JPH0622813B2 - ラミネ−トの製造方法およびその装置 - Google Patents

ラミネ−トの製造方法およびその装置

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JPH0622813B2
JPH0622813B2 JP60036226A JP3622685A JPH0622813B2 JP H0622813 B2 JPH0622813 B2 JP H0622813B2 JP 60036226 A JP60036226 A JP 60036226A JP 3622685 A JP3622685 A JP 3622685A JP H0622813 B2 JPH0622813 B2 JP H0622813B2
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は，発泡物質を製造するための方法，特に，フエ
ノール樹脂から作られた発泡ラミネート及びその方法で
使用される装置に関する。
発泡したフエノール樹脂（以後，フエノール発泡体と称
す）は既に記述があるように，断熱材用として，ラミネ
ートあるいはパネル状に成形されてきた。既に記述され
た方法では，フエノール発泡体原料の混合物は移動支持
体の上で調合され，支持体は，混合物がその上で発泡，
硬化及び固化をする連続層となり得るものであつた。そ
のように製造されたラミネートは，いわゆる“表皮面”
と呼ばれるポリマーあるいはその他の物質で形成された
層の間にフエノール発泡体がサンドイツチ状にはさみ込
まれた構造を持つ。発泡混合物は，隆起が最終隆起の少
なくとも８０％，一般には９０％まで達した後，上部表
皮面がパンのようにならないように表面を平滑にするた
めにコンベアプレスに通入される。しかし，コンベアプ
レス内への通過点における発泡による隆起には関心が寄
せられず，先に述べたプロセスで，発泡体が最終隆起に
達するまでのほとんどの隆起期間中，ある制御された圧
力が発泡体に加えられることはなかつた。
本明細書での“最終隆起”とは製品の最終厚み，例え
ば，コンベアプレスから抜け出た時のラミネートの厚み
を指す。
この方法は，手近なやり方として，製品を天火に通すこ
とにより，混合物の加熱を続けて行うことも可能であつ
た。
上記の方法は，現在，圧力を加えることにより最終製品
中の目視できる欠陥の数を減少させることができる発泡
及び硬化の初期段階において，発泡形成原料の混合物
に，ある限定された圧力及び場合によつては熱を加える
ことによつて大きく改良された。
したがつて，本発明は，フエノール発泡体形成混合物が
移動する上部表皮面と移動する下部表皮面との間で調合
され，該表皮面はほぼ同じ速度で移動し，混合物をその
間で部分的に発泡，硬化させ，さらに，コンベアプレス
の中で混合物を最終厚みまで隆起させ，発泡，硬化及び
固化を完了させて，表皮面間に発泡体をはさみ込んだラ
ミネートを製造する方法において，発泡混合物の隆起が
最終厚みの８０％に達する前に，発泡混合物の連続的な
発泡による隆起を妨げることのない十分柔軟な部材によ
って上部表皮面を通して圧力を加え，該圧力が上部表皮
面下の空隙及び陥没の形成を実質的に減ずるに十分な圧
力であることを特徴とするラミネートの製造方法に関す
るものである。
ほぼ同じ速度による表皮面の移動とは，２つの表皮面が
それぞれ３０％まで異なる速度で移動が出来ることを意
味している。
初期加圧は，発泡による隆起が最終隆起の７５％に達す
る前に行うことが適切であるが，好ましくは６０％に達
する前に，最も好ましくは３０％に達する前，例えば，
約１０％になつた時がよい。圧力を加える前に必要な最
少隆起高さの制限はない。
加えられる圧力は０．１５bar 以下が適切であるが，好
ましくは０．１０bar 以下，さらに好ましくは０．０５
bar 以下がよい。
加圧時間は２分以内が適切であるが，好ましくは１分以
内で，望ましい継続時間は５秒から３０秒である。
発泡混合物は，上述したように，コンベアプレスに送ら
れるが，圧力は発泡混合物がコンベアプレスに入る前に
加えられることが適切である。
加熱も同様に発泡体形成混合物上の上部表皮面に行うこ
とが可能である。熱は，６０℃から１００℃の範囲，好
ましくは７０℃から９０℃の範囲で，混合物の表面温度
を昇温あるいは維持するために加えることが適切であ
る。
加熱時間は都合よく，加圧時間と同じである。
また，加圧と加熱は同時に行うことができる。
加圧は隆起する発泡体上の上部表皮面と柔軟な部材を接
触させることによつて行われる。
部材の柔軟性は発泡混合物の隆起分布に十分適応できる
ものでなければならない。部材は上部表皮面の上部に位
置するハウジングの基部の案内縁に取り付けられ，発泡
による隆起に対して自由に動き，しかもラミネートの最
終製品の表面の空隙あるいは陥没の原因となる隆起むら
を平滑にするに十分な圧力をかけられることが望まし
い。
柔軟な部材は，便宜上，上述した圧力を作り出すために
必要な厚み及び密度を有する柔軟な薄板の形状でよい
が，材質がアルミニウムあるいはステンレス鋼などの金
属であることが望ましい。
本発明を別の面から取り上げると，フエノール発泡体原
料の混合物をはさみ込んだ２面ラミネートの上部表皮面
に圧力を加えるための装置は，実質的平行に，縦方向に
互いに接して配列された複数個の板金から構成され，各
板金は柔軟な部材（以後カーペツトと称す）として使用
すべく，お互いに関連した動きが出来るように，隣接し
た板金と片側同志で接続された構造を有する。
板金はここで限定したものだけではなく，あらゆる特殊
な幾何学的大きさあるいは形状を有するものを含む。板
金の形状は長さに対して比較的幅の狭いものが便利であ
るが，一方，厚みについては，カーペツトは支持がなく
発泡体形成混合物の上に浮いている方が好ましいことか
ら，主として上記に指定した範囲内での圧力供給の必要
性に応じて決定される。
板金はお互いに蝶番によつてヒンジ構造に接続してもよ
い。
この装置は，使用に際して，板金が表皮面の移動方向に
対して横切るような方向に置かれるように配置されるで
あろう。
本発明をさらに別の面から取り上げると，ラミネート状
のフエノール発泡体あるいは同様な発泡物質を製造する
ための製造装置がある。該装置は以下のものから構成さ
れる。
a) 移動する下部表皮面と移動する上部表皮面の間で発
泡体形成混合物を調整するための手段。
b) ほぼ同じ速度で移動する該表皮面を供給するための
手段。
c) 上部表皮面及びそれを介することによつて発泡体形
成混合物の双方に圧力を加える手段で，(i)発泡体形成
混合物による連続隆起を許容し，(ii)同時に混合物の隆
起のむらを平滑にすることができる柔軟な部材を有する
該手段。
d) 表皮面及びそれを介することによつて発泡体形成混
合物の双方に，圧力と場合によつては熱を加えるための
コンベアプレス。
これらによつて，表皮面直下の空隙及び陥没部が実質的
に無いラミネートをコンベアプレスから取り出せる。
本発明を添付図によつて説明する。第１図にフエノール
発泡体の製造方法の一実施例を示す概略図を，第２図及
び第３図にカーペツトの平面図及び側面図をそれぞれ示
す。
第１図を参照すると，フエノール発泡体の原料が，まず
混合槽３で配合され，従来方式で薄い層を形成するため
にロール５から２ｍ／分の速さで供給される下部表皮面
２上に振りまかれる。混合槽３の位置は図中に破線と矢
印で示したように調節が可能である。下部表面２は加熱
が可能なプレート１３上を通過する。ガラス繊維などで
作られた上部表皮面４がローラ６を通つてロール７から
供給され，混合槽３の約５０cm後方で上部表皮面４と接
触する。
カーペツト（構造は後述する）の案内縁は混合槽３の８
０cm後方に位置する。カーペツトの後部は発泡混合物の
上部表皮面４上に浮かんでいるだけであるので，発泡体
が隆起するにつれて発泡体はカーペツト８を押し上げる
ことになる。ラミネートはカーペツト８から出た直後，
上部コンベア１４と底部コンベア１６から構成されてい
る加熱されたコンベアプレス１０に入り，その後，切断
ユニツト１８を通り，ここで決められた大きさのパネル
に切断される。また，側面は側面仕上げ機２０によつて
仕上げられる。表１に示すように，ライン移動速度やカ
ーペツトの長さをいろいろ変えた実験を行つた。この
時，移動距離はライン速度にしたがつて調節した。
実施例では，カーペツト８を発泡混合物上の上部表皮面
に熱を供給するため，電気的に約120 ℃まで加熱した。
下部表皮面及びそれを介することによつて混合物の下側
もまた，同様な方式で電気的に加熱したベースプレート
１３を通して加熱した。
実験開始時は，カーペツト８の後部を水圧アーム（図示
せず）によつて持ち上げることにより，カーペツト８と
発泡混合物をはさんだ表皮面を接触させることなく，ほ
とんど同一の速度で通過させた。それから，カーペツト
８を下げ，発泡による隆起が最終隆起の３０％に達する
前に上部表皮面４と接触させた。
カーペツト８はカーペツト８の下で表皮面といつしよに
隆起し続けている発泡混合物を保護するための上部表皮
面４上に浮かんでいることになる。
実施例を表１にまとめる。
製造されたラミネート状の発泡体はカーペツト８を使用
しない時と比較して次のような優れた点を有する。
a) 目視できる欠陥が減少した。特に，発泡体の表皮面
の表面直下の空隙及び陥没が著しく減少した。
b) 表皮面用として使用されたガラス繊維のマツトや塗
装されたアルミニウム箔に対する発泡体の付着力が改善
された。
c) パネルあるいはラミネートの厚み方向に対して，一
層均一な密度を有する発泡体となつた。
d) どのような発泡形態に対してもより迅速な硬化速度
が得られた。この結果，製造速度を増加させることがで
きた。
第２図及び第３図を参照すると，実施例２で使用したカ
ーペツト８の平面図が示されている。長さ１ｍ，幅１５
cmのアルミニウム板２２を７枚接して並べ，各板２２を
４個の蝶番２４によつて隣接の板と接続した。隣接した
板との隙間は５mm，板の厚みは１．５cmである。
さらにもう一連の実施例５〜９は，ガラス繊維のマツト
の代わりにあらかじめ塗装したアルミニウム表皮面を用
い，他は実施例２と同条件下で，カーペツト８の温度を
９０℃から１３０℃の間で変化させた。この時のラミネ
ート中の表皮面と発泡対との間の付着強さ（saffecの付
着テスト装置によつて測定した）はカーペツト温度が上
昇するにつれて増大した。
その結果を表２にまとめる。
【図面の簡単な説明】 第１図はフエノール発泡体の製造のための本発明方法の
一実施例を示す概略図、 第２図はカーペツトの平面図、 第３図はカーペツトの側面図を示す。 符号２：下部表皮面 ３：混合槽 ４：上部表皮面 ５：ロール（下部用） ６：ローラ ７：ロール（上部用） ８：カーペツト １０：コンベアプレス １３：ベースプレート １４：上部コンベア １６：底部コンベア １８：切断ユニツト ２０：側面仕上げ機 ２２：板金 ２４：蝶番

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】フェノール発泡体を作りだす混合物が、移
    動する上部表皮面と移動する下部表皮面との間で調合さ
    れ、該表皮面はほぼ同じ速度で移動し、混合物をその間
    で部分的に発泡、硬化させ、さらに、コンベアプレスの
    中で混合物を最終厚みまで隆起させ、発泡、硬化及び固
    化を完了させて、表皮面間に発泡体をはさみ込んだラミ
    ネートを製造する方法において、発泡混合物の隆起が最
    終厚みの80％に達する前に、発泡混合物の連続的な発泡
    による隆起を妨げることのない十分柔軟な部材によって
    上部表皮面を通して圧力を加え、該圧力が上部表皮面下
    の空隙及び陥没の形成を実質的に減ずるに十分な圧力で
    あることを特徴とするラミネートの製造方法。
  2. 【請求項２】発泡体の隆起が、最終隆起の75％に達する
    前に圧力が加えられる特許請求の範囲第１項の方法。
  3. 【請求項３】加えられる圧力が0.15bar以下である特許
    請求の範囲第１項あるいは第２項の方法。
  4. 【請求項４】加圧時間が２分以下である、前記特許請求
    の範囲のいずれかの項に記載の方法。
  5. 【請求項５】発泡体形成混合物の表面温度を60℃から10
    0℃の範囲で昇温あるいは維持するために、混合物の上
    部表皮面に熱が加えられる、前記特許請求の範囲のいず
    れかの項に記載の方法。
  6. 【請求項６】圧力と熱が同時に加えられる、前記特許請
    求の範囲いずれかの項に記載の方法。
  7. 【請求項７】発泡体の隆起を許容するのに十分柔軟な部
    材を混合物の上部表皮面に接触させることにより圧力を
    加える、前記特許請求の範囲いずれかの項に記載の方
    法。
  8. 【請求項８】実質的平行に、縦方向に互いに接して配列
    された複数個の板金から構成され、これがカーペットと
    称される柔軟な部材として使用されるように、各板金と
    隣接した板金とを片側同士で接続させてお互いに関連し
    た動きが出来るようにした構造を有することからなる、
    フェノール発泡体原料の混合物をはさみ込んだ２面ラミ
    ネートの上部表皮面に圧力を加えるための装置。
  9. 【請求項９】ラミネート状のフェノール発泡体あるい
    は、同様な発泡物質を製造するための製造装置におい
    て、表皮面直下の空隙及び陥没部が実質的に無いラミネ
    ートをコンベアプレスから取り出せるように、該装置が
    以下のものから構成されることを特徴とする装置。 a) 移動する下部表皮面と移動する上部表皮面の間で発
    泡体形成混合物を調合するための手段、 b) ほぼ同じ速度で移動する該表皮面を供給するための
    手段、 c) 上部表皮面及びそれを介することによって発泡体形
    成混合物の双方に圧力を加える手段で、 (i)発泡体形成混合物による連続隆起を許容し、 (ii)同時に混合物の隆起のむらを平滑にすることができ
    る柔軟な部材を有する該手段、 d) 表皮面及びそれを介することによって発泡体形成混
    合物の双方に、圧力と熱を加えるためのコンベアプレ
    ス。
JP60036226A 1984-02-24 1985-02-25 ラミネ−トの製造方法およびその装置 Expired - Lifetime JPH0622813B2 (ja)

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GB848404860A GB8404860D0 (en) 1984-02-24 1984-02-24 Preparation of phenolic foam
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EP (1) EP0154452B1 (ja)
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AU (1) AU572262B2 (ja)
CA (1) CA1252379A (ja)
DE (1) DE3575696D1 (ja)
DK (1) DK169836B1 (ja)
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GB (1) GB8404860D0 (ja)
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