JPH0622885B2 - 繊維強化樹脂線状体の製法 - Google Patents
繊維強化樹脂線状体の製法Info
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- JPH0622885B2 JPH0622885B2 JP63500409A JP50040988A JPH0622885B2 JP H0622885 B2 JPH0622885 B2 JP H0622885B2 JP 63500409 A JP63500409 A JP 63500409A JP 50040988 A JP50040988 A JP 50040988A JP H0622885 B2 JPH0622885 B2 JP H0622885B2
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Description
【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、周方向に捩じり加工がなされている繊維強化
樹脂線状体の製法に関するものである。
樹脂線状体の製法に関するものである。
背景技術 一般に、ガラス繊維強化樹脂線状体等の繊維強化樹脂線
状体は、ガラス繊維等の補強繊維に樹脂を含浸させ、こ
れを加熱された成形ダイスに強制的に通し（引き入れ）
他端から引き抜いて棒状等に形成されることによつて行
われている。
状体は、ガラス繊維等の補強繊維に樹脂を含浸させ、こ
れを加熱された成形ダイスに強制的に通し（引き入れ）
他端から引き抜いて棒状等に形成されることによつて行
われている。
このように形成された線状体は、補強繊維が長手方向に
配向されているため、引張強度に優れ、抗張力材として
好適に使用されている。特に、上記のような線状体は、
成形ダイスの断面形状を適宜工夫することにより、外周
面に、光フアイバーを収容しうる凹条溝を長手方向に連
続的に形成でき、抗張力性に優れ、しかも長尺に形成で
きるため、光通信ケーブル用テンシヨンメンバー（抗張
力材）として適している。
配向されているため、引張強度に優れ、抗張力材として
好適に使用されている。特に、上記のような線状体は、
成形ダイスの断面形状を適宜工夫することにより、外周
面に、光フアイバーを収容しうる凹条溝を長手方向に連
続的に形成でき、抗張力性に優れ、しかも長尺に形成で
きるため、光通信ケーブル用テンシヨンメンバー（抗張
力材）として適している。
しかしながら、上記線状体は前述の如く連続引き抜き成
形法によつて形成されるため、光フアイバーを収容する
凹条溝は線状体の軸方向に沿つて平行に形成されてい
る。ところが、このような線状体の軸方向に沿つて平行
に設けられた凹条溝に、光フアイバーを収容したケーブ
ルでは、ケーブルを屈曲したとき、圧縮側にある光フア
イバーは圧縮力を受け、引張側にある光フアイバーには
引張力が加わる。そして、上記圧縮力，引張力によつて
光フアイバーの伝送損失が増加するようになるため、こ
のような力が加わらないように、光フアイバーを収容す
る凹条溝を軸方向に対してらせん状に旋回させ、そのよ
うならせん状に旋回した凹条溝内に光フアイバーを収容
することが好ましい。ところが、従来の連続引き抜き成
形法による繊維強化樹脂線状体の製法によれば、線状体
の長手方向に強い引張力が加えられるため、凹条溝を線
状体の軸方向に旋回させるということは不可能視されて
いた。そこで、線状体の軸方向に対してらせん状に旋回
した凹条溝を有するテンシヨンメンバーとして、アルミ
ニウム製の異形ロツドもしくは熱可塑性樹脂の押出成形
品が使用されている。ところが、上記アルミニウム製異
形ロツドは、絶縁性の点で難点があり、また熱可塑性樹
脂押出成形品については、耐熱性および強度的に問題が
あるため、光通信ケーブル用テンシヨンメンバーとして
満足すべき性能を備えたものが得られていないのが実情
である。
形法によつて形成されるため、光フアイバーを収容する
凹条溝は線状体の軸方向に沿つて平行に形成されてい
る。ところが、このような線状体の軸方向に沿つて平行
に設けられた凹条溝に、光フアイバーを収容したケーブ
ルでは、ケーブルを屈曲したとき、圧縮側にある光フア
イバーは圧縮力を受け、引張側にある光フアイバーには
引張力が加わる。そして、上記圧縮力，引張力によつて
光フアイバーの伝送損失が増加するようになるため、こ
のような力が加わらないように、光フアイバーを収容す
る凹条溝を軸方向に対してらせん状に旋回させ、そのよ
うならせん状に旋回した凹条溝内に光フアイバーを収容
することが好ましい。ところが、従来の連続引き抜き成
形法による繊維強化樹脂線状体の製法によれば、線状体
の長手方向に強い引張力が加えられるため、凹条溝を線
状体の軸方向に旋回させるということは不可能視されて
いた。そこで、線状体の軸方向に対してらせん状に旋回
した凹条溝を有するテンシヨンメンバーとして、アルミ
ニウム製の異形ロツドもしくは熱可塑性樹脂の押出成形
品が使用されている。ところが、上記アルミニウム製異
形ロツドは、絶縁性の点で難点があり、また熱可塑性樹
脂押出成形品については、耐熱性および強度的に問題が
あるため、光通信ケーブル用テンシヨンメンバーとして
満足すべき性能を備えたものが得られていないのが実情
である。
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、周方
向に捩じり加工が施されており、かつ強度が大でしかも
耐熱性等の特性に優れた繊維強化樹脂線状体の製法の提
供をその目的とする。本発明により、線状体の軸方向に
対して、らせん状に旋回した凹条溝を有する繊維強化樹
脂線状体を連続して得ることができる。
向に捩じり加工が施されており、かつ強度が大でしかも
耐熱性等の特性に優れた繊維強化樹脂線状体の製法の提
供をその目的とする。本発明により、線状体の軸方向に
対して、らせん状に旋回した凹条溝を有する繊維強化樹
脂線状体を連続して得ることができる。
発明の開示 上記の目的を達成するため、本発明の繊維強化樹脂線状
体の製法は、補強繊維を長手方向に連続的に移動させる
工程と、その移動の過程で上記補強繊維に樹脂を含浸さ
せる工程と、上記樹脂含浸補強繊維を成形ダイスで加熱
しながら通過させる工程と、成形ダイス通過後の半硬化
状樹脂含浸補強繊維を樹脂硬化ゾーンで加熱し完全硬化
させる工程を備え、上記成形ダイスを固定しておき、上
記成形ダイスを通過した半硬化状樹脂含浸補強繊維に対
して捩じり力を加え、その状態で上記樹脂硬化ゾーンを
通過させることを第一の要旨（第１の発明）とする。そ
して前記の完全硬化工程の次工程として、上記樹脂硬化
体のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度に設定された加
熱ゾーンに前記完全硬化樹脂含浸補強繊維を通過させる
工程を付加し、完全硬化樹脂含有補強繊維に対して捩じ
り力を加えた状態で上記加熱ゾーンを通過させるように
することを第二の要旨（第２の発明）とする。
体の製法は、補強繊維を長手方向に連続的に移動させる
工程と、その移動の過程で上記補強繊維に樹脂を含浸さ
せる工程と、上記樹脂含浸補強繊維を成形ダイスで加熱
しながら通過させる工程と、成形ダイス通過後の半硬化
状樹脂含浸補強繊維を樹脂硬化ゾーンで加熱し完全硬化
させる工程を備え、上記成形ダイスを固定しておき、上
記成形ダイスを通過した半硬化状樹脂含浸補強繊維に対
して捩じり力を加え、その状態で上記樹脂硬化ゾーンを
通過させることを第一の要旨（第１の発明）とする。そ
して前記の完全硬化工程の次工程として、上記樹脂硬化
体のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度に設定された加
熱ゾーンに前記完全硬化樹脂含浸補強繊維を通過させる
工程を付加し、完全硬化樹脂含有補強繊維に対して捩じ
り力を加えた状態で上記加熱ゾーンを通過させるように
することを第二の要旨（第２の発明）とする。
また上記第２の要旨には、加熱された前記の成形ダイス
中で樹脂含浸繊維基材を完全硬化の状態にしておき、こ
れに捩じり力を加えた状態で上記加熱ゾーン（ガラス転
移温度以上に設定されている）を通過させる技術も含ま
れる。
中で樹脂含浸繊維基材を完全硬化の状態にしておき、こ
れに捩じり力を加えた状態で上記加熱ゾーン（ガラス転
移温度以上に設定されている）を通過させる技術も含ま
れる。
すなわち、本発明者らは、連続引き抜き成形法による繊
維強化樹脂線状体の製法を改善し、補強繊維にダメージ
を与えることなく、繊維強化樹脂線状体に対してらせん
状に捩じり加工を施し、軸方向にらせん状の凹条溝を有
する線状体を得るべく一連の研究を重ねた。その結果、
樹脂含浸補強繊維を成形ダイスを通過させて樹脂を半硬
化状態にし、ついでその状態で樹脂硬化ゾーンを通過さ
せて、樹脂含浸補強繊維の樹脂を完全硬化させる繊維強
化線状体の製法において、前記半硬化状態で捩じり力を
加えるようにすると、初期の目的を達成しうることを見
出した。また本発明者らは、さらに研究を重ねた結果、
上記のような樹脂含浸補強繊維の樹脂を半硬化状態にし
て、捩じり力を加えるのではなく、完全硬化させた後、
完全硬化体のガラス転移点以上の温度で捩じり力を加え
ながら加熱ゾーンを通過させても上記同様初期の目的を
達成しうることを見出し本発明に到達した。特に、後者
のようにする場合には、より表面平滑性に富んだ製品が
得られるようになる。また、上記両発明において、成形
ダイスを固定しておき、樹脂含浸補強繊維をねじること
により、例えばらせん状の凹条溝を有する線状体を製造
するため、肉眼でねじりの程度を見ながら、らせん状の
度合等を簡単に調節することができる。また、成形ダイ
スの通過時には、樹脂含浸補強繊維に対して、ほとんど
ねじり力が加わらないため、樹脂含浸補強繊維が円滑に
成形ダイスを通過でき、製造効率の向上も実現すること
ができるようになる。
維強化樹脂線状体の製法を改善し、補強繊維にダメージ
を与えることなく、繊維強化樹脂線状体に対してらせん
状に捩じり加工を施し、軸方向にらせん状の凹条溝を有
する線状体を得るべく一連の研究を重ねた。その結果、
樹脂含浸補強繊維を成形ダイスを通過させて樹脂を半硬
化状態にし、ついでその状態で樹脂硬化ゾーンを通過さ
せて、樹脂含浸補強繊維の樹脂を完全硬化させる繊維強
化線状体の製法において、前記半硬化状態で捩じり力を
加えるようにすると、初期の目的を達成しうることを見
出した。また本発明者らは、さらに研究を重ねた結果、
上記のような樹脂含浸補強繊維の樹脂を半硬化状態にし
て、捩じり力を加えるのではなく、完全硬化させた後、
完全硬化体のガラス転移点以上の温度で捩じり力を加え
ながら加熱ゾーンを通過させても上記同様初期の目的を
達成しうることを見出し本発明に到達した。特に、後者
のようにする場合には、より表面平滑性に富んだ製品が
得られるようになる。また、上記両発明において、成形
ダイスを固定しておき、樹脂含浸補強繊維をねじること
により、例えばらせん状の凹条溝を有する線状体を製造
するため、肉眼でねじりの程度を見ながら、らせん状の
度合等を簡単に調節することができる。また、成形ダイ
スの通過時には、樹脂含浸補強繊維に対して、ほとんど
ねじり力が加わらないため、樹脂含浸補強繊維が円滑に
成形ダイスを通過でき、製造効率の向上も実現すること
ができるようになる。
本発明において使用する樹脂としては、不飽和ポリエス
テル樹脂，エポキシ樹脂，ビニルエステル樹脂等の熱硬
化性樹脂があげられる。そして通常は、これらに硬化
剤，硬化促進剤を添加して液状組成物として使用に供せ
られる。
テル樹脂，エポキシ樹脂，ビニルエステル樹脂等の熱硬
化性樹脂があげられる。そして通常は、これらに硬化
剤，硬化促進剤を添加して液状組成物として使用に供せ
られる。
また、補強繊維としては、ガラス繊維，カーボン繊維，
金属繊維等の無機系繊維や、アラミド繊維等の有機系繊
維を適宜に使用することができる。これらは、単独で使
用してもよいし併用しても差し支えはない。
金属繊維等の無機系繊維や、アラミド繊維等の有機系繊
維を適宜に使用することができる。これらは、単独で使
用してもよいし併用しても差し支えはない。
上記の原料を用いて、繊維強化樹脂線状体を連続的に製
造する場合において、第１の要旨の方法は、加熱された
成形ダイスの通過から硬化ゾーンの通過に到るまでの適
宜の段階で、例えば捩じり加工治具に樹脂含浸補強繊維
を掛ける等によつて捩じり加工を施すのであるが、その
際、捩じり加工の対象となる樹脂含浸補強繊維の樹脂
は、半硬化状態であることが重要である。上記樹脂が半
硬化状態になつていないと（例えば硬化状態では）、捩
じり加工治具を経由させて捩じり加工を施しても、硬化
ゾーンに到るまでに、その捩じり加工状態が解けてしま
い、得られる繊維強化樹脂線状体に捩じり加工がなされ
なくなる。また、上記捩じり加工治具としては成形ダイ
ス状のものを用いてもよいし、ローラ状のものを組み合
わせて用いてもよい。また、特別な加工治具を用いず引
き抜き成形の際の牽引装置を回転させ、これを捩じり加
工治具として用いるようにしてもよい。要は、上記樹脂
含浸補強繊維に対して連続的もしくは断続的に捩じり加
工できるものであれば特に制限するものではない。
造する場合において、第１の要旨の方法は、加熱された
成形ダイスの通過から硬化ゾーンの通過に到るまでの適
宜の段階で、例えば捩じり加工治具に樹脂含浸補強繊維
を掛ける等によつて捩じり加工を施すのであるが、その
際、捩じり加工の対象となる樹脂含浸補強繊維の樹脂
は、半硬化状態であることが重要である。上記樹脂が半
硬化状態になつていないと（例えば硬化状態では）、捩
じり加工治具を経由させて捩じり加工を施しても、硬化
ゾーンに到るまでに、その捩じり加工状態が解けてしま
い、得られる繊維強化樹脂線状体に捩じり加工がなされ
なくなる。また、上記捩じり加工治具としては成形ダイ
ス状のものを用いてもよいし、ローラ状のものを組み合
わせて用いてもよい。また、特別な加工治具を用いず引
き抜き成形の際の牽引装置を回転させ、これを捩じり加
工治具として用いるようにしてもよい。要は、上記樹脂
含浸補強繊維に対して連続的もしくは断続的に捩じり加
工できるものであれば特に制限するものではない。
“半硬化状態”とは当業界において一般的に使用されて
いる言葉であり、当業者にとつて容易に理解可能であ
る。参考までに、この発明において“半硬化状態”と
は、通常、成形ダイス通過後の（半硬化状）樹脂含浸繊
維を捩じり加工治具等で外力を加えたとき自己形状保持
性を有している状態をいう。また、一般的に半硬化状の
繊維強化樹脂線状体の曲げ強度は、完全硬化した繊維強
化樹脂線状体の曲げ強度の８０％以下程度の曲げ強度を
有している。
いる言葉であり、当業者にとつて容易に理解可能であ
る。参考までに、この発明において“半硬化状態”と
は、通常、成形ダイス通過後の（半硬化状）樹脂含浸繊
維を捩じり加工治具等で外力を加えたとき自己形状保持
性を有している状態をいう。また、一般的に半硬化状の
繊維強化樹脂線状体の曲げ強度は、完全硬化した繊維強
化樹脂線状体の曲げ強度の８０％以下程度の曲げ強度を
有している。
また、第２の要旨の方法は、先に述べた方法のように、
成形ダイスの通過から硬化ゾーンの通過に到るまでの適
宜の段階で捩じり加工を施すのではなく、樹脂含浸補強
繊維を例えば、成形ダイスで成形すると同時に完全硬化
させるか、または、成形ダイスで半硬化状態にした後、
加熱キユア炉を通して完全硬化させ、これら完全硬化工
程の通過から加熱ゾーン（樹脂硬化体のガラス転移温度
以上の温度に設定されている）の通過に到るまでの適宜
の段階で捩じり加工治具を経由させる（掛ける）等によ
つて、捩じり力を加えるという方法である。すなわち、
この方法は、従来不可能視されていた完全硬化樹脂に対
する変形加工を可能ならしめるものであり、これによつ
て、完全硬化後のものに対して、捩じり力を与えその状
態でセツトできるようになる。なお、樹脂含浸補強繊維
の補強繊維として有機系繊維等を使用する場合におい
て、その有機系補強繊維の融点が含浸させる樹脂の完全
硬化体のＴｇより低い場合には、上記加熱ゾーンの温度
を補強繊維の融点以上の温度に設定することによつて
も、上記と同様円周方向に捩じり加工をなすことができ
る。
成形ダイスの通過から硬化ゾーンの通過に到るまでの適
宜の段階で捩じり加工を施すのではなく、樹脂含浸補強
繊維を例えば、成形ダイスで成形すると同時に完全硬化
させるか、または、成形ダイスで半硬化状態にした後、
加熱キユア炉を通して完全硬化させ、これら完全硬化工
程の通過から加熱ゾーン（樹脂硬化体のガラス転移温度
以上の温度に設定されている）の通過に到るまでの適宜
の段階で捩じり加工治具を経由させる（掛ける）等によ
つて、捩じり力を加えるという方法である。すなわち、
この方法は、従来不可能視されていた完全硬化樹脂に対
する変形加工を可能ならしめるものであり、これによつ
て、完全硬化後のものに対して、捩じり力を与えその状
態でセツトできるようになる。なお、樹脂含浸補強繊維
の補強繊維として有機系繊維等を使用する場合におい
て、その有機系補強繊維の融点が含浸させる樹脂の完全
硬化体のＴｇより低い場合には、上記加熱ゾーンの温度
を補強繊維の融点以上の温度に設定することによつて
も、上記と同様円周方向に捩じり加工をなすことができ
る。
なお、上記捩じり加工に使用する治具は、先に述べたよ
うな治具をそのまま使用することができる。
うな治具をそのまま使用することができる。
図面の簡単な説明 第１図はこの発明の一実施例の製造状態説明図、第２図
はその要部の斜視図、第３図はそれによつて得られた繊
維強化樹脂線状体の一部破断斜視図、第４図は他の実施
例の製造状態説明図、第５図はその要部斜視図、第６図
（ａ）は繊維強化樹脂線状体の他の例の断面図、（ｂ）
はその破断斜視図、第７図は繊維強化樹脂線状体のさら
に他の例の破断斜視図、第８図，第９図，第１０図，第
１１図および第１２図はそれぞれ繊維強化樹脂線状体の
他の例の断面図である。
はその要部の斜視図、第３図はそれによつて得られた繊
維強化樹脂線状体の一部破断斜視図、第４図は他の実施
例の製造状態説明図、第５図はその要部斜視図、第６図
（ａ）は繊維強化樹脂線状体の他の例の断面図、（ｂ）
はその破断斜視図、第７図は繊維強化樹脂線状体のさら
に他の例の破断斜視図、第８図，第９図，第１０図，第
１１図および第１２図はそれぞれ繊維強化樹脂線状体の
他の例の断面図である。
発明を実施するための最良の形態 つぎに、本発明を実施例にもとづいて説明する。
〔実施例１〕 第１図はこの発明の一実施例の製造説明図である。図に
おいて、１は樹脂浴であり、内部に不飽和ポリエステル
樹脂組成物の樹脂液が満たされている。２はガラス繊維
ロービングであり、ローラ４によつて（後述の牽引コン
ベア１２によつて）上記樹脂槽１の樹脂液内に導入さ
れ、樹脂液を含浸されて矢印方向に連続的に移送され
る。３は成形ダイスであり、加熱によつて上記樹脂液含
浸ガラス繊維ロービング２における樹脂液を半硬化状態
にすると同時に、第２図に示すように、上記樹脂液含浸
ガラス繊維ロービング２を、そのダイス出口５によつて
略十字状断面形状を有する線状体に連続的に形成する。
６は第２図に示すように第１成形ローラ７，第２成形ロ
ーラ８，第３成形ローラ９からなる捩じり加工治具であ
り、成形ダイス３を経た半硬化状の樹脂含浸補強繊維に
対して、図示のように、捩じり加工を施している。この
捩じり加工治具に続いて樹脂硬化炉１０（第１図参照）
が設けられ、上記捩じり加工が施された樹脂含浸補強繊
維に対して、加熱を施し樹脂を完全硬化させる。１１は
第２の捩じり加工治具であり、上記第１の捩じり加工治
具６と同様、第１〜第３の成形ローラ（図示せず）を備
え、上記第１の捩じり加工治具６に対して９０゜捩じれ
た状態で設けられ、第１の捩じり加工治具６を経た樹脂
含浸補強繊維に対して、上記硬化炉１０で樹脂が完全硬
化するまでに、さらに捩じり加工を施し、上記硬化炉１
０における樹脂の完全硬化でその捩じり状態を固定する
ようになつている。１２は引き抜き駆動用の牽引コンベ
アであり、上下のコンベアの間に、上記硬化炉１０を経
て得られた繊維強化樹脂線状体を挟んで、矢印方向に牽
引駆動するようになつている。
おいて、１は樹脂浴であり、内部に不飽和ポリエステル
樹脂組成物の樹脂液が満たされている。２はガラス繊維
ロービングであり、ローラ４によつて（後述の牽引コン
ベア１２によつて）上記樹脂槽１の樹脂液内に導入さ
れ、樹脂液を含浸されて矢印方向に連続的に移送され
る。３は成形ダイスであり、加熱によつて上記樹脂液含
浸ガラス繊維ロービング２における樹脂液を半硬化状態
にすると同時に、第２図に示すように、上記樹脂液含浸
ガラス繊維ロービング２を、そのダイス出口５によつて
略十字状断面形状を有する線状体に連続的に形成する。
６は第２図に示すように第１成形ローラ７，第２成形ロ
ーラ８，第３成形ローラ９からなる捩じり加工治具であ
り、成形ダイス３を経た半硬化状の樹脂含浸補強繊維に
対して、図示のように、捩じり加工を施している。この
捩じり加工治具に続いて樹脂硬化炉１０（第１図参照）
が設けられ、上記捩じり加工が施された樹脂含浸補強繊
維に対して、加熱を施し樹脂を完全硬化させる。１１は
第２の捩じり加工治具であり、上記第１の捩じり加工治
具６と同様、第１〜第３の成形ローラ（図示せず）を備
え、上記第１の捩じり加工治具６に対して９０゜捩じれ
た状態で設けられ、第１の捩じり加工治具６を経た樹脂
含浸補強繊維に対して、上記硬化炉１０で樹脂が完全硬
化するまでに、さらに捩じり加工を施し、上記硬化炉１
０における樹脂の完全硬化でその捩じり状態を固定する
ようになつている。１２は引き抜き駆動用の牽引コンベ
アであり、上下のコンベアの間に、上記硬化炉１０を経
て得られた繊維強化樹脂線状体を挟んで、矢印方向に牽
引駆動するようになつている。
このようにして、第３図に示すように、長手方向に対し
て周方向に捩じり加工がなされている繊維強化樹脂線状
体（寸法ａは７mm）が連続的に得られ巻取り機に巻き取
る等によつて製品化される。
て周方向に捩じり加工がなされている繊維強化樹脂線状
体（寸法ａは７mm）が連続的に得られ巻取り機に巻き取
る等によつて製品化される。
〔実施例２〕 第４図および第５図は、他の実施例の製造説明図であ
る。すなわち、この実施例は、加熱成形ダイス３により
樹脂含浸補強繊維の成形を行うと同時に樹脂を完全硬化
させ、これを硬化樹脂のＴｇ以上の温度に設定された加
熱炉２０を通し、加熱炉２０を出たところで第５図に示
すような第１成形ローラ７，第２成形ローラ８，第３成
形ローラ９からなる捩じり加工治具６により捩じり加工
を施している。これにより完全硬化した状態のものに対
して、成形ダイスと捩じり加工治具とにより、９０度捩
じれた状態で捩じり加工がなされ、その状態でセツトさ
れて第３図に示すような繊維強化樹脂線状体が連続的に
得られ巻取り機に巻き取る等によつて製品化されるよう
になる。なお、上記の実施例では、成形ダイス３で樹脂
含浸補強繊維の成形と完全硬化を同時に行つているが、
第４図の成形ダイス３と加熱炉２０の間に樹脂硬化炉１
０を設け、成形ダイス３で半硬化状態にし樹脂硬化炉１
０で完全硬化させ、これを加熱炉２０に供給するように
してもよい。また成形ダイスで半硬化状にした場合でも
樹脂硬化炉１０を設けることなく、加熱炉２０でＴｇ以
上の温度で完全硬化させつつ捩じり加工を施してもよ
い。
る。すなわち、この実施例は、加熱成形ダイス３により
樹脂含浸補強繊維の成形を行うと同時に樹脂を完全硬化
させ、これを硬化樹脂のＴｇ以上の温度に設定された加
熱炉２０を通し、加熱炉２０を出たところで第５図に示
すような第１成形ローラ７，第２成形ローラ８，第３成
形ローラ９からなる捩じり加工治具６により捩じり加工
を施している。これにより完全硬化した状態のものに対
して、成形ダイスと捩じり加工治具とにより、９０度捩
じれた状態で捩じり加工がなされ、その状態でセツトさ
れて第３図に示すような繊維強化樹脂線状体が連続的に
得られ巻取り機に巻き取る等によつて製品化されるよう
になる。なお、上記の実施例では、成形ダイス３で樹脂
含浸補強繊維の成形と完全硬化を同時に行つているが、
第４図の成形ダイス３と加熱炉２０の間に樹脂硬化炉１
０を設け、成形ダイス３で半硬化状態にし樹脂硬化炉１
０で完全硬化させ、これを加熱炉２０に供給するように
してもよい。また成形ダイスで半硬化状にした場合でも
樹脂硬化炉１０を設けることなく、加熱炉２０でＴｇ以
上の温度で完全硬化させつつ捩じり加工を施してもよ
い。
また、以上の実施例では、樹脂の硬化を加熱によつて行
つているが、これに限らず紫外線照射，電子線照射等に
よつて硬化させるようにしてもよい。また、第２図，第
５図に示す第１〜第３の成形ローラ７〜９からなる捩じ
り加工治具６の全体を樹脂の移送方向に対して、まず左
に回転させ、ついで所定の時間間隔で右に回転させると
いうことによつて、捩じり加工を所定の間隔で正逆に行
つてもよい。また、上記実施例では、捩じり加工治具を
１ないし２組用いているが、それ以上用いるようにして
もよい。また、上記のような捩じり加工治具６，１１を
用いず、牽引コンベア１２を、繊維強化樹脂線状体に対
して捩じつた状態に回転させて取り付け、牽引コンベア
１２自体を捩じり加工治具として用いてもよい。そし
て、得られる繊維強化樹脂線状体としては、上記第３図
のような断面形状を有しているものだけでなく、成形ダ
イスの断面形状を適宜選択することにより、第６〜１２
図のような断面形状を有しているものも製造可能であ
る。さらに、上記第６〜１２図（図中の数字は寸法を示
し単位はmmである）に示すような繊維強化樹脂線状体の
長手方向に対してらせん状に凹条溝を設けることに限ら
ず、凸条を突出形成させるようにしてもよい。さらに、
上記のような凹条や凸条がなく、断面形状が単に楕円状
や矩形状になつているもの等に対して、捩じり加工を施
すようにしてもよい。
つているが、これに限らず紫外線照射，電子線照射等に
よつて硬化させるようにしてもよい。また、第２図，第
５図に示す第１〜第３の成形ローラ７〜９からなる捩じ
り加工治具６の全体を樹脂の移送方向に対して、まず左
に回転させ、ついで所定の時間間隔で右に回転させると
いうことによつて、捩じり加工を所定の間隔で正逆に行
つてもよい。また、上記実施例では、捩じり加工治具を
１ないし２組用いているが、それ以上用いるようにして
もよい。また、上記のような捩じり加工治具６，１１を
用いず、牽引コンベア１２を、繊維強化樹脂線状体に対
して捩じつた状態に回転させて取り付け、牽引コンベア
１２自体を捩じり加工治具として用いてもよい。そし
て、得られる繊維強化樹脂線状体としては、上記第３図
のような断面形状を有しているものだけでなく、成形ダ
イスの断面形状を適宜選択することにより、第６〜１２
図のような断面形状を有しているものも製造可能であ
る。さらに、上記第６〜１２図（図中の数字は寸法を示
し単位はmmである）に示すような繊維強化樹脂線状体の
長手方向に対してらせん状に凹条溝を設けることに限ら
ず、凸条を突出形成させるようにしてもよい。さらに、
上記のような凹条や凸条がなく、断面形状が単に楕円状
や矩形状になつているもの等に対して、捩じり加工を施
すようにしてもよい。
本発明の繊維強化樹脂線状体の製法は、以上のようにし
て繊維強化樹脂線状体を連続的に製造するため、補強繊
維に対して何ら損傷を与えることなく捩じり加工を行う
ことができ、耐熱性および機械的強度に優れ、かつ円周
方向に捩じり加工がなされた繊維強化樹脂線状体を連続
的に製造しうるようになる。すなわち上記と製造方法に
よると、繊維補強線状体中の連続フイラメント群は、形
成される凹条溝の存在にもかかわらず、実質的に断線す
ることがない。そのため、線状体の長手方向の抗張力に
優れ、テンシヨンメンバーとして好適である。
て繊維強化樹脂線状体を連続的に製造するため、補強繊
維に対して何ら損傷を与えることなく捩じり加工を行う
ことができ、耐熱性および機械的強度に優れ、かつ円周
方向に捩じり加工がなされた繊維強化樹脂線状体を連続
的に製造しうるようになる。すなわち上記と製造方法に
よると、繊維補強線状体中の連続フイラメント群は、形
成される凹条溝の存在にもかかわらず、実質的に断線す
ることがない。そのため、線状体の長手方向の抗張力に
優れ、テンシヨンメンバーとして好適である。
本発明により得られる繊維強化樹脂線状体の凹条溝等の
らせん状の１ピツチは、通常１０cm以上とされ、一般的
には１０cm〜１００cm程度とされる。特に光フアイバー
用テンシヨンメンバーとして使用するときは１ピツチが
１０cm〜１００cm程度とされる。
らせん状の１ピツチは、通常１０cm以上とされ、一般的
には１０cm〜１００cm程度とされる。特に光フアイバー
用テンシヨンメンバーとして使用するときは１ピツチが
１０cm〜１００cm程度とされる。
また本発明により得られる繊維強化樹脂線状体の補強繊
維含有率は、通常４５〜７５容量％程度とされる。さら
に本発明において、補強繊維として、特にガラスロービ
ング，炭素繊維ロービングの如き無機質繊維を用いたと
きは、得られる線状体の硬化樹脂マトリクス中でこの補
強繊維が緊張状態にあり、長手方向抗張力に優れるよう
になる。
維含有率は、通常４５〜７５容量％程度とされる。さら
に本発明において、補強繊維として、特にガラスロービ
ング，炭素繊維ロービングの如き無機質繊維を用いたと
きは、得られる線状体の硬化樹脂マトリクス中でこの補
強繊維が緊張状態にあり、長手方向抗張力に優れるよう
になる。
また上記の方法により得られる繊維強化樹脂線状体は、
光フアイバー用テンシヨンメンバー等に限らず、農業用
ポール，コンクリート用緊張材等の用途にも使用するこ
とができる。光フアイバー用テンシヨンメンバーとして
使用する場合には、凹条溝に光フアイバーを収納し、一
般的には、その上からプラスチツクテープを巻回するこ
とにより光フアイバーユニツトとされる。
光フアイバー用テンシヨンメンバー等に限らず、農業用
ポール，コンクリート用緊張材等の用途にも使用するこ
とができる。光フアイバー用テンシヨンメンバーとして
使用する場合には、凹条溝に光フアイバーを収納し、一
般的には、その上からプラスチツクテープを巻回するこ
とにより光フアイバーユニツトとされる。
以下本発明を製造例により具体的に説明する。
〔製造例１〕 補強繊維としてガラスロービングを用い、樹脂浴にはビ
ニルエステル樹脂とベンゾイルパーオキサイドを均一に
混合してなる液状樹脂組成物を満たし、第１図の如き装
置を用いて、樹脂含浸ロービングを強制的に形成ダイに
引き込みながら（成形ダイス入口で液状樹脂組成物を絞
りながら）、引抜速度１．５ｍ／分の条件で繊維強化樹
脂線状体を連続製造した。
ニルエステル樹脂とベンゾイルパーオキサイドを均一に
混合してなる液状樹脂組成物を満たし、第１図の如き装
置を用いて、樹脂含浸ロービングを強制的に形成ダイに
引き込みながら（成形ダイス入口で液状樹脂組成物を絞
りながら）、引抜速度１．５ｍ／分の条件で繊維強化樹
脂線状体を連続製造した。
成形ダイス３は、十字状孔を長手方向に有する長さ５０
０mmのものを、温度８０℃にセツテイングして用いた。
樹脂硬化炉（長さ１ｍ）は１３０℃に保ち、この炉の入
口と出口付近に第５図に示す如き捩じり加工治具を設置
した。
０mmのものを、温度８０℃にセツテイングして用いた。
樹脂硬化炉（長さ１ｍ）は１３０℃に保ち、この炉の入
口と出口付近に第５図に示す如き捩じり加工治具を設置
した。
この例によると、樹脂硬化炉１０に入る直前の半硬化状
樹脂含浸補強繊維が、この炉中で捩じり加工されると共
に完全硬化状態となり、第６図に示す如き形状の繊維強
化線状体（凹条溝の１ピツチは１５cm）が得られた。
樹脂含浸補強繊維が、この炉中で捩じり加工されると共
に完全硬化状態となり、第６図に示す如き形状の繊維強
化線状体（凹条溝の１ピツチは１５cm）が得られた。
〔製造例２〕 補強繊維としてガラスロービングを用い、樹脂浴にはビ
ニルエステル樹脂とベンゾイルパーオキサイドを均一に
混合してなる液状樹脂組成物を満たし、第７図の如き装
置（樹脂硬化炉１０は設置する）を用いて、樹脂含浸ロ
ービングを強制的に成形ダイスに引き込みながら引抜速
度１．０ｍ／分の条件で繊維強化樹脂線状体を連続製造
した。
ニルエステル樹脂とベンゾイルパーオキサイドを均一に
混合してなる液状樹脂組成物を満たし、第７図の如き装
置（樹脂硬化炉１０は設置する）を用いて、樹脂含浸ロ
ービングを強制的に成形ダイスに引き込みながら引抜速
度１．０ｍ／分の条件で繊維強化樹脂線状体を連続製造
した。
成形ダイス３は凹部形成円状の孔を長手方向に有する長
さ１０００mmのものを温度１３０℃にセツテイングして
用いた。
さ１０００mmのものを温度１３０℃にセツテイングして
用いた。
樹脂硬化炉１０（長さ２ｍ）は２００℃に保ち、この炉
で樹脂を完全硬化させた。
で樹脂を完全硬化させた。
加熱炉２０（長さ１ｍ）は２００℃（樹脂硬化物のＴｇ
は１５０℃）にセツトすると共に、この加熱炉を出た所
で第１６図に示すような捩じり加工治具を用いて捩じり
加工を施した。
は１５０℃）にセツトすると共に、この加熱炉を出た所
で第１６図に示すような捩じり加工治具を用いて捩じり
加工を施した。
この方法により、完全硬化した樹脂含浸補強繊維が加熱
炉２０で、そのＴｇ以上の温度で捩じり加工され第９図
に示す如き形状の繊維強化線状体（凹条溝の１ピツチは
２５cm）が得られた。
炉２０で、そのＴｇ以上の温度で捩じり加工され第９図
に示す如き形状の繊維強化線状体（凹条溝の１ピツチは
２５cm）が得られた。
〔製造例３〕 補強繊維として長尺ポリエチレン繊維を用い、樹脂浴に
はビニルエステル樹脂とベンゾイルパーオキサイドを均
一に混合してなる液状樹脂組成物を満たし、第７図の如
き装置（樹脂硬化炉１０は設置する）を用いて、樹脂含
浸ポリエチレン繊維を強制的に成形ダイスに引き込みな
がら引抜速度１．０ｍ／分の条件で繊維強化樹脂線状体
を連続製造した。
はビニルエステル樹脂とベンゾイルパーオキサイドを均
一に混合してなる液状樹脂組成物を満たし、第７図の如
き装置（樹脂硬化炉１０は設置する）を用いて、樹脂含
浸ポリエチレン繊維を強制的に成形ダイスに引き込みな
がら引抜速度１．０ｍ／分の条件で繊維強化樹脂線状体
を連続製造した。
成形ダイス３は凹部形成円状の孔を長手方向に有する長
さ５００mmのものを温度１００℃にセツテイングして用
いた。
さ５００mmのものを温度１００℃にセツテイングして用
いた。
樹脂硬化炉１０（長さ２ｍ）は１３０℃に保ち、この炉
で樹脂を完全硬化させた。
で樹脂を完全硬化させた。
加熱炉２０（長さ２ｍ）は１５０℃（ポリエチレン繊維
の融点は１１０℃）にセツトすると共に、この熱炉を出
た所で第１６図に示すような捩じり加工治具を用いて捩
じり加工を施した。
の融点は１１０℃）にセツトすると共に、この熱炉を出
た所で第１６図に示すような捩じり加工治具を用いて捩
じり加工を施した。
この方法により完全硬化した樹脂含浸補強繊維が、加熱
炉２０でポリエチレン繊維の融点（１１０℃）以上の温
度で捩じり加工され第９図に示す如き形状の繊維強化線
状体（凹条溝の１ピツチは１５cm）が得られた。
炉２０でポリエチレン繊維の融点（１１０℃）以上の温
度で捩じり加工され第９図に示す如き形状の繊維強化線
状体（凹条溝の１ピツチは１５cm）が得られた。
フロントページの続き (72)発明者 山本 康郎 大阪府茨木市下穂積１丁目１番２号 日東 電気工業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭57−15924（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−67014（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−169320（ＪＰ，Ａ)
Claims (5)
- 【請求項１】補強繊維を長手方向に連続的に移動させる
工程と、その移動の過程で上記補強繊維に樹脂を含浸さ
せる工程と、上記樹脂含浸補強繊維を成形ダイスで加熱
しながら通過させる工程と、成形ダイス通過後の半硬化
状樹脂含浸補強繊維を樹脂硬化ゾーンで加熱し完全硬化
させる工程を備え、上記成形ダイスを固定しておき、上
記成形ダイスを通過した半硬化状樹脂含浸補強繊維に対
して捩じり力を加え、その状態で上記樹脂硬化ゾーンを
通過させることを特徴とする繊維強化樹脂線状体の製
法。 - 【請求項２】半硬化状樹脂含浸補強繊維に対して捩じり
力を加えることが、成形ダイスの通過から硬化ゾーンの
通過に到るまでの適宜の段階で捩じり加工治具に半硬化
状樹脂含浸補強繊維を掛け、上記成形ダイスと上記捩じ
り加工治具との間で上記半硬化状樹脂含浸補強繊維に対
して捩じり力を加えることによつて行われる特許請求の
範囲第１項記載の繊維強化樹脂線状体の製法。 - 【請求項３】補強繊維がガラス繊維ロービングである特
許請求の範囲第１項または第２項記載の繊維強化樹脂線
状体の製法。 - 【請求項４】補強繊維を長手方向に連続的に移動させる
工程と、その移動の過程で上記補強繊維に樹脂を含浸さ
せる工程と、上記樹脂含浸補強繊維を固定状態の成形ダ
イスで加熱しながら通過させる工程と、上記成形ダイス
通過工程と兼用でもしくは独立して設けられ上記樹脂含
浸補強繊維の樹脂を完全硬化させる完全硬化工程と、上
記樹脂硬化体もしくは補強繊維のガラス転移温度もしく
は融点以上の温度に設定された加熱ゾーンに完全硬化樹
脂含浸補強繊維を通過させる工程を備え、上記完全硬化
樹脂含浸補強繊維に対して捩じり力を加えた状態で上記
加熱ゾーンを通過させることを特徴とする繊維強化樹脂
線状体の製法。 - 【請求項５】完全硬化樹脂含浸補強繊維に対して捩じり
力を加えることが、完全硬化工程の通過から加熱ゾーン
の通過に到る迄の適宜の段階で捩じり加工治具に完全硬
化樹脂含浸補強繊維を掛け、上記成形ダイスと上記捩じ
り加工治具との間で上記完全硬化樹脂含浸補強繊維に対
して捩じり力を加えることによつて行われる特許請求の
範囲第４項記載の繊維強化樹脂線状体の製法。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29619386 | 1986-12-11 | ||
| JP61-296193 | 1986-12-11 | ||
| PCT/JP1987/000960 WO1988004230A1 (en) | 1986-12-11 | 1987-12-10 | Process for manufacturing fiber-reinforced resin wire |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0622885B2 true JPH0622885B2 (ja) | 1994-03-30 |
Family
ID=17830377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63500409A Expired - Lifetime JPH0622885B2 (ja) | 1986-12-11 | 1987-12-10 | 繊維強化樹脂線状体の製法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4975232A (ja) |
| EP (1) | EP0292572A4 (ja) |
| JP (1) | JPH0622885B2 (ja) |
| WO (1) | WO1988004230A1 (ja) |
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- 1987-12-10 JP JP63500409A patent/JPH0622885B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61105178A (ja) * | 1984-10-27 | 1986-05-23 | Sony Corp | テレビジヨン信号の動き検出方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4975232A (en) | 1990-12-04 |
| EP0292572A4 (en) | 1991-03-13 |
| EP0292572A1 (en) | 1988-11-30 |
| WO1988004230A1 (en) | 1988-06-16 |
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