JPH06170985A - 逆止弁の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ゴム等の軟弾性材によって逆止弁を形成する
場合、流出口の正確な形成を行おうとするものである。 【構成】 外型７、下型８、中型１１を用いて逆止弁１
の加硫成形を行う。この成形によって得た形成物１８の
流出口６の形成予定部に形成肉厚部２０を設ける。そし
て、形成物１８を外型７に残した状態で中型１１を抜き
出し、形成肉厚部２０の下面に下敷体２１を突き当て、
形成物１８内にカッター２３を挿入して押圧する事によ
り、カッター２３の先端で形成肉厚部２０に流出口６を
押し切り形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ゴム等の軟弾性材にて
形成し中央部軸方向に設けた流通路の一端に流体流入口
を設けるとともにこの流通路の他端に、逆流防止用の流
出口をテーパー状に縮径形成する、逆止弁の製造方法に
係るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ゴム等の軟弾性材にて形成し中央
部軸方向に設けた流通路の一端に流体流入口を設けると
ともにこの流通路の他端に、逆流防止用の流出口をテー
パー状に縮径形成した逆止弁が存在する。この逆止弁の
製造方法には、特公平２−１６６２号公報記載の発明が
知られている。

【０００３】この特公平２−１６６２号公報記載の発明
は、外型、下型および中型等の金型を用いて逆止弁の成
形を行うものである。この従来方法は、加硫成形時に
は、形成物に流体の流出口を形成せず、この流出口の形
成予定部分に形成肉厚部を設けている。そして、加硫成
形の後、形成物を金型内に位置したまま、中型を押し下
げ、中型の先端で形成肉厚部に流出口を押し切り形成す
るものである。この方法は、流出口を形成する場合に、
形成物を外型から抜き出さずに行うため、形成物の保持
が簡易となる利点を有していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の方法は、金型の成形に使用する中型をそのまま用い
て流出口を押し切り形成するため、形成物は、中型の先
端のみならず、この先端以外にも強い押圧力を受け、形
成肉厚部が著しい圧縮変形を生じるものとなる。そのた
め、中型は、先端部で、形成肉厚部に流出口を押し切り
形成しようとしても、形成肉厚部は著しい圧縮変形を生
じているため、流出口を完全な状態で開口する事ができ
ず、流出口の両端部が切り残されたり、また切り口が、
崩れたようになる場合が多く、製造上の誤差が大きなも
のとなっていた。

【０００５】本発明は上述のごとき課題を解決しようと
するものであって、ゴム等の軟弾性材によって、中央部
軸方向に設けた流通路の一端に流体流入口を設けるとと
もにこの流通路の他端に、逆流防止用の流出口をテーパ
ー状に縮径形成する逆止弁を形成する場合、形成物の形
成肉厚部に著しい圧縮変形を生じる事がなく、流出口の
確実な形成を行って、製造上の誤差が少なく信頼性の高
い逆止弁を得る事を可能にしようとするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は上述の如き課題
を解決するため、軟弾性材にて形成し中央部軸方向に設
けた流通路の一端に流体流入口を設けるとともにこの流
通路の他端に逆流防止用の流出口をテーパー状に縮径形
成する逆止弁を、この逆止弁の外周形状に合致させた外
型と、この外型の下端に位置し逆止弁の流出口外端面に
突当てる下型と、逆止弁の内周形状に略一致させるが先
端部を下型表面と少しく間隔を介して位置した中型とに
より流出口の形成肉厚部を設けて形成物を形成した後、
形成物を外型に残した状態で中型を抜き出し、この外型
の形成肉厚部の下面に下敷体を突き当て位置するととも
にこの形成物内にカッターを挿入し、このカッターを下
敷体方向に押圧する事により、カッターの先端で形成物
の形成肉厚部に流出口を押し切り形成して成るものであ
る。

【０００７】

【作用】本発明は上述の如く、逆止弁を形成する場合、
外型の形成物から中型を抜き出し、この中型に代えてカ
ッターを挿入して、形成物の形成肉厚部に流出口を押し
切り形成する。

【０００８】そのため、カッターの形状を、形成肉厚部
の押し切りにのみ適した形状とする事ができ、形成物の
他の部分に無理な押圧力を加える事がないから、形成物
は、従来の如く不必要な部分まで強く押圧されたり、形
成肉厚部を著しく収縮変形させるような事がなく、カッ
ターによるスムーズな押し切りが可能となり、流出口を
正確に形成する事ができる。

【０００９】また、流出口を形成する形成肉厚部の下面
には、下敷体を突当位置するため、カッターが形成肉厚
部を貫通しても、カッターの先端は下敷体と接触し、カ
ッターが破損したり、損傷等するような事がなく、カッ
ターの保護が可能となる。

【００１０】

【実施例】以下本発明の一実施例を説明すれば、(１)は
逆止弁で、軟質合成樹脂、軟質ゴム等により形成し、中
央部軸方向に、図５に示す如く流体の流通路(２)を設
け、この流通路(２)の一端に流体流入口(３)を設けてい
る。また、この流体流入口(３)の外周に、幅広のフラン
ジ(４)を突出している。

【００１１】また、逆止弁(１)は、流通路(２)の他端方
向に、テーパー状に縮径させて圧受面(５)を形成し、こ
の圧受面(５)の端部を固着する事なく接触させて流体の
逆流防止を行う流出口(６)を形成している。

【００１２】このように形成した逆止弁(１)は、加圧流
体を流体流入口(３)から流入すると、この加圧流体の圧
力によって流出口(６)を開放し、加圧流体の流通を可能
とする。

【００１３】しかしながら、上記とは逆に、加圧流体が
流出口(６)側から流入しようとすると、加圧流体の圧力
が圧受面(５)の外面側に加わるため、流出口(６)は閉止
され、逆止弁(１)は加圧流体の流通を阻止する事が可能
となる。

【００１４】また、この逆止弁(１)の形成を行う成形型
は、図２に示す如く外型(７)、下型(８)、上型(１０)お
よび中型(１１)とにより形成している。まず、外型(７)
は、形成目的の逆止弁(１)の外周形状に合致させて外周
成形部(１２)を凹設している。この外周成形部(１２)
は、上部側に、逆止弁(１)のフランジ(４)を形成する段
部(１３)を設けるとともに下部側に、テーパー状に縮径
形成して逆止弁(１)の圧受面形成部(１４)を形成する。

【００１５】また、外型(７)の下面には、下型(８)を位
置する。この下型(８)は、形成目的の逆止弁(１)の流出
口(６)外端面を突当可能とするとともにこの突当部(１
５)の外周位置に、成形素材の逃がし溝(１６)を形成す
る。このように形成すると、成形素材を加圧成形する場
合に、逃がし溝(１６)まで成形素材が容易に侵入でき、
形成した逆止弁(１)に巣が生じにくくなり、成形不良を
防止できる。

【００１６】次に、外型(７)の内部に、加熱した成形素
材を載置し、外型(７)の上面に、上型(１０)を位置す
る。この上型(１０)は、外型(７)の外周成形部(１２)の
軸芯と一致する貫通口(１７)を形成し、この貫通口(１
７)に中型(１１)を挿通した状態で固定している。

【００１７】この中型(１１)は、逆止弁(１)の内周形状
に略一致させる形状としているが、外型(７)の外周形成
部(１２)に中型(１１)を挿入した場合に、この中型(１
１)の先端部が、図３に示す如く、下型(８)の表面と少
しく間隔を介して位置するよう形成している。このよう
に間隔を設けると、形成物(１８)に形成肉厚部(２０)を
設ける事が可能となる。

【００１８】また、外型(７)、下型(８)、上型(１０)、
中型(１１)を加熱した状態で、外型(７)の外周成形部
(１２)に中型(１１)を挿入すると、成形素材は、加熱状
態で加圧加硫されるため、外型(７)および下型(８)と、
中型(１１)との間隔に隙間なく侵入し、逆止弁(１)の形
成物(１８)を加硫成形する事が可能となる。

【００１９】次に、形成物(１８)に流出口(６)を形成す
るには、形成物(１８)を外型(７)に残した状態で、上型
(１０)および中型(１１)を外型(７)から分離上昇し、さ
らに、下型(８)から外型(７)を分離する。そして、この
外型(７)に位置する形成物(１８)の形成肉厚部(２０)の
下面に、下敷体(２１)を突当て位置する。この時、形成
物(１８)に生じているバリ(２２)は、予め取り除いてお
く事が望ましい。

【００２０】また、下敷体(２１)の突当て後、図１に示
す如く外型(７)の形成物(１８)内にカッター(２３)を挿
入する。このカッター(２３)は、中型(１１)よりも厚み
を薄く形成している。そして、このカッター(２３)を、
下敷体(２１)方向に押圧する事により、カッター(２３)
の先端で形成物(１８)の形成肉厚部(２０)に流出口(６)
を押し切り形成する。

【００２１】この場合、カッター(２３)は、図４に示す
如く、流出口(６)の形成にのみ適した形状とし、形成物
(１８)の不必要な部分には余分な押圧力が掛からないた
め、形成物(１８)の形成肉厚部(２０)に不要な圧縮変形
が生じる事がなく、カッター(２３)による良好な押し切
りが可能となる。

【００２２】そして、カッター(２３)を外型(７)から上
昇し、逆止弁(１)を外型(７)の外周成形部(１２)から取
り出せば、逆止弁(１)の成形が完了となる。

【００２３】また、上記下敷体(２１)は、厚み０．５ｍ
ｍ〜２ｍｍの紙により形成する事が可能である。また、
下敷体(２１)は、厚み０．５ｍｍ〜１ｍｍで設けた、ポ
リエステルシート等のプラスチックにより形成する事も
可能である。

【００２４】

【発明の効果】本発明は上述の如く、逆止弁を形成する
場合、流出口の形成方法は、外型の形成物から中型を抜
き出し、形成物に、流出口の形成に適したカッターを挿
入して、形成肉厚部に流出口を押し切り形成する。その
ため、形成物は、従来の如く形成肉厚部以外が押圧され
たり、形成肉厚部を著しく収縮変形させるような事がな
く、カッターによるスムーズな押し切りを行って、流出
口の確実な形成が可能となる。

【００２５】また、流出口を形成する形成肉厚部の下面
には、下敷体を突当位置するため、カッターが形成肉厚
部を貫通しても、カッターの先端は下敷体と接触し、カ
ッターが破損したり、損傷等するような事がなく、カッ
ターの保護が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】形成物の成形状態を示す断面図。

【図２】図１の拡大断面図。

【図３】形成物に流出口を形成する状態を示す拡大断面
図。

【図４】完成した逆止弁の斜視図。

【符号の説明】

１ 逆止弁 ２ 流通路 ３ 流体流入口 ６ 流出口 ７ 外型 ８ 下型 １１ 中型 １８ 形成物 ２０ 形成肉厚部 ２１ 下敷体 ２３ カッター

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【手続補正書】

【提出日】平成５年７月２１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１】形成物に流出口を形成する状態を示す断面図。

【図２】形成物の成形状態を示す断面図。

【図３】図２の拡大断面図。

【図４】図１の拡大断面図。

【図５】完成した逆止弁の斜視図。

【符号の説明】 １ 逆止弁 ２ 流通路 ３ 流体流入口 ６ 流出口 ７ 外型 ８ 下型 １１ 中型 １８ 形成物 ２０ 形成肉厚部 ２１ 下敷体 ２３ カッター

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軟弾性材にて形成し中央部軸方向に設け
   た流通路の一端に流体流入口を設けるとともにこの流通
   路の他端に逆流防止用の流出口をテーパー状に縮径形成
   する逆止弁を、この逆止弁の外周形状に合致させた外型
   と、この外型の下端に位置し逆止弁の流出口外端面に突
   当てる下型と、逆止弁の内周形状に略一致させるが先端
   部を下型表面と少しく間隔を介して位置した中型とによ
   り流出口の形成肉厚部を設けて形成物を形成した後、形
   成物を外型に残した状態で中型を抜き出し、この外型の
   形成肉厚部の下面に下敷体を突き当て位置するとともに
   この形成物内にカッターを挿入し、このカッターを下敷
   体方向に押圧する事により、カッターの先端で形成物の
   形成肉厚部に流出口を押し切り形成する事を特徴とする
   逆止弁の製造方法。