JPH06170628A - Ｒ溝加工用内刃カッタの調整方法 - Google Patents
Ｒ溝加工用内刃カッタの調整方法Info
- Publication number
- JPH06170628A JPH06170628A JP32787692A JP32787692A JPH06170628A JP H06170628 A JPH06170628 A JP H06170628A JP 32787692 A JP32787692 A JP 32787692A JP 32787692 A JP32787692 A JP 32787692A JP H06170628 A JPH06170628 A JP H06170628A
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- JP
- Japan
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- inner blade
- cutter
- blade cutter
- groove
- tip
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C2200/00—Details of milling cutting inserts
- B23C2200/36—Other features of the milling insert not covered by B23C2200/04 - B23C2200/32
- B23C2200/367—Mounted tangentially, i.e. where the rake face is not the face with largest area
Landscapes
- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 真円度の高いＲ溝加工を可能にする。
【構成】 カッタ本体１ａの内周面に複数のチップ２を
取付けた内刃カッタ１をクランクシャフトミラーのスピ
ンドル３に取付けてクランクシャフトのピン両端のＲ溝
を旋削加工するに当って、上記内刃カッタ１のチップ２
の径方向の振れを測定し、もっとも没入したチップ２の
突出量を、対角位置近傍にあるもっとも突出したチップ
２の突出量とほぼ同量となるように調整したもので、チ
ップ２に振れがあっても真円度の高いＲ溝の加工ができ
るようになる。
取付けた内刃カッタ１をクランクシャフトミラーのスピ
ンドル３に取付けてクランクシャフトのピン両端のＲ溝
を旋削加工するに当って、上記内刃カッタ１のチップ２
の径方向の振れを測定し、もっとも没入したチップ２の
突出量を、対角位置近傍にあるもっとも突出したチップ
２の突出量とほぼ同量となるように調整したもので、チ
ップ２に振れがあっても真円度の高いＲ溝の加工ができ
るようになる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は真円度の高い加工を可
能にしたクランクシャフトミラーにおけるＲ溝加工用内
刃カッタの調整方法に関する。
能にしたクランクシャフトミラーにおけるＲ溝加工用内
刃カッタの調整方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来エンジンなどに使用するクランクシ
ャフトは、内刃フライスカッタによりピン及びジャーナ
ルをフライス加工する方法が一般に採用されているが、
ピン両端のＲ溝は従来では旋盤を使用して別工程で旋削
加工している。しかしクランクシャフトａのピンｂは図
１に示すようにクランクシャフトａの中心ｃに対して偏
心した位置にあり、このピンｂのＲ溝ｄを旋削する場合
には、ピンｂの中心が回転中心ｅと一致するようクラン
クシャフトａの両端を偏心させてチャックｆでクランプ
する必要がある。このため、クランクシャフトａを加工
する場合、ピンｂの位置（クランクシャフトａの中心ｃ
からピンｂの中心までの距離及び回転方向の位相）に応
じてクランクシャフトａのセットを変えた旋盤を予め用
意しなければならず、例えばＶ型６気筒エンジンに使用
するクランクシャフトａの場合ピンの位置が６種類があ
るため、これらを加工するのに６台の旋盤を必要とする
など、設備費が嵩む不具合がある。
ャフトは、内刃フライスカッタによりピン及びジャーナ
ルをフライス加工する方法が一般に採用されているが、
ピン両端のＲ溝は従来では旋盤を使用して別工程で旋削
加工している。しかしクランクシャフトａのピンｂは図
１に示すようにクランクシャフトａの中心ｃに対して偏
心した位置にあり、このピンｂのＲ溝ｄを旋削する場合
には、ピンｂの中心が回転中心ｅと一致するようクラン
クシャフトａの両端を偏心させてチャックｆでクランプ
する必要がある。このため、クランクシャフトａを加工
する場合、ピンｂの位置（クランクシャフトａの中心ｃ
からピンｂの中心までの距離及び回転方向の位相）に応
じてクランクシャフトａのセットを変えた旋盤を予め用
意しなければならず、例えばＶ型６気筒エンジンに使用
するクランクシャフトａの場合ピンの位置が６種類があ
るため、これらを加工するのに６台の旋盤を必要とする
など、設備費が嵩む不具合がある。
【０００３】かかる不具合を改善するため内刃フライス
カッタによりＲ溝ｄをフライス加工する方法が提案され
ている。この方法によれば、図２の（イ）に示すように
ピンｂ両端のＲ溝ｄを同時に切削するチップｇを有する
内刃カッタｈを図２の（ロ）に示すように回転させるこ
とにより、クランクシャフトａの異なるピンｂのＲ溝１
台の機械で加工することができ、設備費の低減などの図
れるようになる。
カッタによりＲ溝ｄをフライス加工する方法が提案され
ている。この方法によれば、図２の（イ）に示すように
ピンｂ両端のＲ溝ｄを同時に切削するチップｇを有する
内刃カッタｈを図２の（ロ）に示すように回転させるこ
とにより、クランクシャフトａの異なるピンｂのＲ溝１
台の機械で加工することができ、設備費の低減などの図
れるようになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし内刃カッタをス
ピンドルに固定する際には、図３の（イ）に示すような
十字方向にキーｉを有するホルダｊを介して図３の
（ロ）に示すようにスピンドルｋに取り付ける構造であ
っても、或いは図３の（ハ）に示す様にカッタをインロ
ーｍによって位置決めする方法であっても、カッタはス
ピンドルの中心に対し、偏芯するため、各チップｇには
径方向の振れが発生しやすい。このようなカッタの偏芯
によるチップの振れは、図４に示すように、ｇ1 とｇ4
のような対向チップに於いて、もっとも突出した値とと
最も没入した値をとるようになり、かつそれ以外のチッ
プは突出から没入へ除々に推移するようになる。従って
チップｇ1 の径方向の振れが対向チップｇ4 に向って徐
々に大きくなるような内刃カッタｈがスピンドルｋに取
付けられた状態でＲ溝ｄを加工した場合、図５に示すよ
うにＲ溝加工面に大きな凸部△ｘ1 が発生して、Ｒ溝の
真円度が悪くなるなど精度の高い加工ができない不具合
がある。なお図５中２点鎖線はチップｇの振れがない状
態での加工面を示す。この発明は上記不具合を改善する
ためになされたもので、真円度の高いＲ溝加工を可能に
するＲ溝加工用内刃カッタの調整方法を提供することを
目的とするものである。
ピンドルに固定する際には、図３の（イ）に示すような
十字方向にキーｉを有するホルダｊを介して図３の
（ロ）に示すようにスピンドルｋに取り付ける構造であ
っても、或いは図３の（ハ）に示す様にカッタをインロ
ーｍによって位置決めする方法であっても、カッタはス
ピンドルの中心に対し、偏芯するため、各チップｇには
径方向の振れが発生しやすい。このようなカッタの偏芯
によるチップの振れは、図４に示すように、ｇ1 とｇ4
のような対向チップに於いて、もっとも突出した値とと
最も没入した値をとるようになり、かつそれ以外のチッ
プは突出から没入へ除々に推移するようになる。従って
チップｇ1 の径方向の振れが対向チップｇ4 に向って徐
々に大きくなるような内刃カッタｈがスピンドルｋに取
付けられた状態でＲ溝ｄを加工した場合、図５に示すよ
うにＲ溝加工面に大きな凸部△ｘ1 が発生して、Ｒ溝の
真円度が悪くなるなど精度の高い加工ができない不具合
がある。なお図５中２点鎖線はチップｇの振れがない状
態での加工面を示す。この発明は上記不具合を改善する
ためになされたもので、真円度の高いＲ溝加工を可能に
するＲ溝加工用内刃カッタの調整方法を提供することを
目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するために、カッタ本体の内周面に複数のチップを取
付けた内刃カッタをスピンドルに取付けてクランクシャ
フトのピン両端のＲ溝をフライス加工するに当って、上
記内刃カッタのチップの径方向の振れを測定し、もっと
も没入したチップの突出量を、対角位置近傍にあるもっ
とも突出したチップの突出量とほぼ同量となるように調
整するようにしたものである。
成するために、カッタ本体の内周面に複数のチップを取
付けた内刃カッタをスピンドルに取付けてクランクシャ
フトのピン両端のＲ溝をフライス加工するに当って、上
記内刃カッタのチップの径方向の振れを測定し、もっと
も没入したチップの突出量を、対角位置近傍にあるもっ
とも突出したチップの突出量とほぼ同量となるように調
整するようにしたものである。
【０００６】
【作 用】上記構成により、内刃カッタによりフライ
ス加工されたＲ溝外周の凸部が小さくできるため、Ｒ溝
外径の真円度を大幅に向上させることができる。
ス加工されたＲ溝外周の凸部が小さくできるため、Ｒ溝
外径の真円度を大幅に向上させることができる。
【０００７】
【実 施 例】この発明の一実施例を図６以下に示す図
面を参照して詳述する。クランクシャフトのＲ溝をフラ
イス加工するに当って、まず内刃カッタ１をスピンドル
３へホルダ４を介して取付けるが、はじめてスピンドル
３へ取付ける場合、内刃カッタ１がどの方向へどの程度
偏心するかは不明であり、これが加工されたＲ溝の真円
度を悪くする原因となっている。そこでまず内刃カッタ
１をホルダ４より外した状態でカッタ本体１ａの内周部
に取付けられた複数のチップ２の振れが０．０１ｍｍ程
度となるように振れ測定治具（図示せず）を使用して調
整し、次に調整を終了した内刃カッタ１をホルダ４を介
してスピンドル３に取付ける。
面を参照して詳述する。クランクシャフトのＲ溝をフラ
イス加工するに当って、まず内刃カッタ１をスピンドル
３へホルダ４を介して取付けるが、はじめてスピンドル
３へ取付ける場合、内刃カッタ１がどの方向へどの程度
偏心するかは不明であり、これが加工されたＲ溝の真円
度を悪くする原因となっている。そこでまず内刃カッタ
１をホルダ４より外した状態でカッタ本体１ａの内周部
に取付けられた複数のチップ２の振れが０．０１ｍｍ程
度となるように振れ測定治具（図示せず）を使用して調
整し、次に調整を終了した内刃カッタ１をホルダ４を介
してスピンドル３に取付ける。
【０００８】内刃カッタ１をスピンドル３へ取付けた
ら、図６の（イ）及び（ロ）に示すようにスピンドル３
を回転させて、固定部５に固定したダイヤルゲージ６に
よりチップ２の振れを測定する。そして図７に示すよう
に対角位置にあってもっとも突出したチップ２7 と、も
っとも没入したチップ２3 を求め、もっとも没入したチ
ップ２3 を対角位置にあるもっとも突出したチップ２7
の突出量と一致するように調整する。チップ２3 の突出
量を調整する方法としては、例えば図８の（イ）及び
（ロ）に示すような調整機構８を使用する。すなわちチ
ップ２をカッタ本体１ａに取付けているねじ８ａを緩め
た状態で所望とする幅Ｗに設定したスペーサ８ｂにより
チップ２の突出量を調整し、チップ２及びスペーサ８ｂ
を固定するねじ８ａ，８ｃを締付ければよい。また上記
調整機構８は全チップ２に対して設ける必要はなく、一
部のチップ２に設ければよい。これはもっとも突出した
チップ２7 に対して全く正確に対角位置にあるチップ２
3 に於いて、突出量を合わせることをしなくても、その
近傍のチップに於いて、突出量を合わせることにより、
ほぼ同等の効果を得ることができるからである。
ら、図６の（イ）及び（ロ）に示すようにスピンドル３
を回転させて、固定部５に固定したダイヤルゲージ６に
よりチップ２の振れを測定する。そして図７に示すよう
に対角位置にあってもっとも突出したチップ２7 と、も
っとも没入したチップ２3 を求め、もっとも没入したチ
ップ２3 を対角位置にあるもっとも突出したチップ２7
の突出量と一致するように調整する。チップ２3 の突出
量を調整する方法としては、例えば図８の（イ）及び
（ロ）に示すような調整機構８を使用する。すなわちチ
ップ２をカッタ本体１ａに取付けているねじ８ａを緩め
た状態で所望とする幅Ｗに設定したスペーサ８ｂにより
チップ２の突出量を調整し、チップ２及びスペーサ８ｂ
を固定するねじ８ａ，８ｃを締付ければよい。また上記
調整機構８は全チップ２に対して設ける必要はなく、一
部のチップ２に設ければよい。これはもっとも突出した
チップ２7 に対して全く正確に対角位置にあるチップ２
3 に於いて、突出量を合わせることをしなくても、その
近傍のチップに於いて、突出量を合わせることにより、
ほぼ同等の効果を得ることができるからである。
【０００９】以上のようにしてチップ２の調整が終了し
たら、加工すべきクランクシャフトをセットして、Ｒ溝
の加工を開始するもので、もっとも没入しているチップ
２3を対角位置近傍にあるもっとも突出したチップ２7
の突出量と同量突出させるだけで、加工されたＲ溝外周
の凸部は図９に示すように△ｘ２となり、従来の△ｘ１
に比べて小さくできるため、真円度の精度が大幅に向上
する。なお、図１０及び図１１にチップ２の振れと加工
面の形状の関係を示す。図１０は図１２に示すように配
置されたチップ２1 〜２6 の振れが下記表−１のケース
１の場合、図１１は同ケース２の場合で、内刃カッタ１
の内径がφ１９０、ワーク１０の外径がφ４０、そして
１刃当りの送りが０．５ｍｍ／刃のときの形状を示した
もので、これら図からもこの発明の調整方法による効果
は明らかである。また、もっとも突出したチップ２7 に
全く正確に対角の位置にあるチップ２3でなくても、そ
の近傍にあるチップに於いて、同量突出させる調整を行
なってもほぼ同等の効果を得ることができる。
たら、加工すべきクランクシャフトをセットして、Ｒ溝
の加工を開始するもので、もっとも没入しているチップ
２3を対角位置近傍にあるもっとも突出したチップ２7
の突出量と同量突出させるだけで、加工されたＲ溝外周
の凸部は図９に示すように△ｘ２となり、従来の△ｘ１
に比べて小さくできるため、真円度の精度が大幅に向上
する。なお、図１０及び図１１にチップ２の振れと加工
面の形状の関係を示す。図１０は図１２に示すように配
置されたチップ２1 〜２6 の振れが下記表−１のケース
１の場合、図１１は同ケース２の場合で、内刃カッタ１
の内径がφ１９０、ワーク１０の外径がφ４０、そして
１刃当りの送りが０．５ｍｍ／刃のときの形状を示した
もので、これら図からもこの発明の調整方法による効果
は明らかである。また、もっとも突出したチップ２7 に
全く正確に対角の位置にあるチップ２3でなくても、そ
の近傍にあるチップに於いて、同量突出させる調整を行
なってもほぼ同等の効果を得ることができる。
【００１０】
【表１】
【００１１】さらにはじめて内刃カッタ１をスピンドル
３へ取付けることにより、内刃カッタ１がどの方向へど
の程度偏心するかが既知となることから、以後はプリセ
ットゲージを使用して、必要なチップ２を予め必要量突
出するように調整するだけで、スピンドル３へ取付けた
後の調整は不要となる。ただし、内刃カッタ１を取付け
た際、いつも同じ方向へ同程度偏心するようにするた
め、次の点は注意が必要である。 （１）ホルダ４の十字方向に設けられたキー４ａに対し
て、いつも内刃カッタ１の同じ位置のキー溝１ｂがキー
４ａに嵌合するように取付ける。 （２）機械停止時のスピンドル３の停止位置は一定して
いないことから、スピンドル３を手などで回転させて、
スピンドル３の位置をいつもほぼ同じ位置にした状態で
内刃カッタ１を取付ける。 さらに上記実施例ではもっとも没入したチップ２を対角
位置近傍にあるもっとも突出したチップ２の突出量と一
致するように調整したが、チップ数が多い場合は、例え
ば３枚置きにもっとも突出したチップの突出量を合わせ
るというように同様な調整をすればよく、全チップに対
して調整する必要はない。
３へ取付けることにより、内刃カッタ１がどの方向へど
の程度偏心するかが既知となることから、以後はプリセ
ットゲージを使用して、必要なチップ２を予め必要量突
出するように調整するだけで、スピンドル３へ取付けた
後の調整は不要となる。ただし、内刃カッタ１を取付け
た際、いつも同じ方向へ同程度偏心するようにするた
め、次の点は注意が必要である。 （１）ホルダ４の十字方向に設けられたキー４ａに対し
て、いつも内刃カッタ１の同じ位置のキー溝１ｂがキー
４ａに嵌合するように取付ける。 （２）機械停止時のスピンドル３の停止位置は一定して
いないことから、スピンドル３を手などで回転させて、
スピンドル３の位置をいつもほぼ同じ位置にした状態で
内刃カッタ１を取付ける。 さらに上記実施例ではもっとも没入したチップ２を対角
位置近傍にあるもっとも突出したチップ２の突出量と一
致するように調整したが、チップ数が多い場合は、例え
ば３枚置きにもっとも突出したチップの突出量を合わせ
るというように同様な調整をすればよく、全チップに対
して調整する必要はない。
【００１２】
【発明の効果】この発明は以上詳述したように、内刃カ
ッタによりクランクシャフトのＲ溝をフライス加工する
に当って、内刃カッタのもっとも没入したチップの突出
量を、対角位置にあるもっとも突出したチップの突出量
と一致するように調整するといったように、全てのチッ
プではなく、極一部のチップに於いて調整を行なうよう
にしたもので、カッタ本体に取付けられた複数のチップ
に径方向の振れがあっても真円度の高いＲ溝の加工が可
能になる。また全てのチップの振れを調整する必要がな
いので、調整作業が短時間で能率よく行えると共に、は
じめて内刃カッタを取付けた際に内刃カッタがどの方向
へどの程度偏心するかをデータとして保存することによ
り、以後取付け後の調整が不要となるため、機械の稼働
率を向上させることもできる。
ッタによりクランクシャフトのＲ溝をフライス加工する
に当って、内刃カッタのもっとも没入したチップの突出
量を、対角位置にあるもっとも突出したチップの突出量
と一致するように調整するといったように、全てのチッ
プではなく、極一部のチップに於いて調整を行なうよう
にしたもので、カッタ本体に取付けられた複数のチップ
に径方向の振れがあっても真円度の高いＲ溝の加工が可
能になる。また全てのチップの振れを調整する必要がな
いので、調整作業が短時間で能率よく行えると共に、は
じめて内刃カッタを取付けた際に内刃カッタがどの方向
へどの程度偏心するかをデータとして保存することによ
り、以後取付け後の調整が不要となるため、機械の稼働
率を向上させることもできる。
【図１】（イ）従来のクランクシャフトのＲ溝加工方法
を示す説明図である。 （ロ）図１の（イ）のＰ円内の拡大図である。
を示す説明図である。 （ロ）図１の（イ）のＰ円内の拡大図である。
【図２】（イ）従来のクランクシャフトのＲ溝加工方法
を示す説明図である。 （ロ）同加工過程を示す説明図である。
を示す説明図である。 （ロ）同加工過程を示す説明図である。
【図３】（イ）従来のＲ溝加工用内刃カッタを取付ける
ホルダの正面図である。 （ロ）従来の内刃カッタをスピンドルに取付けた状態の
断面図である。 （ハ）従来の内刃カッタをスピンドルに取付けた状態の
断面図である。
ホルダの正面図である。 （ロ）従来の内刃カッタをスピンドルに取付けた状態の
断面図である。 （ハ）従来の内刃カッタをスピンドルに取付けた状態の
断面図である。
【図４】従来の内刃カッタのチップの振れを示す説明図
である。
である。
【図５】従来の内刃カッタのチップの振れによる加工精
度を示す説明図である。
度を示す説明図である。
【図６】（イ）この発明の一実施例になるＲ溝加工用内
刃カッタの正面図である。 （ロ）同断面図である。
刃カッタの正面図である。 （ロ）同断面図である。
【図７】この発明の一実施例になる内刃カッタのチップ
の振れを示す説明図である。
の振れを示す説明図である。
【図８】（イ）この発明の一実施例になる内刃カッタの
調整機構を示す正面図である。 （ロ）同断面図である。
調整機構を示す正面図である。 （ロ）同断面図である。
【図９】この発明の一実施例になる内刃カッタのチップ
の振れによる加工精度を示す説明図である。
の振れによる加工精度を示す説明図である。
【図１０】従来の内刃カッタにより加工されたワークの
加工面の形状を示す説明図である。
加工面の形状を示す説明図である。
【図１１】この発明の一実施例になる内刃カッタにより
加工されたワークの加工面の形状を示す説明図である。
加工されたワークの加工面の形状を示す説明図である。
【図１２】この発明の一実施例になる内刃カッタのチッ
プの配置を示す説明図である。
プの配置を示す説明図である。
１…内刃カッタ、１ａ…カッタ本体、２…チップ。
Claims (1)
- 【請求項１】 カッタ本体１ａの内周面に複数のチップ
２を取付けた内刃カッタ１をクランクシャフトミラーの
スピンドル３に取付けてクランクシャフトのピン両端の
Ｒ溝を旋削加工するに当って、上記内刃カッタ１のチッ
プ２の径方向の振れを測定し、もっとも没入したチップ
２の突出量を、対角位置近傍にあるもっとも突出したチ
ップ２の突出量とほぼ同量となるように調整することを
特徴とするクランクシャフトミラーにおけるＲ溝加工用
内刃カッタの調整方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32787692A JPH06170628A (ja) | 1992-12-08 | 1992-12-08 | Ｒ溝加工用内刃カッタの調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32787692A JPH06170628A (ja) | 1992-12-08 | 1992-12-08 | Ｒ溝加工用内刃カッタの調整方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06170628A true JPH06170628A (ja) | 1994-06-21 |
Family
ID=18203971
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32787692A Pending JPH06170628A (ja) | 1992-12-08 | 1992-12-08 | Ｒ溝加工用内刃カッタの調整方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06170628A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11311950B2 (en) * | 2016-12-14 | 2022-04-26 | Sandvik Intellectual Property Ab | Internal milling cutter |
-
1992
- 1992-12-08 JP JP32787692A patent/JPH06170628A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11311950B2 (en) * | 2016-12-14 | 2022-04-26 | Sandvik Intellectual Property Ab | Internal milling cutter |
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