JPH0615662A - 繊維質成形品の湿式製造法 - Google Patents
繊維質成形品の湿式製造法Info
- Publication number
- JPH0615662A JPH0615662A JP4196493A JP19649392A JPH0615662A JP H0615662 A JPH0615662 A JP H0615662A JP 4196493 A JP4196493 A JP 4196493A JP 19649392 A JP19649392 A JP 19649392A JP H0615662 A JPH0615662 A JP H0615662A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mixture
- fibers
- binder liquid
- molding surface
- lower mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Paper (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 バインダを含浸させた繊維を下型成形面に配
置し易くて手間が要らず、複雑形状の成形品に対しても
良好に成形ができ、かつ成形品における層間剥離や、方
向により強度の強弱が生じない繊維質成形品を、原綿か
ら製造することができる繊維質成形品の湿式製造法を提
供すること。 【構成】 成形面に細径の多数の通水孔を有する成形用
の下型と、該下型に型合わせする上型とを用いて繊維質
成形品を得る方法である。解繊した繊維とバインダ液と
の混合物を、下型の成形面に移し、成形面に所定量の混
合物を供給した後、該混合物上に上型を重ねて圧締し、
バインダ液の余剰分を下型成形面の通水孔より排出し、
次いで、圧締状態の下型及び上型を加熱して残存したバ
インダ硬化させることで繊維を接着成形させる。
置し易くて手間が要らず、複雑形状の成形品に対しても
良好に成形ができ、かつ成形品における層間剥離や、方
向により強度の強弱が生じない繊維質成形品を、原綿か
ら製造することができる繊維質成形品の湿式製造法を提
供すること。 【構成】 成形面に細径の多数の通水孔を有する成形用
の下型と、該下型に型合わせする上型とを用いて繊維質
成形品を得る方法である。解繊した繊維とバインダ液と
の混合物を、下型の成形面に移し、成形面に所定量の混
合物を供給した後、該混合物上に上型を重ねて圧締し、
バインダ液の余剰分を下型成形面の通水孔より排出し、
次いで、圧締状態の下型及び上型を加熱して残存したバ
インダ硬化させることで繊維を接着成形させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は繊維質成形品の湿式製
造法に関し、詳しくは、たとえば自動車用座席のクッシ
ョン体などの繊維質成形品を湿式方式にて得る方法に係
わるものである。
造法に関し、詳しくは、たとえば自動車用座席のクッシ
ョン体などの繊維質成形品を湿式方式にて得る方法に係
わるものである。
【０００２】
【従来の技術】最近、自動車用座席のクッション体は弾
性繊維の成形品が用いられている。弾性繊維は、たとえ
ばポリエステル繊維が主体とされ、この梱包された原綿
より図７〜図９の各工程にてクッション体（図６の形状
参照）が製造される。すなわち、図７に示すように、ポ
リエステル繊維の原綿４１は、まず解繊機４２にて繊維
４１Ａをほぐし、カード機４３にて繊維４１Ａを揃えて
一定厚さのウエブ４４にされる。次いでウエブ４４は搬
送ベルト４５にて送られた後、積層手段４６により複数
層に積層され、しかる後、これを加熱圧締手段４７によ
り低圧圧締しながら加熱して厚さ７０〜８０mm程度の層
状にし、巻取って原反４８とされる。
性繊維の成形品が用いられている。弾性繊維は、たとえ
ばポリエステル繊維が主体とされ、この梱包された原綿
より図７〜図９の各工程にてクッション体（図６の形状
参照）が製造される。すなわち、図７に示すように、ポ
リエステル繊維の原綿４１は、まず解繊機４２にて繊維
４１Ａをほぐし、カード機４３にて繊維４１Ａを揃えて
一定厚さのウエブ４４にされる。次いでウエブ４４は搬
送ベルト４５にて送られた後、積層手段４６により複数
層に積層され、しかる後、これを加熱圧締手段４７によ
り低圧圧締しながら加熱して厚さ７０〜８０mm程度の層
状にし、巻取って原反４８とされる。
【０００３】この原反４８は図８に示すようにクッショ
ン体を形成するための所定寸法に裁断して各裁断片４９
とした後、バインダ槽５０のバインダ液５１に浸漬（デ
ィッピング）して各裁断片４９にバインダ液５１を含浸
させる。次いで各裁断片４９をバインダ槽５０より取出
し、バインダ液５１を含む各裁断片４９は、図１０に示
すように、所定の厚さ、密度、硬さになるように下型５
２の成形面５３に積層状にセットする。なお、成形面５
３には細径の蒸気孔（図示せず）が多数設けられてい
る。上型５４を圧締し、蒸気加熱等によってバインダ液
５１を硬化させることにより（図示しない）クッション
体を成形している。
ン体を形成するための所定寸法に裁断して各裁断片４９
とした後、バインダ槽５０のバインダ液５１に浸漬（デ
ィッピング）して各裁断片４９にバインダ液５１を含浸
させる。次いで各裁断片４９をバインダ槽５０より取出
し、バインダ液５１を含む各裁断片４９は、図１０に示
すように、所定の厚さ、密度、硬さになるように下型５
２の成形面５３に積層状にセットする。なお、成形面５
３には細径の蒸気孔（図示せず）が多数設けられてい
る。上型５４を圧締し、蒸気加熱等によってバインダ液
５１を硬化させることにより（図示しない）クッション
体を成形している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
た従来のクッション体等、繊維質成形品の製造法は、原
反を裁断した各裁断片を下型に配置し、上型を圧締して
成形するため、複雑形状の成形には向かないこと、成形
品の厚層部は裁断片の積層枚数が多くなり、下型成形面
への裁断片の配置に手間を要すること、及び、成形品が
積層構成よりなるため、成形品の横方法（裁断片の繊維
配向方向）の強度は強いが、成形品の厚さ方向の強度は
弱く、層間剥離しやすいこと、の問題があった。また、
従来の製造法は、ウエブの層体よりなる原反をつくり、
原反の各裁断片を下型の成形面に積層状に配置するた
め、製造工程数が多くて、工程数の省力化が望まれてい
る。
た従来のクッション体等、繊維質成形品の製造法は、原
反を裁断した各裁断片を下型に配置し、上型を圧締して
成形するため、複雑形状の成形には向かないこと、成形
品の厚層部は裁断片の積層枚数が多くなり、下型成形面
への裁断片の配置に手間を要すること、及び、成形品が
積層構成よりなるため、成形品の横方法（裁断片の繊維
配向方向）の強度は強いが、成形品の厚さ方向の強度は
弱く、層間剥離しやすいこと、の問題があった。また、
従来の製造法は、ウエブの層体よりなる原反をつくり、
原反の各裁断片を下型の成形面に積層状に配置するた
め、製造工程数が多くて、工程数の省力化が望まれてい
る。
【０００５】そこで、本発明の課題は、前記した従来の
クッション体の製造法における不都合な各問題点を解消
し、かつ工程省力化の要望に応えようとしたものであっ
て、バインダを含浸させた繊維を下型成形面に配置し易
くて手間が要らず、複雑形状の成形品に対しても良好に
成形ができ、かつ成形品における層間剥離や、方向によ
り強度の強弱が生じない繊維質成形品を、原綿から製造
することができる繊維質成形品の湿式製造法を提供する
ことにある。また、本発明の他の課題は、前記した従来
の製造法よりも、工程の省略化ができる繊維質成形品の
湿式製造法を提供することにある。
クッション体の製造法における不都合な各問題点を解消
し、かつ工程省力化の要望に応えようとしたものであっ
て、バインダを含浸させた繊維を下型成形面に配置し易
くて手間が要らず、複雑形状の成形品に対しても良好に
成形ができ、かつ成形品における層間剥離や、方向によ
り強度の強弱が生じない繊維質成形品を、原綿から製造
することができる繊維質成形品の湿式製造法を提供する
ことにある。また、本発明の他の課題は、前記した従来
の製造法よりも、工程の省略化ができる繊維質成形品の
湿式製造法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記した課題を達成する
ために、本発明は成形面に細径の通水孔を有する成形用
の下型と、該下型に圧締する上型とを用いて繊維質成形
品を得る方法であって、解繊した繊維とバインダ液との
混合物を、前記下型の成形面に供給し、該成形面に所定
量の混合物を供給した後、該混合物上に上型を重ねて圧
締し、バインダ液の余剰分を下型成形面の通水孔より排
出し、次いで、圧締状態の下型及び上型を加熱して残存
したバインダを硬化させることで繊維を接着成形させる
ことを特徴とする。
ために、本発明は成形面に細径の通水孔を有する成形用
の下型と、該下型に圧締する上型とを用いて繊維質成形
品を得る方法であって、解繊した繊維とバインダ液との
混合物を、前記下型の成形面に供給し、該成形面に所定
量の混合物を供給した後、該混合物上に上型を重ねて圧
締し、バインダ液の余剰分を下型成形面の通水孔より排
出し、次いで、圧締状態の下型及び上型を加熱して残存
したバインダを硬化させることで繊維を接着成形させる
ことを特徴とする。
【０００７】
【作用】繊維は解繊した繊維とバインダ液との混合物の
形態で下型成形面に供給される。下型と上型との圧締工
程において、混合物の余剰のバインダ液は下型の通水孔
より排出され、キャビティには残存するバインダ液を含
む繊維が満たされる。加熱工程においてはキャビティ内
の残存するバインダ液が熱硬化することで繊維の接着が
なされ、キャビティの形状の繊維質成形体が成形され
る。
形態で下型成形面に供給される。下型と上型との圧締工
程において、混合物の余剰のバインダ液は下型の通水孔
より排出され、キャビティには残存するバインダ液を含
む繊維が満たされる。加熱工程においてはキャビティ内
の残存するバインダ液が熱硬化することで繊維の接着が
なされ、キャビティの形状の繊維質成形体が成形され
る。
【０００８】
【実施例】次に、本発明の一実施例を、図１〜図６を参
照して説明する。本例は繊維質成形品として自動車用座
席のクッション体を製造する場合である。クッション体
の製造においては、図３、図５などに示す成形用の下型
１と上型５が用いられる。前記下型１は成形面２に細径
の多数の通水孔３を有する構造よりなる。なお、２Ａは
クッション体に意匠溝を形成するための凸起部である。
前記上型５は下型１の成形面２に対応する成形面６を有
している。この下型１と上型５を圧締した際は、両成形
面２，６によってクッション体を得るための所定のキャ
ビティが形成されるようになっている。
照して説明する。本例は繊維質成形品として自動車用座
席のクッション体を製造する場合である。クッション体
の製造においては、図３、図５などに示す成形用の下型
１と上型５が用いられる。前記下型１は成形面２に細径
の多数の通水孔３を有する構造よりなる。なお、２Ａは
クッション体に意匠溝を形成するための凸起部である。
前記上型５は下型１の成形面２に対応する成形面６を有
している。この下型１と上型５を圧締した際は、両成形
面２，６によってクッション体を得るための所定のキャ
ビティが形成されるようになっている。
【０００９】しかして、図２に示す梱包されたポリエス
テルスティプル（弾性繊維）よりなる原綿１１は梱包を
解いた後、図１に示す各工程装置１３にて処理される。
すなわち図１の工程装置１３は、解繊機１４とバインダ
槽２０と成形用の下型１とを主体とし、かつ解繊機１４
とバインダ槽２０とを接続する気流導管２４、及びバイ
ンダ槽２０から下型１の成形面２近傍に導かれた液流導
管２６を備えている。
テルスティプル（弾性繊維）よりなる原綿１１は梱包を
解いた後、図１に示す各工程装置１３にて処理される。
すなわち図１の工程装置１３は、解繊機１４とバインダ
槽２０と成形用の下型１とを主体とし、かつ解繊機１４
とバインダ槽２０とを接続する気流導管２４、及びバイ
ンダ槽２０から下型１の成形面２近傍に導かれた液流導
管２６を備えている。
【００１０】前記解繊機１４は解繊ローラ１６及び案内
ローラ１７が内装され投入口１５より供給した原綿１１
が解絡、解繊された繊維１１Ａとなって出口部１８へ送
られるようになっている。前記バインダ槽２０は加熱に
より接着作用をなす、たとえばウレタン系のバインダ液
２１が貯留され、該バインダ液２１は攪拌機２２によっ
て攪拌可能にされ、かつ槽内に落下した繊維１１Ａが凝
集することなく均一に分散される構造にされている。気
流導管２４は吸引ブロアＢが介装され解繊機１４出口部
１８の（解繊）繊維１１Ａを吸引してバインダ槽２０の
バインダ液２１上に落下させる。なお、落下した繊維１
１Ａは攪拌機２２の攪拌によってバインダ液２１との混
合物２３とされる。前記液流動管２６は液送ポンプＰ１
が介装され、バインダ槽２０における繊維１１Ａとバイ
ンダ液２１との混合物２３を吸い上げて下型１成形面２
に供給可能にされている。下型１は図示しない支持部材
にて受け皿２８上に支持されていて、受け皿２８にバイ
ンダ液２１が貯留された際は、還流導管２９の液送ポン
プＰ２が作動されてバインダ液２１をバインダ槽２０へ
還流させるようになっている。
ローラ１７が内装され投入口１５より供給した原綿１１
が解絡、解繊された繊維１１Ａとなって出口部１８へ送
られるようになっている。前記バインダ槽２０は加熱に
より接着作用をなす、たとえばウレタン系のバインダ液
２１が貯留され、該バインダ液２１は攪拌機２２によっ
て攪拌可能にされ、かつ槽内に落下した繊維１１Ａが凝
集することなく均一に分散される構造にされている。気
流導管２４は吸引ブロアＢが介装され解繊機１４出口部
１８の（解繊）繊維１１Ａを吸引してバインダ槽２０の
バインダ液２１上に落下させる。なお、落下した繊維１
１Ａは攪拌機２２の攪拌によってバインダ液２１との混
合物２３とされる。前記液流動管２６は液送ポンプＰ１
が介装され、バインダ槽２０における繊維１１Ａとバイ
ンダ液２１との混合物２３を吸い上げて下型１成形面２
に供給可能にされている。下型１は図示しない支持部材
にて受け皿２８上に支持されていて、受け皿２８にバイ
ンダ液２１が貯留された際は、還流導管２９の液送ポン
プＰ２が作動されてバインダ液２１をバインダ槽２０へ
還流させるようになっている。
【００１１】しかして、解繊機１４の投入口１５に投入
された原綿１１は解繊ローラ１６にて解繊された繊維１
１Ａとされ出口部１８より気流導管２４内へ吸引され、
バインダ槽２０のバインダ液２１へ落下される。落下さ
れた繊維１１Ａは攪拌機２２によりバインダ液２１中に
均一に攪拌されて高粘度の混合物２３とされ、該混合物
２３は液流動管２６により吸上げられて下型１の成形面
２上に所定量が供給される。成形面２に供給された混合
物２３のバインダ液２１は繊維１１Ａから分離して成形
面２の通水孔３より受け皿２８上に落下し、成形面２は
繊維１１Ａが主体となる。
された原綿１１は解繊ローラ１６にて解繊された繊維１
１Ａとされ出口部１８より気流導管２４内へ吸引され、
バインダ槽２０のバインダ液２１へ落下される。落下さ
れた繊維１１Ａは攪拌機２２によりバインダ液２１中に
均一に攪拌されて高粘度の混合物２３とされ、該混合物
２３は液流動管２６により吸上げられて下型１の成形面
２上に所定量が供給される。成形面２に供給された混合
物２３のバインダ液２１は繊維１１Ａから分離して成形
面２の通水孔３より受け皿２８上に落下し、成形面２は
繊維１１Ａが主体となる。
【００１２】次いで、図３に示すように、下型１上には
上型５を重ねてプレス手段８にて所定の圧縮量に圧締す
る。圧締によってバインダ液２１が絞り出され、繊維１
１Ａに付着したバインダ液２１以外の余分なバインダ液
２１は除去される。なお、両型によるキャビティに充填
された繊維１１Ａはランダムに配向された状態にある。
キャビティの繊維１１Ａ密度は混合物２３の下型１成形
面２の供給量により調節することができる。一方、受け
皿２８に貯留したバインダ液２１は還流導管２９を介し
てバインダ槽２０に還流され再使用される。
上型５を重ねてプレス手段８にて所定の圧縮量に圧締す
る。圧締によってバインダ液２１が絞り出され、繊維１
１Ａに付着したバインダ液２１以外の余分なバインダ液
２１は除去される。なお、両型によるキャビティに充填
された繊維１１Ａはランダムに配向された状態にある。
キャビティの繊維１１Ａ密度は混合物２３の下型１成形
面２の供給量により調節することができる。一方、受け
皿２８に貯留したバインダ液２１は還流導管２９を介し
てバインダ槽２０に還流され再使用される。
【００１３】圧締状態の下型１と上型５は図示しない緊
締具にて緊締保持した後、プレス手段８より外し、緊締
具とともに図４に示す加熱炉１０に入れ、加熱してバイ
ンダ液２１を硬化させる。しかる後、緊締状態の下型１
と上型５を加熱炉１０より取出し、適宜手段にて冷却
し、緊締具を外し、図５に示すように脱型して、成形品
すなわちクッション体３１を得る（図５及び図６のクッ
ション体３１参照）。
締具にて緊締保持した後、プレス手段８より外し、緊締
具とともに図４に示す加熱炉１０に入れ、加熱してバイ
ンダ液２１を硬化させる。しかる後、緊締状態の下型１
と上型５を加熱炉１０より取出し、適宜手段にて冷却
し、緊締具を外し、図５に示すように脱型して、成形品
すなわちクッション体３１を得る（図５及び図６のクッ
ション体３１参照）。
【００１４】クッション体３１は意匠溝３２の形状も鮮
明に形出されていて出来ばえは良好であった。また、こ
のクッション体３１の左右方向、前後方向及び厚さ方向
に各々引張って強度テストをしたところ、各方向がほぼ
均等な値であり強度の方向性はとくに認められなかっ
た。またこのクッション体３１は各部位をテスト棒にて
押えて反撥弾性を調べたが、いずれの部位もほとんど同
じ値であった。
明に形出されていて出来ばえは良好であった。また、こ
のクッション体３１の左右方向、前後方向及び厚さ方向
に各々引張って強度テストをしたところ、各方向がほぼ
均等な値であり強度の方向性はとくに認められなかっ
た。またこのクッション体３１は各部位をテスト棒にて
押えて反撥弾性を調べたが、いずれの部位もほとんど同
じ値であった。
【００１５】本例実施例は弾性繊維にてクッション体を
得る場合にて説明したが、本発明はこれに限定するのも
のではなく、弾性を有しない繊維にて各種の繊維成形品
を製造する場合にも適用することができる。
得る場合にて説明したが、本発明はこれに限定するのも
のではなく、弾性を有しない繊維にて各種の繊維成形品
を製造する場合にも適用することができる。
【００１６】
【発明の効果】本発明は、解繊した繊維とバインダ液と
の混合物を下型成形面に供給するので、繊維の供給がし
易くて手間が要らず、また、成形面形状になじみ易いこ
とより、複雑形状の成形品に対しても良好に成形するこ
とができる。また、本発明は解繊した繊維とバインダ液
との混合物にて成形するため、従来の裁断片を重ねて接
着成形する場合とは異なり、成形品における層間剥離あ
るいは強度の強弱の方向性がなく、均一強度の成形品を
得ることができる。また、本発明は、繊維とバインダ液
との混合物を下型成形面に供給して成形するので、前記
した従来とは異なり、ウエブの原反をつくり、これを裁
断する手間が要らず、製造工程を省略できて都合がよ
い。
の混合物を下型成形面に供給するので、繊維の供給がし
易くて手間が要らず、また、成形面形状になじみ易いこ
とより、複雑形状の成形品に対しても良好に成形するこ
とができる。また、本発明は解繊した繊維とバインダ液
との混合物にて成形するため、従来の裁断片を重ねて接
着成形する場合とは異なり、成形品における層間剥離あ
るいは強度の強弱の方向性がなく、均一強度の成形品を
得ることができる。また、本発明は、繊維とバインダ液
との混合物を下型成形面に供給して成形するので、前記
した従来とは異なり、ウエブの原反をつくり、これを裁
断する手間が要らず、製造工程を省略できて都合がよ
い。
【図１】繊維とバインダ液との混合物を下型成形面に供
給する混合物供給工程図。
給する混合物供給工程図。
【図２】梱包状態の原綿の正面図。
【図３】下型と上型の圧締工程図。
【図４】圧締した下型及び上型の加熱工程図。
【図５】成形品の脱型工程図。
【図６】本例成形品の斜視図。
【図７】繊維よりウエブの原反を得る従来工程図。
【図８】原反より裁断片を得る従来工程図。
【図９】裁断片をバインダ槽に浸す従来工程図。
【図１０】バインダ液を含浸させた裁断片を下型成形面
に配置する従来工程図。
に配置する従来工程図。
１ 下型 ２，６ 成形面 ３ 通水孔 ５ 上型 １１ 原綿 １１Ａ 繊維 １４ 解繊機 ２０ バインダ槽 ２１ バインダ液 ２３ 混合物 ２４ 気流導管 ２６ 液流導管 ３１ クッション体
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 成形面に細径の通水孔を有する成形用の
下型と、該下型に圧締する上型とを用いて繊維質成形品
を得る方法であって、 解繊した繊維とバインダ液との混合物を、前記下型の成
形面に供給し、該成形面に所定量の混合物を供給した
後、該混合物上に上型を重ねて圧締し、バインダ液の余
剰分を下型成形面の通水孔より排出し、次いで、圧締状
態の下型及び上型を加熱して残存したバインダを硬化さ
せることで繊維を接着成形させることを特徴とした繊維
質成形品の混式製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4196493A JPH0615662A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 繊維質成形品の湿式製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4196493A JPH0615662A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 繊維質成形品の湿式製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0615662A true JPH0615662A (ja) | 1994-01-25 |
Family
ID=16358693
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4196493A Pending JPH0615662A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 繊維質成形品の湿式製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0615662A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002068743A3 (en) * | 2001-02-26 | 2002-12-05 | Ahlstrom Glassfibre Oy | Method and apparatus for foam casting using three-dimensional molds |
-
1992
- 1992-06-29 JP JP4196493A patent/JPH0615662A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002068743A3 (en) * | 2001-02-26 | 2002-12-05 | Ahlstrom Glassfibre Oy | Method and apparatus for foam casting using three-dimensional molds |
| CN1327063C (zh) * | 2001-02-26 | 2007-07-18 | 阿斯特罗姆公司 | 采用三维模具来进行泡沫注塑的方法 |
| KR100877902B1 (ko) * | 2001-02-26 | 2009-01-12 | 알스트롬 코포레이션 | 3차원 몰드를 사용하여 포옴 사출을 위한 방법 및 장치 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5401556A (en) | Laminated wood-based fibrous web and molded article formed of such web and process for manufacturing article | |
| US2544019A (en) | Manufacture of plastic-fiber composition | |
| JP2001246606A (ja) | 木質成形体およびその製造方法 | |
| JPS60180803A (ja) | 繊維マツトの製法及び製造装置 | |
| JPH0615662A (ja) | 繊維質成形品の湿式製造法 | |
| CA1321512C (en) | Method of making a storable handleable fibrous mat | |
| JPH06511294A (ja) | 大きな引張り強さを有する変形可能な繊維マットの流体動力学的な製造方法及びその製造装置 | |
| JPH05345358A (ja) | 繊維製クッション体の製造方法 | |
| JPH05220278A (ja) | クッション体およびその製造方法 | |
| JP2022034383A (ja) | 成形構造体の製造方法 | |
| CN88101863A (zh) | 纤维强化塑料结构的改进 | |
| JPH02158313A (ja) | 成形内装材の製造方法 | |
| JPS62135304A (ja) | 木質系成形体の製造方法 | |
| JPH09109164A (ja) | カーペット廃材熱プレス成形品及びその製造方法 | |
| JPH035967B2 (ja) | ||
| JPS62135306A (ja) | 木質系成形体の製造方法 | |
| JPH0551466A (ja) | 木質系成形基材 | |
| JPH07304011A (ja) | ボードまたはシート、マット、混綿物、及びボードまたはシートの製造方法 | |
| JPH07291B2 (ja) | 木質系成形体の製造方法 | |
| JPH0446203B2 (ja) | ||
| JPH0661731B2 (ja) | 木質系成形体の製造方法 | |
| JPS584115B2 (ja) | 積層フエルトの製造方法 | |
| JP2541064B2 (ja) | 熱硬化性樹脂成形材料の製造法および熱硬化性樹脂成形品の製造法 | |
| JP3385352B2 (ja) | 解繊繊維表面層を有する発泡チップ製品の製法 | |
| JPH02158304A (ja) | 自動車の内装用基材の製造方法 |