かれて
おり、車体の表面に露出してその表面の一部を形成す
る、いわゆるバンパーのフェイシャ部の役割を担うもの
ではなく、このフェイシャ部については、例えばインジ
ェクション成形等の別の方法で別個の部品として製造し
たものをビームの表面側に組付ける方法が採用されてい
る。
車両用バンパーを製造する試みがなされており、実際に
ある種の自動車においてこの熱可塑性樹脂のブロー成形
で製造されたバンパー用ビームが採用されている。しか
しながら、このようなバンパー用ビームは、その何れも
単一の樹脂で成形されて衝撃吸収にその主眼が置かれて
おり、車体の表面に露出してその表面の一部を形成す
る、いわゆるバンパーのフェイシャ部の役割を担うもの
ではなく、このフェイシャ部については、例えばインジ
ェクション成形等の別の方法で別個の部品として製造し
たものをビームの表面側に組付ける方法が採用されてい
る。
【０００３】ところで、このようなバンパー用ビームに
限らず、バンパーは車体に組付けられてその役割を発揮
するものであるが、そのためにはこのようなバンパーを
車体に組付けるための何らかの構造が必要であり、例え
ば、成形時にパリソンの一部を金型で挟んで圧縮するこ
とによりブラケットを成形するか、あるいは、適当な位
置にボルト又はナットをインサートして成形することが
行なわれている。
限らず、バンパーは車体に組付けられてその役割を発揮
するものであるが、そのためにはこのようなバンパーを
車体に組付けるための何らかの構造が必要であり、例え
ば、成形時にパリソンの一部を金型で挟んで圧縮するこ
とによりブラケットを成形するか、あるいは、適当な位
置にボルト又はナットをインサートして成形することが
行なわれている。
【０００４】しかしながら、前者のように、成形時にパ
リソンの一部を金型で挟んで圧縮することによりブラケ
ットを成形する場合、ブラケットは各金型半体の合わせ
目で圧縮されて成形されるのであるから、このブラケッ
トが形成される位置は左右の金型半体が閉じて重なり合
う、いわゆる成形品のパーティングライン上の位置に限
られることになる。このため、成形品がバンパー用ビー
ム等であってバンパーの一部を構成し、それが車体の表
面に露出しない位置で使用される場合には問題はない
が、成形品が車体の表面に露出するフェイシャ部を有す
るような場合は、パーティングライン上に形成されたブ
ラケットは、構造上必然的に車体外部に露出することに
なり、外観を重視する自動車の場合には実際には採用す
ることができない。
リソンの一部を金型で挟んで圧縮することによりブラケ
ットを成形する場合、ブラケットは各金型半体の合わせ
目で圧縮されて成形されるのであるから、このブラケッ
トが形成される位置は左右の金型半体が閉じて重なり合
う、いわゆる成形品のパーティングライン上の位置に限
られることになる。このため、成形品がバンパー用ビー
ム等であってバンパーの一部を構成し、それが車体の表
面に露出しない位置で使用される場合には問題はない
が、成形品が車体の表面に露出するフェイシャ部を有す
るような場合は、パーティングライン上に形成されたブ
ラケットは、構造上必然的に車体外部に露出することに
なり、外観を重視する自動車の場合には実際には採用す
ることができない。
【０００５】また、近年、外観を重視する自動車用のバ
ンパーにおいてはその表面の曲面が車体側表面の曲面と
滑らかに連続する一連の曲面を形成するように形成され
る場合が多く、このような用途に用いられる車両用バン
パーについてはその裏面側にバンパー取付用凹部を形成
し、このバンパー取付用凹部内にそこから突出しないよ
うにブラケットを形成しなければならない。もしそうで
ないと、このブラケットがバンパー取付用凹部内から突
出した分だけ、車体側に設けられてバンパーを取り付け
るためのブラケットホルダーの位置を車体表面より内部
に形成しなければならないことになり、それだけバンパ
ーの組付作業がやり難くなり、また、車体側のフレーム
構造にも重大な制約を課すことになるからである。しか
しながら、このように成形時にパリソンの一部を金型で
挟んで圧縮することによりブラケットを成形する場合に
は、ブラケットがパーティングライン上に形成されるこ
とから、この条件を満たすことができない。
ンパーにおいてはその表面の曲面が車体側表面の曲面と
滑らかに連続する一連の曲面を形成するように形成され
る場合が多く、このような用途に用いられる車両用バン
パーについてはその裏面側にバンパー取付用凹部を形成
し、このバンパー取付用凹部内にそこから突出しないよ
うにブラケットを形成しなければならない。もしそうで
ないと、このブラケットがバンパー取付用凹部内から突
出した分だけ、車体側に設けられてバンパーを取り付け
るためのブラケットホルダーの位置を車体表面より内部
に形成しなければならないことになり、それだけバンパ
ーの組付作業がやり難くなり、また、車体側のフレーム
構造にも重大な制約を課すことになるからである。しか
しながら、このように成形時にパリソンの一部を金型で
挟んで圧縮することによりブラケットを成形する場合に
は、ブラケットがパーティングライン上に形成されるこ
とから、この条件を満たすことができない。
【０００６】また、後者のように、バンパーの裏面側の
適当な位置にボルト又はナットをインサートして成形す
る場合には、前者のような問題は発生しないが、廃棄処
分にされたバンパーを粉砕して回収し、これを成形用熱
可塑性樹脂としてリサイクルする場合に、バンパー中に
インサートされた金属製のボルト又はナットを取り除か
なければならず、このために多大な手間とコストとを要
し、結局はバンパー由来のプラスチック廃棄物のリサイ
クルがコスト的に大きな負担になるという別の問題が生
じる。
適当な位置にボルト又はナットをインサートして成形す
る場合には、前者のような問題は発生しないが、廃棄処
分にされたバンパーを粉砕して回収し、これを成形用熱
可塑性樹脂としてリサイクルする場合に、バンパー中に
インサートされた金属製のボルト又はナットを取り除か
なければならず、このために多大な手間とコストとを要
し、結局はバンパー由来のプラスチック廃棄物のリサイ
クルがコスト的に大きな負担になるという別の問題が生
じる。
【０００７】ところで、従来においても、バンパーとし
ての剛性を発揮するビーム部と車体に組付けた際にその
外部に露出するフェイシャ部とを備えた車両用バンパー
を多層ブロー成形で製造することが提案されている（特
開平２−８８，２１４号、特開平４−１４，４２７号の
各公報）。しかしながら、これらの車両用バンパーにお
いては、これらを車体側に取り付けるための手段につい
ては全く考慮されておらず、結局は上述のように、成形
時にパリソンの一部を金型で挟んで圧縮することにより
ブラケットを形成するか、あるいは、適当な位置にボル
ト又はナットをインサートして成形するかのいずれかの
手段をとらざるを得ないものである。
ての剛性を発揮するビーム部と車体に組付けた際にその
外部に露出するフェイシャ部とを備えた車両用バンパー
を多層ブロー成形で製造することが提案されている（特
開平２−８８，２１４号、特開平４−１４，４２７号の
各公報）。しかしながら、これらの車両用バンパーにお
いては、これらを車体側に取り付けるための手段につい
ては全く考慮されておらず、結局は上述のように、成形
時にパリソンの一部を金型で挟んで圧縮することにより
ブラケットを形成するか、あるいは、適当な位置にボル
ト又はナットをインサートして成形するかのいずれかの
手段をとらざるを得ないものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者は、
バンパーとしての剛性を発揮するビーム部と車体に組付
けた際にその外部に露出するフェイシャ部とを備え、同
時にバンパーを車体側に取り付けるためのブラケットが
バンパー本体と一体に成形されている車両用バンパーを
提供すべく鋭意研究を重ねた結果、バンパー本体裏面側
を構成するビーム部裏面側にバンパー取付用凹部を形成
し、このバンパー取付用凹部内にバンパー取付用のブラ
ケットを一体に形成した車両用バンパーをブロー成形で
製造できる技術を開発し、本発明を完成した。
バンパーとしての剛性を発揮するビーム部と車体に組付
けた際にその外部に露出するフェイシャ部とを備え、同
時にバンパーを車体側に取り付けるためのブラケットが
バンパー本体と一体に成形されている車両用バンパーを
提供すべく鋭意研究を重ねた結果、バンパー本体裏面側
を構成するビーム部裏面側にバンパー取付用凹部を形成
し、このバンパー取付用凹部内にバンパー取付用のブラ
ケットを一体に形成した車両用バンパーをブロー成形で
製造できる技術を開発し、本発明を完成した。
【０００９】従って、本発明の目的は、全体が熱可塑性
樹脂のブロー成形により一体に成形されており、少なく
ともバンパーとしての剛性を発揮するビーム部と、車体
外部に露出するフェイシャ部と、車体側に取り付けるた
めのブラケットとを備えた車両用バンパーを提供するこ
とにある。また、本発明の他の目的は、このような車両
用バンパーをブロー成形により製造するための新規な車
両用バンパーの製造方法を提供することにある。
樹脂のブロー成形により一体に成形されており、少なく
ともバンパーとしての剛性を発揮するビーム部と、車体
外部に露出するフェイシャ部と、車体側に取り付けるた
めのブラケットとを備えた車両用バンパーを提供するこ
とにある。また、本発明の他の目的は、このような車両
用バンパーをブロー成形により製造するための新規な車
両用バンパーの製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、全
体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体に成形されて
おり、少なくともバンパー本体とこのバンパー本体を車
両に取り付けるためのブラケットとを有し、かつ、上記
バンパー本体が複数の中空部を有して所定の剛性を確保
するビーム部とこのビーム部の表面側に積層されて車両
に取り付けられた際にその表面に露出するフェイシャ部
とを有する車両用バンパーであり、上記バンパー本体裏
面側を構成するビーム部裏面側にはバンパー取付用凹部
を形成し、このバンパー取付用凹部内に上記ブラケット
を形成した車両用バンパーである。
体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体に成形されて
おり、少なくともバンパー本体とこのバンパー本体を車
両に取り付けるためのブラケットとを有し、かつ、上記
バンパー本体が複数の中空部を有して所定の剛性を確保
するビーム部とこのビーム部の表面側に積層されて車両
に取り付けられた際にその表面に露出するフェイシャ部
とを有する車両用バンパーであり、上記バンパー本体裏
面側を構成するビーム部裏面側にはバンパー取付用凹部
を形成し、このバンパー取付用凹部内に上記ブラケット
を形成した車両用バンパーである。
【００１１】また、本発明は、このような車両用バンパ
ーをブロー成形により製造するに際し、その成形過程で
形成されるパリソンが、その表面側についてはビーム部
表面側を形成する第１樹脂層と、このビーム部表面側に
積層されるフェイシャ部を形成する第２樹脂層と、これ
らビーム部表面側とフェイシャ部とを固着する接着層を
形成する第３樹脂層とを有する少なくとも３層の表面側
多層樹脂層で構成され、また、その裏面側については少
なくともビーム部裏面側を形成する樹脂層を有する裏面
側多層樹脂層で構成されており、上記表面側多層樹脂層
と裏面側多層樹脂層とがその樹脂種及び層数において互
いに異なる構成を有する多層パリソンである車両用バン
パーの製造方法である。
ーをブロー成形により製造するに際し、その成形過程で
形成されるパリソンが、その表面側についてはビーム部
表面側を形成する第１樹脂層と、このビーム部表面側に
積層されるフェイシャ部を形成する第２樹脂層と、これ
らビーム部表面側とフェイシャ部とを固着する接着層を
形成する第３樹脂層とを有する少なくとも３層の表面側
多層樹脂層で構成され、また、その裏面側については少
なくともビーム部裏面側を形成する樹脂層を有する裏面
側多層樹脂層で構成されており、上記表面側多層樹脂層
と裏面側多層樹脂層とがその樹脂種及び層数において互
いに異なる構成を有する多層パリソンである車両用バン
パーの製造方法である。
【００１２】本発明において、使用可能な熱可塑性樹脂
としては、複数の中空部を有して所定の剛性を確保する
ビーム部及びこのビーム部裏面側に一体に形成されるブ
ラケットを形成する樹脂として、衝突等による衝撃に耐
え得る強度を有し、かつ、なるべく安価であるという性
質を備えたＰＰ樹脂、ＰＰ−ＧＦ樹脂、ＨＤＰＥ樹脂等
が例示され、また、このビーム部の表面側に積層されて
車両に取り付けられた際にその表面に露出するフェイシ
ャ部を形成する樹脂として、外観が綺麗なＡＢＳ樹脂、
ＰＡ樹脂等が例示される。
としては、複数の中空部を有して所定の剛性を確保する
ビーム部及びこのビーム部裏面側に一体に形成されるブ
ラケットを形成する樹脂として、衝突等による衝撃に耐
え得る強度を有し、かつ、なるべく安価であるという性
質を備えたＰＰ樹脂、ＰＰ−ＧＦ樹脂、ＨＤＰＥ樹脂等
が例示され、また、このビーム部の表面側に積層されて
車両に取り付けられた際にその表面に露出するフェイシ
ャ部を形成する樹脂として、外観が綺麗なＡＢＳ樹脂、
ＰＡ樹脂等が例示される。
【００１３】本発明の車両用バンパーを構成する樹脂に
ついては、そのバンパーの各部分についてそれぞれの部
分が担う役割に応じて適当な樹脂種を任意に選択するこ
とができる。そして、このような熱可塑性樹脂を用いて
ブロー成形されるバンパー本体のビーム部の形状は、基
本的には、バンパー本体の裏面側を構成するビーム部裏
面側にバンパー取付用凹部が形成されており、そして、
このバンパー取付用凹部内に上記ブラケットが形成され
ている構造となっていればよい。
ついては、そのバンパーの各部分についてそれぞれの部
分が担う役割に応じて適当な樹脂種を任意に選択するこ
とができる。そして、このような熱可塑性樹脂を用いて
ブロー成形されるバンパー本体のビーム部の形状は、基
本的には、バンパー本体の裏面側を構成するビーム部裏
面側にバンパー取付用凹部が形成されており、そして、
このバンパー取付用凹部内に上記ブラケットが形成され
ている構造となっていればよい。
【００１４】具体的には、例えば、横断面形状において
バンパー本体のビーム部が複数の区画された閉空間を有
し、これによって優れた衝撃強度と剛性とを発揮できる
ようになっており、また、このビーム部を複数の閉空間
に仕切る隔壁近傍から複数のブラケットをビーム部裏面
側のバンパー取付用凹部内に突出させた構造が挙げられ
る。
バンパー本体のビーム部が複数の区画された閉空間を有
し、これによって優れた衝撃強度と剛性とを発揮できる
ようになっており、また、このビーム部を複数の閉空間
に仕切る隔壁近傍から複数のブラケットをビーム部裏面
側のバンパー取付用凹部内に突出させた構造が挙げられ
る。
【００１５】この場合、ビーム部に形成される閉空間の
数については、それが所望の剛性と衝撃強度を発揮する
ことができれば特に制限はなく、また、ブラケットの数
についても車体側の設計との関係で任意に設計されるも
のである。また、このような車両用バンパーをブロー成
形により製造するに際しては、表面側がビーム部表面側
を形成する第１樹脂層と、このビーム部表面側に積層さ
れるフェイシャ部を形成する第２樹脂層と、これらビー
ム部表面側とフェイシャ部とを固着する接着層を形成す
る第３樹脂層とを有する少なくとも３層の表面側多層樹
脂層で構成され、かつ、裏面側が少なくともビーム部裏
面側を形成する樹脂層を有する裏面側多層樹脂層で構成
されており、上記表面側多層樹脂層と裏面側多層樹脂層
とがその樹脂種及び層数において互いに異なる構成を有
する多層パリソンを押出機から押し出し、この押し出さ
れた多層パリソンを所定の構造を有する金型に導いて成
形し、バンパー本体を成形すると同時にその裏面側に形
成されるバンパー取付用凹部内にブラケットを成形す
る。
数については、それが所望の剛性と衝撃強度を発揮する
ことができれば特に制限はなく、また、ブラケットの数
についても車体側の設計との関係で任意に設計されるも
のである。また、このような車両用バンパーをブロー成
形により製造するに際しては、表面側がビーム部表面側
を形成する第１樹脂層と、このビーム部表面側に積層さ
れるフェイシャ部を形成する第２樹脂層と、これらビー
ム部表面側とフェイシャ部とを固着する接着層を形成す
る第３樹脂層とを有する少なくとも３層の表面側多層樹
脂層で構成され、かつ、裏面側が少なくともビーム部裏
面側を形成する樹脂層を有する裏面側多層樹脂層で構成
されており、上記表面側多層樹脂層と裏面側多層樹脂層
とがその樹脂種及び層数において互いに異なる構成を有
する多層パリソンを押出機から押し出し、この押し出さ
れた多層パリソンを所定の構造を有する金型に導いて成
形し、バンパー本体を成形すると同時にその裏面側に形
成されるバンパー取付用凹部内にブラケットを成形す
る。
【００１６】ここで、多層パリソンを構成するビーム部
表面側の第１樹脂層とビーム部裏面側の樹脂層とは好ま
しくは同一樹脂であり、また、パリソン裏面側もその表
面側と同じ層数に構成され、その全ての層がビーム部裏
面側の樹脂層を構成する樹脂と同じ樹脂であって、あた
かもビーム部裏面側が単一の樹脂のみからなる見かけ上
単層となるように構成されるのが望ましい。
表面側の第１樹脂層とビーム部裏面側の樹脂層とは好ま
しくは同一樹脂であり、また、パリソン裏面側もその表
面側と同じ層数に構成され、その全ての層がビーム部裏
面側の樹脂層を構成する樹脂と同じ樹脂であって、あた
かもビーム部裏面側が単一の樹脂のみからなる見かけ上
単層となるように構成されるのが望ましい。
【００１７】また、このような多層パリソンを成形する
ブロー成形用金型は、基本的には、金型を構成する一対
の金型半体がバンパー本体の表面側を成形する凹形金型
半体とバンパー本体の裏面側を成形する凸形金型半体と
で構成されており、上記凸形金型半体が外殻体と、この
外殻体内に配設された第一スライドコアと、この第一ス
ライドコアの一方側又は両方側に配設された第二スライ
ドコアとで構成されており、成形時には、先ず凹形金型
半体と凸形金型半体とが互いに所定の位置まで接近し、
次いで上記第一スライドコアと第二スライドコアとがそ
の成形位置にスライドして上記凹形金型半体の凹部内に
バンパー本体成形用のキャビティを形成すると共に、上
記第一スライドコアと第二スライドコアとの間にブラケ
ット成形用の空間を形成する構造となっている。
ブロー成形用金型は、基本的には、金型を構成する一対
の金型半体がバンパー本体の表面側を成形する凹形金型
半体とバンパー本体の裏面側を成形する凸形金型半体と
で構成されており、上記凸形金型半体が外殻体と、この
外殻体内に配設された第一スライドコアと、この第一ス
ライドコアの一方側又は両方側に配設された第二スライ
ドコアとで構成されており、成形時には、先ず凹形金型
半体と凸形金型半体とが互いに所定の位置まで接近し、
次いで上記第一スライドコアと第二スライドコアとがそ
の成形位置にスライドして上記凹形金型半体の凹部内に
バンパー本体成形用のキャビティを形成すると共に、上
記第一スライドコアと第二スライドコアとの間にブラケ
ット成形用の空間を形成する構造となっている。
【００１８】例えば、バンパー本体の裏面側を成形する
凸形金型半体としてその中央部に位置する１つの第一ス
ライドコアとその両側に位置する２つの第二スライドコ
アとを備えたブロー成形用金型を使用して成形する場合
を例にして、このブロー成形用金型の動作を説明すると
次の通りである。すなわち、所定の多層パリソンが開放
状態の凸形金型半体と凹形金型半体との間に供給された
後、上記第一スライドコア及び第二スライドコアの全て
を後退させた状態でプリブローしながらこれらの凸形金
型半体と凹形金型半体とを接近させて固定し、これによ
って多層パリソンを概ねバンパー本体の形状に馴染ませ
た後、次に第一スライドコアのみをスライドさせてバン
パー本体に閉空間を形成すると共にそのビーム部裏面側
にバンパー取付用凹部を形成し、次いで２つの第二スラ
イドコアをスライドさせ、これら第一スライドコアと第
二スライドコアとの間に形成されたブラケツト成形用の
空間によりそれぞれブラケットを成形し、これによって
上記バンパー取付用凹部内にブラケットが設けられた車
両用バンパーを成形する。
凸形金型半体としてその中央部に位置する１つの第一ス
ライドコアとその両側に位置する２つの第二スライドコ
アとを備えたブロー成形用金型を使用して成形する場合
を例にして、このブロー成形用金型の動作を説明すると
次の通りである。すなわち、所定の多層パリソンが開放
状態の凸形金型半体と凹形金型半体との間に供給された
後、上記第一スライドコア及び第二スライドコアの全て
を後退させた状態でプリブローしながらこれらの凸形金
型半体と凹形金型半体とを接近させて固定し、これによ
って多層パリソンを概ねバンパー本体の形状に馴染ませ
た後、次に第一スライドコアのみをスライドさせてバン
パー本体に閉空間を形成すると共にそのビーム部裏面側
にバンパー取付用凹部を形成し、次いで２つの第二スラ
イドコアをスライドさせ、これら第一スライドコアと第
二スライドコアとの間に形成されたブラケツト成形用の
空間によりそれぞれブラケットを成形し、これによって
上記バンパー取付用凹部内にブラケットが設けられた車
両用バンパーを成形する。
【００１９】
【作用】本発明によれば、車両用バンパーはそのバンパ
ー本体裏面側にバンパー取付用凹部を有し、このバンパ
ー取付用凹部内にバンパーを車体側に取りつけるための
ブラケットがバンパー本体と一体にブロー成形されてお
り、バンパー取付用凹部内で車体側へのバンパーの取付
の全てが行なわれるので、バンパー自体にボルトやナッ
トをインサートすることなく、また、車体の外観を損な
わずに、バンパーの取付が可能であり、また、その作業
性にも優れている。
ー本体裏面側にバンパー取付用凹部を有し、このバンパ
ー取付用凹部内にバンパーを車体側に取りつけるための
ブラケットがバンパー本体と一体にブロー成形されてお
り、バンパー取付用凹部内で車体側へのバンパーの取付
の全てが行なわれるので、バンパー自体にボルトやナッ
トをインサートすることなく、また、車体の外観を損な
わずに、バンパーの取付が可能であり、また、その作業
性にも優れている。
【００２０】また、表面側多層樹脂層と裏面側多層樹脂
層とがその樹脂種及び層数において互いに異なる構成を
有する多層パリソンを用い、ブローアップ時にスライド
して金型キャビティ内に所定の成形用空間を形成するス
ライドコアを備えたブロー成形用金型を用いることによ
り、上述した構成を有する車両用バンパーをブロー成形
で容易に製造することができる。
層とがその樹脂種及び層数において互いに異なる構成を
有する多層パリソンを用い、ブローアップ時にスライド
して金型キャビティ内に所定の成形用空間を形成するス
ライドコアを備えたブロー成形用金型を用いることによ
り、上述した構成を有する車両用バンパーをブロー成形
で容易に製造することができる。
【００２１】
【実施例】以下、添付図面に示す実施例に基づいて、本
発明の車両用バンパー及びその製造方法の一例を具体的
に説明する。図１において、本発明の実施例にかかる自
動車用バンパーが示されている。このバンパーは、その
全体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体に成形され
ており、少なくともバンパー本体１とこのバンパー本体
１を自動車の車体に取り付けるためのブラケット２とを
有し、かつ、上記バンパー本体１が接合部３により区画
された３つの中空部３ａ、３ｂ及び３ｃを有して剛性を
発揮するビーム部４と、このビーム部４の表面側に積層
されて車体に取り付けられた際に自動車の表面に露出す
るフェイシャ部５と、これらビーム部４とフェイシャ部
５との間を接着する接着樹脂製の薄い樹脂層６とで構成
されており、また、ブラケット２は、上記バンパー本体
１裏面側を構成するビーム部４裏面側に形成されたバン
パー取付用凹部Ｄ内にこの凹部Ｄから先端が突出しない
程度に突設されている。
発明の車両用バンパー及びその製造方法の一例を具体的
に説明する。図１において、本発明の実施例にかかる自
動車用バンパーが示されている。このバンパーは、その
全体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体に成形され
ており、少なくともバンパー本体１とこのバンパー本体
１を自動車の車体に取り付けるためのブラケット２とを
有し、かつ、上記バンパー本体１が接合部３により区画
された３つの中空部３ａ、３ｂ及び３ｃを有して剛性を
発揮するビーム部４と、このビーム部４の表面側に積層
されて車体に取り付けられた際に自動車の表面に露出す
るフェイシャ部５と、これらビーム部４とフェイシャ部
５との間を接着する接着樹脂製の薄い樹脂層６とで構成
されており、また、ブラケット２は、上記バンパー本体
１裏面側を構成するビーム部４裏面側に形成されたバン
パー取付用凹部Ｄ内にこの凹部Ｄから先端が突出しない
程度に突設されている。
【００２２】なお、ここで、上記バンパー取付用凹部Ｄ
とは、バンパー本体１の裏面側空間を仕切るビーム部４
裏面側と、バンパーが車体に取り付けられた際に自動車
の表面に露出するフェイシャ部５の端縁間を結ぶ直線で
囲まれた空間を意味し、そして、ビーム部４はＰＰ樹脂
をガラス繊維やタルク等で強化したＰＰ複合樹脂で、ま
た、フェイシャ部５はＡＢＳ樹脂で構成され、更に、接
着樹脂としては変性ポリオレフィン樹脂が使用されてい
る。
とは、バンパー本体１の裏面側空間を仕切るビーム部４
裏面側と、バンパーが車体に取り付けられた際に自動車
の表面に露出するフェイシャ部５の端縁間を結ぶ直線で
囲まれた空間を意味し、そして、ビーム部４はＰＰ樹脂
をガラス繊維やタルク等で強化したＰＰ複合樹脂で、ま
た、フェイシャ部５はＡＢＳ樹脂で構成され、更に、接
着樹脂としては変性ポリオレフィン樹脂が使用されてい
る。
【００２３】この図１に示す自動車用バンパーを製造す
るに際しては、例えば図２に示すように、そのバンパー
本体１の表面側Ｓf についてはビーム部４表面側を形成
する第１樹脂層Ａと、このビーム部４表面側に積層され
るフェイシャ部５を形成する第２樹脂層Ｂと、これらビ
ーム部４表面側とフェイシャ部５とを固着する接着層を
形成する第３樹脂層Ｃとを有する３層の表面側多層樹脂
層で構成され、また、その裏面側Ｓb についてはビーム
部４表面側を形成する第１樹脂層Ａと同じ樹脂で形成さ
れ、見かけ上単一の樹脂層からなり、ビーム部４裏面側
を形成する裏面側多層樹脂層で構成されている多層パリ
ソンＰをその成形過程で押出装置から押し出し、この多
層パリソンＰをブロー成形用金型の各金型半体の間に導
いてブローアップしながら成形する。
るに際しては、例えば図２に示すように、そのバンパー
本体１の表面側Ｓf についてはビーム部４表面側を形成
する第１樹脂層Ａと、このビーム部４表面側に積層され
るフェイシャ部５を形成する第２樹脂層Ｂと、これらビ
ーム部４表面側とフェイシャ部５とを固着する接着層を
形成する第３樹脂層Ｃとを有する３層の表面側多層樹脂
層で構成され、また、その裏面側Ｓb についてはビーム
部４表面側を形成する第１樹脂層Ａと同じ樹脂で形成さ
れ、見かけ上単一の樹脂層からなり、ビーム部４裏面側
を形成する裏面側多層樹脂層で構成されている多層パリ
ソンＰをその成形過程で押出装置から押し出し、この多
層パリソンＰをブロー成形用金型の各金型半体の間に導
いてブローアップしながら成形する。
【００２４】この実施例で用いられているブロー成形用
金型Ｍは、図３及び図４に示すように、バンパー本体１
の表面側を成形する凹形金型半体Ｍ1 と、バンパー本体
１の裏面側を成形する凸形金型半体Ｍ2 とで構成されて
いる。そして、上記凸形金型半体Ｍ2 は、基本的には上
記凹形金型半体Ｍ1 に対して所定の位置まで接近し、ま
た、そこから離れる往復運動可能な外殻体７と、この外
殻体７内にスライド可能に取り付けられて１つの第一ス
ライドコア８と、この第一スライドコア８の両方側にそ
れぞれスライド可能に取り付けられた第二スライドコア
９とで構成されている。そして、上記第一スライドコア
８と第二スライドコア９とは、外殻体７が上記凹形金型
半体Ｍ1 に接近して固定された後に、その成形位置にス
ライドして上記凹形金型半体Ｍ1 の凹部１０内でバンパ
ー本体成形用のキャビティＣ1 を形成すると共に、これ
ら第一スライドコア８と第二スライドコア９との間にそ
れぞれブラケット成形用の空間Ｃ2 を形成する。
金型Ｍは、図３及び図４に示すように、バンパー本体１
の表面側を成形する凹形金型半体Ｍ1 と、バンパー本体
１の裏面側を成形する凸形金型半体Ｍ2 とで構成されて
いる。そして、上記凸形金型半体Ｍ2 は、基本的には上
記凹形金型半体Ｍ1 に対して所定の位置まで接近し、ま
た、そこから離れる往復運動可能な外殻体７と、この外
殻体７内にスライド可能に取り付けられて１つの第一ス
ライドコア８と、この第一スライドコア８の両方側にそ
れぞれスライド可能に取り付けられた第二スライドコア
９とで構成されている。そして、上記第一スライドコア
８と第二スライドコア９とは、外殻体７が上記凹形金型
半体Ｍ1 に接近して固定された後に、その成形位置にス
ライドして上記凹形金型半体Ｍ1 の凹部１０内でバンパ
ー本体成形用のキャビティＣ1 を形成すると共に、これ
ら第一スライドコア８と第二スライドコア９との間にそ
れぞれブラケット成形用の空間Ｃ2 を形成する。
【００２５】ここで、図３及び図４に示すブロー成形用
金型Ｍを用いて、図２に示す多層パリソンＰから、バン
パーを製造する成形工程について説明すると、次の通り
である。すなわち、図示外の押出機から押し出された多
層パリソンＰは、図５に示すように、ブロー成形用金型
Ｍの一対の凹形金型半体Ｍ1 と凸形金型半体Ｍ2 との間
に導入され（第一工程）、次いで図６に示すように、第
一スライドコア８及び第二スライドコア９の全てを後退
させた状態でプリブローしながら凹形金型半体Ｍ 1 と凸
形金型半体Ｍ2 との間を接近させて固定し（第二工
程）、この状態で図７に示すように、第一スライドコア
８のみをスライドさせてバンパー本体１に２つの接合部
３を形成することによりこれらの接合部３で区画された
３つの中空部３ａ、３ｂ、３ｃを形成すると共に、その
ビーム部４裏面側にバンパー取付用凹部Ｄ（図１参照）
を形成し（第三工程）、次いで図８に示すように、２つ
の第二スライドコア９をスライドさせ、これら第一スラ
イドコア８と第二スライドコア９との間に形成されたブ
ラケツト成形用の空間Ｃ2 （図４参照）によりそれぞれ
ブラケット２を成形すると共に、最終的に形成されたバ
ンパー本体成形用のキャビティＣ1 （図４参照）でバン
パー本体１を成形する（第四工程）。
金型Ｍを用いて、図２に示す多層パリソンＰから、バン
パーを製造する成形工程について説明すると、次の通り
である。すなわち、図示外の押出機から押し出された多
層パリソンＰは、図５に示すように、ブロー成形用金型
Ｍの一対の凹形金型半体Ｍ1 と凸形金型半体Ｍ2 との間
に導入され（第一工程）、次いで図６に示すように、第
一スライドコア８及び第二スライドコア９の全てを後退
させた状態でプリブローしながら凹形金型半体Ｍ 1 と凸
形金型半体Ｍ2 との間を接近させて固定し（第二工
程）、この状態で図７に示すように、第一スライドコア
８のみをスライドさせてバンパー本体１に２つの接合部
３を形成することによりこれらの接合部３で区画された
３つの中空部３ａ、３ｂ、３ｃを形成すると共に、その
ビーム部４裏面側にバンパー取付用凹部Ｄ（図１参照）
を形成し（第三工程）、次いで図８に示すように、２つ
の第二スライドコア９をスライドさせ、これら第一スラ
イドコア８と第二スライドコア９との間に形成されたブ
ラケツト成形用の空間Ｃ2 （図４参照）によりそれぞれ
ブラケット２を成形すると共に、最終的に形成されたバ
ンパー本体成形用のキャビティＣ1 （図４参照）でバン
パー本体１を成形する（第四工程）。
【００２６】
【発明の効果】本発明の車両用バンパーは、そのバンパ
ー本体裏面側にバンパー取付用凹部を有すると共に、こ
のバンパー取付用凹部内にバンパーを車体側に取りつけ
るためのブラケットがバンパー本体と一体に成形されて
おり、バンパー自体にボルトやナットをインサートする
ことなく、また、車体の外観を損なわずに、バンパーの
取付が可能であり、また、その作業性にも優れている。
ー本体裏面側にバンパー取付用凹部を有すると共に、こ
のバンパー取付用凹部内にバンパーを車体側に取りつけ
るためのブラケットがバンパー本体と一体に成形されて
おり、バンパー自体にボルトやナットをインサートする
ことなく、また、車体の外観を損なわずに、バンパーの
取付が可能であり、また、その作業性にも優れている。
【００２７】また、本発明の車両用バンパーの製造方法
及びそのために使用するブロー成形用金型によれば、上
述した構成の車両用バンパーをブロー成形で容易に製造
することができる。
及びそのために使用するブロー成形用金型によれば、上
述した構成の車両用バンパーをブロー成形で容易に製造
することができる。
【図１】 図１は、本発明の実施例に係る車両用バンパ
ーを示す斜視図である。
ーを示す斜視図である。
【図２】 図２は、図１の車両用バンパーの裏面側を示
す一部切欠斜視図である。
す一部切欠斜視図である。
【図３】 図３は、図１の車両用バンパーを示す縦断面
図である。
図である。
【図４】 図４は、図１の車両用バンパーをブロー成形
する際にその成形過程で形成される多層パリソンの横断
面図である。
する際にその成形過程で形成される多層パリソンの横断
面図である。
【図５】 図５は、図１の車両用バンパーをブロー成形
する際に使用されるブロー成形用金型の開状態を示す横
断面図である。
する際に使用されるブロー成形用金型の開状態を示す横
断面図である。
【図６】 図６は、図３のブロー成形用金型の閉状態を
示す横断面図である。
示す横断面図である。
【図７】 図７は、図１の車両用バンパーをブロー成形
する際の第一工程を示すブロー成形用金型の横断面図で
ある。
する際の第一工程を示すブロー成形用金型の横断面図で
ある。
【図８】 図８は、図１の車両用バンパーをブロー成形
する際の第二工程を示すブロー成形用金型の横断面図で
ある。
する際の第二工程を示すブロー成形用金型の横断面図で
ある。
【図９】 図９は、図１の車両用バンパーをブロー成形
する際の第三工程を示すブロー成形用金型の横断面図で
ある。
する際の第三工程を示すブロー成形用金型の横断面図で
ある。
【図１０】 図１０は、図１の車両用バンパーをブロー
成形する際の第四工程を示すブロー成形用金型の横断面
図である。
成形する際の第四工程を示すブロー成形用金型の横断面
図である。
１…バンパー本体、２…ブラケット、３…接合部、３
ａ、３ｂ及び３ｃ…中空部、４…ビーム部、５…フェイ
シャ部、６…樹脂層、Ｄ…バンパー取付用凹部、Ｓf …
バンパー本体１の表面側、Ｓb バンパー本体１の裏面
側、Ａ…第１樹脂層、Ｂ…第２樹脂層、Ｃ…第３樹脂
層、Ｐ…多層パリソン、Ｍ…ブロー成形用金型、Ｍ1 …
凹形金型半体、Ｍ2 …凸形金型半体、７…外殻体、８…
第一スライドコア、９…第二スライドコア、１０…凹形
金型半体Ｍ1 の凹部、Ｃ1 …バンパー本体成形用のキャ
ビティ、Ｃ2 …ブラケット成形用の空間。
ａ、３ｂ及び３ｃ…中空部、４…ビーム部、５…フェイ
シャ部、６…樹脂層、Ｄ…バンパー取付用凹部、Ｓf …
バンパー本体１の表面側、Ｓb バンパー本体１の裏面
側、Ａ…第１樹脂層、Ｂ…第２樹脂層、Ｃ…第３樹脂
層、Ｐ…多層パリソン、Ｍ…ブロー成形用金型、Ｍ1 …
凹形金型半体、Ｍ2 …凸形金型半体、７…外殻体、８…
第一スライドコア、９…第二スライドコア、１０…凹形
金型半体Ｍ1 の凹部、Ｃ1 …バンパー本体成形用のキャ
ビティ、Ｃ2 …ブラケット成形用の空間。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年３月２５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】
【実施例】以下、添付図面に示す実施例に基づいて、本
発明の車両用バンパー及びその製造方法の一例を具体的
に説明する。図１〜図３において、本発明の実施例にか
かる自動車用バンパーが示されている。このバンパー
は、その全体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体に
成形されており、少なくともバンパー本体１とこのバン
パー本体１を自動車の車体に取り付けるためのブラケッ
ト２とを有し、かつ、上記バンパー本体１が接合部３に
より区画された３つの中空部３ａ、３ｂ及び３ｃを有し
て剛性を発揮するビーム部４と、このビーム部４の表面
側に積層されて車体に取り付けられた際に自動車の表面
に露出するフェイシャ部５と、これらビーム部４とフェ
イシャ部５との間を接着する接着樹脂製の薄い樹脂層６
とで構成されており、また、ブラケット２は、上記バン
パー本体１裏面側を構成するビーム部４裏面側に形成さ
れたバンパー取付用凹部Ｄ内にこの凹部Ｄから先端が突
出しない程度に突設されている。
発明の車両用バンパー及びその製造方法の一例を具体的
に説明する。図１〜図３において、本発明の実施例にか
かる自動車用バンパーが示されている。このバンパー
は、その全体が熱可塑性樹脂のブロー成形により一体に
成形されており、少なくともバンパー本体１とこのバン
パー本体１を自動車の車体に取り付けるためのブラケッ
ト２とを有し、かつ、上記バンパー本体１が接合部３に
より区画された３つの中空部３ａ、３ｂ及び３ｃを有し
て剛性を発揮するビーム部４と、このビーム部４の表面
側に積層されて車体に取り付けられた際に自動車の表面
に露出するフェイシャ部５と、これらビーム部４とフェ
イシャ部５との間を接着する接着樹脂製の薄い樹脂層６
とで構成されており、また、ブラケット２は、上記バン
パー本体１裏面側を構成するビーム部４裏面側に形成さ
れたバンパー取付用凹部Ｄ内にこの凹部Ｄから先端が突
出しない程度に突設されている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】この図１〜図３に示す自動車用バンパーを
製造するに際しては、例えば図４に示すように、そのバ
ンパー本体１の表面側Ｓｆについてはビーム部４表面側
を形成する第１樹脂層Ａと、このビーム部４表面側に積
層されるフェイシャ部５を形成する第２樹脂層Ｂと、こ
れらビーム部４表面側とフェイシャ部５とを固着する接
着層を形成する第３樹脂層Ｃとを有する３層の表面側多
層樹脂層で構成され、また、その裏面側Ｓｂについては
ビーム部４表面側を形成する第１樹脂層Ａと同じ樹脂で
形成され、見かけ上単一の樹脂層からなり、ビーム部４
裏面側を形成する裏面側多層樹脂層で構成されている多
層パリソンＰをその成形過程で押出装置から押し出し、
この多層パリソンＰをブロー成形用金型の各金型半体の
間に導いてブローアップしながら成形する。
製造するに際しては、例えば図４に示すように、そのバ
ンパー本体１の表面側Ｓｆについてはビーム部４表面側
を形成する第１樹脂層Ａと、このビーム部４表面側に積
層されるフェイシャ部５を形成する第２樹脂層Ｂと、こ
れらビーム部４表面側とフェイシャ部５とを固着する接
着層を形成する第３樹脂層Ｃとを有する３層の表面側多
層樹脂層で構成され、また、その裏面側Ｓｂについては
ビーム部４表面側を形成する第１樹脂層Ａと同じ樹脂で
形成され、見かけ上単一の樹脂層からなり、ビーム部４
裏面側を形成する裏面側多層樹脂層で構成されている多
層パリソンＰをその成形過程で押出装置から押し出し、
この多層パリソンＰをブロー成形用金型の各金型半体の
間に導いてブローアップしながら成形する。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２４】この実施例で用いられているブロー成形用
金型Ｍは、図５及び図６に示すように、バンパー本体１
の表面側を成形する凹形金型半体Ｍ１と、バンパー本体
１の裏面側を成形する凸形金型半体Ｍ２とで構成されて
いる。そして、上記凸形金型半体Ｍ２は、基本的には上
記凹形金型半体Ｍ１に対して所定の位置まで接近し、ま
た、そこから離れる往復運動可能な外殻体７と、この外
殻体７内にスライド可能に取り付けられて１つの第一ス
ライドコア８と、この第一スライドコア８の両方側にそ
れぞれスライド可能に取り付けられた第二スライドコア
９とで構成されている。そして、上記第一スライドコア
８と第二スライドコア９とは、外殻体７が上記凹形金型
半体Ｍ１に接近して固定された後に、その成形位置にス
ライドして上記凹形金型半体Ｍ１の凹部１０内でバンパ
ー本体成形用のキャビティＣ１を形成すると共に、これ
ら第一スライドコア８と第二スライドコア９との間にそ
れぞれブラケット成形用の空間Ｃ２を形成する。
金型Ｍは、図５及び図６に示すように、バンパー本体１
の表面側を成形する凹形金型半体Ｍ１と、バンパー本体
１の裏面側を成形する凸形金型半体Ｍ２とで構成されて
いる。そして、上記凸形金型半体Ｍ２は、基本的には上
記凹形金型半体Ｍ１に対して所定の位置まで接近し、ま
た、そこから離れる往復運動可能な外殻体７と、この外
殻体７内にスライド可能に取り付けられて１つの第一ス
ライドコア８と、この第一スライドコア８の両方側にそ
れぞれスライド可能に取り付けられた第二スライドコア
９とで構成されている。そして、上記第一スライドコア
８と第二スライドコア９とは、外殻体７が上記凹形金型
半体Ｍ１に接近して固定された後に、その成形位置にス
ライドして上記凹形金型半体Ｍ１の凹部１０内でバンパ
ー本体成形用のキャビティＣ１を形成すると共に、これ
ら第一スライドコア８と第二スライドコア９との間にそ
れぞれブラケット成形用の空間Ｃ２を形成する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２５】ここで、図５及び図６に示すブロー成形用
金型Ｍを用いて、図４に示す多層パリソンＰから、バン
パーを製造する成形工程について説明すると、次の通り
である。すなわち、図示外の押出機から押し出された多
層パリソンＰは、図７に示すように、ブロー成形用金型
Ｍの一対の凹形金型半体Ｍ１と凸形金型半体Ｍ２との間
に導入され（第一工程）、次いで図８に示すように、第
一スライドコア８及び第二スライドコア９の全てを後退
させた状態でプリブローしながら凹形金型半体Ｍ１と凸
形金型半体Ｍ２との間を接近させて固定し（第二工
程）、この状態で図９に示すように、第一スライドコア
８のみをスライドさせてバンパー本体１に２つの接合部
３を形成することによりこれらの接合部３で区画された
３つの中空部３ａ、３ｂ、３ｃを形成すると共に、その
ビーム部４裏面側にバンパー取付用凹部Ｄ（図３参照）
を形成し（第三工程）、次いで図１０に示すように、２
つの第二スライドコア９をスライドさせ、これら第一ス
ライドコア８と第二スライドコア９との間に形成された
ブラケツト成形用の空間Ｃ２（図６参照）によりそれぞ
れブラケット２を成形すると共に、最終的に形成された
バンパー本体成形用のキャビティＣ１（図６参照）でバ
ンパー本体１を成形する（第四工程）。
金型Ｍを用いて、図４に示す多層パリソンＰから、バン
パーを製造する成形工程について説明すると、次の通り
である。すなわち、図示外の押出機から押し出された多
層パリソンＰは、図７に示すように、ブロー成形用金型
Ｍの一対の凹形金型半体Ｍ１と凸形金型半体Ｍ２との間
に導入され（第一工程）、次いで図８に示すように、第
一スライドコア８及び第二スライドコア９の全てを後退
させた状態でプリブローしながら凹形金型半体Ｍ１と凸
形金型半体Ｍ２との間を接近させて固定し（第二工
程）、この状態で図９に示すように、第一スライドコア
８のみをスライドさせてバンパー本体１に２つの接合部
３を形成することによりこれらの接合部３で区画された
３つの中空部３ａ、３ｂ、３ｃを形成すると共に、その
ビーム部４裏面側にバンパー取付用凹部Ｄ（図３参照）
を形成し（第三工程）、次いで図１０に示すように、２
つの第二スライドコア９をスライドさせ、これら第一ス
ライドコア８と第二スライドコア９との間に形成された
ブラケツト成形用の空間Ｃ２（図６参照）によりそれぞ
れブラケット２を成形すると共に、最終的に形成された
バンパー本体成形用のキャビティＣ１（図６参照）でバ
ンパー本体１を成形する（第四工程）。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図６
【補正方法】変更
【補正内容】
【図６】 図６は、図５のブロー成形用金型の閉状態を
示す横断面図である。
示す横断面図である。
【手続補正６】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正内容】
【図３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 101:00 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ
Claims (6)
- 【請求項１】 全体が熱可塑性樹脂のブロー成形により
一体に成形されており、少なくともバンパー本体とこの
バンパー本体を車両に取り付けるためのブラケットとを
有し、かつ、上記バンパー本体が複数の中空部を有して
所定の剛性を確保するビーム部とこのビーム部の表面側
に積層されて車両に取り付けられた際にその表面に露出
するフェイシャ部とを有する車両用バンパーであり、上
記バンパー本体裏面側を構成するビーム部裏面側にはバ
ンパー取付用凹部を形成し、このバンパー取付用凹部内
に上記ブラケットを形成したことを特徴とする車両用バ
ンパー。 - 【請求項２】 ブラケットがバンパー取付用凹部内から
外部へ突出しない範囲内に形成されている請求項１記載
の車両用バンパー。 - 【請求項３】 表面側についてはビーム部表面側を形成
する第１樹脂層と、このビーム部表面側に積層されるフ
ェイシャ部を形成する第２樹脂層と、これらビーム部表
面側とフェイシャ部とを固着する接着層を形成する第３
樹脂層とを有する少なくとも３層の表面側多層樹脂層で
構成され、また、裏面側については少なくともビーム部
裏面側を形成する樹脂層を有する裏面側多層樹脂層で構
成されており、上記表面側多層樹脂層と裏面側多層樹脂
層とがその樹脂種及び層数において互いに異なる構成を
有する多層パリソンを形成してブロー成形により形成さ
れている請求項１記載の車両用バンパー。 - 【請求項４】 多層パリソンは、裏面側多層樹脂層がビ
ーム部裏面側を形成する樹脂層のみからなる見かけ上単
層である請求項３記載の車両用バンパー。 - 【請求項５】 請求項１記載の車両用バンパーをブロー
成形により製造するに際し、その成形過程で形成される
パリソンが、その表面側についてはビーム部表面側を形
成する第１樹脂層と、このビーム部表面側に積層される
フェイシャ部を形成する第２樹脂層と、これらビーム部
表面側とフェイシャ部とを固着する接着層を形成する第
３樹脂層とを有する少なくとも３層の表面側多層樹脂層
で構成され、また、その裏面側については少なくともビ
ーム部裏面側を形成する樹脂層を有する裏面側多層樹脂
層で構成されており、上記表面側多層樹脂層と裏面側多
層樹脂層とがその樹脂種及び層数において互いに異なる
構成を有する多層パリソンであることを特徴とする車両
用バンパーの製造方法。 - 【請求項６】 多層パリソンは、その裏面側多層樹脂層
がビーム部裏面側を形成する樹脂層のみからなる見かけ
上単層である請求項５記載の車両用バンパーの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5031742A JPH06247237A (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 車両用バンパー及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5031742A JPH06247237A (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 車両用バンパー及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06247237A true JPH06247237A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=12339488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5031742A Withdrawn JPH06247237A (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 車両用バンパー及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06247237A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995018712A1 (en) * | 1994-01-11 | 1995-07-13 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | Multilayered blow molding |
| FR2756524A1 (fr) * | 1996-11-29 | 1998-06-05 | Renault | Pare-chocs absorbeur d'energie pour vehicules |
| JP2000264144A (ja) * | 1999-03-17 | 2000-09-26 | Inoac Corp | 車両用バンパー |
| US6199937B1 (en) | 1999-02-01 | 2001-03-13 | Visteon Global Technologies, Inc. | Energy absorbing pocket member |
| US6684505B2 (en) | 1999-12-14 | 2004-02-03 | Accra Teknik Ab | Method for manufacturing a bumper bar |
| US6726258B1 (en) | 1999-12-14 | 2004-04-27 | Accra Teknik Ab | Bumper bar |
| WO2009079074A1 (en) * | 2007-12-17 | 2009-06-25 | Nike, Inc. | Method and mould for molding a fluid-filled structure |
| WO2009088720A1 (en) | 2007-12-31 | 2009-07-16 | Sabic Innovative Plastics Ip B.V. | Fascia energy absorber, bumper system and process |
| US7905526B2 (en) * | 2006-05-18 | 2011-03-15 | Gestamp Hardtech Ab | Bumper beam |
| US11305710B2 (en) * | 2019-07-26 | 2022-04-19 | Ford Global Technologies, Llc | Bumper assembly |
-
1993
- 1993-02-22 JP JP5031742A patent/JPH06247237A/ja not_active Withdrawn
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995018712A1 (en) * | 1994-01-11 | 1995-07-13 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | Multilayered blow molding |
| US5780129A (en) * | 1994-01-11 | 1998-07-14 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | Multi-layer blow-molded article |
| FR2756524A1 (fr) * | 1996-11-29 | 1998-06-05 | Renault | Pare-chocs absorbeur d'energie pour vehicules |
| US6199937B1 (en) | 1999-02-01 | 2001-03-13 | Visteon Global Technologies, Inc. | Energy absorbing pocket member |
| JP2000264144A (ja) * | 1999-03-17 | 2000-09-26 | Inoac Corp | 車両用バンパー |
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| US6684505B2 (en) | 1999-12-14 | 2004-02-03 | Accra Teknik Ab | Method for manufacturing a bumper bar |
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| US8215686B2 (en) | 2007-12-31 | 2012-07-10 | Sabic Innovative Plastics Ip B.V. | Fascia energy absorber, bumper system and process |
| US20120291941A1 (en) * | 2007-12-31 | 2012-11-22 | Sabic Innovative Plastics Ip B.V. | Fascia energy absorber, bumper system and process |
| US11305710B2 (en) * | 2019-07-26 | 2022-04-19 | Ford Global Technologies, Llc | Bumper assembly |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
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