JPH06154805A

JPH06154805A - 熱間圧延方法

Info

Publication number: JPH06154805A
Application number: JP31347392A
Authority: JP
Inventors: Yoshimitsu Fukui; 義光福井; Akio Adachi; 明夫足立; Hideo Takegawa; 英夫竹川
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1992-11-24
Filing date: 1992-11-24
Publication date: 1994-06-03

Abstract

(57)【要約】【目的】熱間圧延後に行う冷間圧延により得られる冷延
鋼板に、エッジドロップが発生することを防止し、板ク
ラウンの小さい冷延鋼板を既存の設備で安定して製造す
ることが可能な熱延鋼板が得られる熱間圧延方法を提供
する。【構成】熱延鋼板端部ｃを上部作業ロール１Ａの片テー
パー部の起点ａより外側に、熱延鋼板端部ｄを下部作業
ロール１Ｂの片テーパー部の起点ｂより外側に位置さ
せ、各熱延鋼板端部ｃ及びｄと各片テーパー部の起点ａ
及びｂとの距離が、５ｍｍ以上且つ１００ｍｍ以下の範
囲となるように、両作業ロール１Ａ及び１Ｂを移動して
熱延鋼板２を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱間圧延方法に係り、
特に、熱間圧延後に行う冷間圧延により得られる冷間圧
延鋼板（以下、『冷延鋼板』という）、にエッジドロッ
プが発生することを防止することが可能な熱間圧延鋼板
（以下、『熱延鋼板』という）が得られる熱間圧延方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、冷延鋼板の板幅方向の板厚分
布（以下、『板クラウン』という）に対する要求は、益
々高度化する傾向があり、特に、その板幅方向端部（エ
ッジ部）における急激な板厚の変化現象（以下、『エッ
ジドロップ』という）の発生を抑制することが重要な技
術課題の一つとされている。

【０００３】この冷延鋼板のエッジドロップは、冷間圧
延前に行われる熱間圧延で得られる熱延鋼板の幅方向の
板厚分布（断面プロフィール）と非常に密接な関係があ
ることが知られている。そして、前記熱延鋼板の寸法品
質という観点から熱延鋼板の断面プロフィールは、完全
な矩形であることが望ましいとされてきた。即ち、通
常、熱間仕上圧延後の熱延鋼板の幅方向の板厚分布は、
その端部に近づくほど板厚が薄くなる傾向にあり、この
エッジドロップを小さくすることが、後に行う冷間圧延
で得られる冷延鋼板のエッジドロップを低減することに
寄与するものと考えられていた。

【０００４】そこで、前記熱延鋼板のエッジドロップを
低減させる方法として、特開昭５９−１００６号公報に
開示されているように、一対の作業ロールを板幅中心に
対して軸方向に相互に対称的に移動可能に設置し、且
つ、前記作業ロールの端部に互いに対称的な片テーパー
を形成した圧延機を用い、繰り返される圧延本数による
ロール摩耗に対応して前記片テーパー部を圧延材の板幅
内方向に移動させ、所定のロール摩耗曲線を得ること
で、熱延鋼板の断面プロフィールを矩形状とし、当該熱
延鋼板のエッジドロップを低減させる方法が紹介されて
いる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記特
開昭５９−１００６号公報に開示されている従来例は、
熱延鋼板の断面プロフィールを完全な矩形（熱延鋼板端
部から内側２５ｍｍの位置から熱延鋼板の中央部までの
板厚偏差Ｃｒ₂₅＝０μｍ）としても、図６に示すよう
に、熱延鋼板の端部から２５ｍｍの位置より中央部寄り
に、エッジアップピークポイントが発生してしまう。

【０００６】即ち、従来の圧延機では、作業ロールの移
動を、図８に示すように、熱延鋼板端部ｃから片テーパ
ー部の起点ａまでの距離を２００ｍｍ程度に設定して行
っている。そしてこの場合、本来であれば、熱延鋼板の
形状は、図８に示す破線のようになるべきであるが、実
際には、熱延鋼板端部ｃから中央部寄りに２００ｍｍ程
度までの位置では、幅方向へのメタルフローに対して拘
束力が働くため、部分的なメタルフローにとどまり、図
８に示す実線のような形状となってしまう。従って、熱
延鋼板の端部から中央部寄りに２００ｍｍ程度までの位
置に、前記片テーパーの起点を位置させた場合は、熱延
鋼板の端部から２５ｍｍ以上中央部寄りにエッジアップ
ピークポイントが発生することになってしまい、熱延鋼
板のエッジドロップを充分に低減させることができない
という問題があった。

【０００７】このため、前記熱延鋼板を使用して冷間圧
延を行うと、得られた冷延鋼板は、その端部から２５ｍ
ｍより外側にエッジドロップが発生してしまい、冷延鋼
板を安定して製造することができない、冷延鋼板を製品
化するためには、大幅な耳切りが必要となるなど、種々
の問題を抱えていた。本発明は、このような問題を解決
することを課題とするものであり、熱間圧延後に行う冷
間圧延により得られる冷延鋼板に、エッジドロップが発
生することを防止し、板クラウンの小さい冷延鋼板を既
存の設備で安定して製造することが可能な熱延鋼板が得
られる熱間圧延方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明は、一対の作業ロールを板幅中心に対して軸
方向に相互に対称的に移動可能であって、当該作業ロー
ルの端部に互いに対称的な片テーパー部が形成された圧
延機を用いて熱延鋼板を製造する熱間圧延方法におい
て、前記鋼板の幅方向端部を、前記作業ロールの片テー
パー部の起点より外側に位置させ、且つ、当該鋼板の幅
方向端部と前記作業ロールの片テーパー部の起点との距
離が、５ｍｍ以上且つ１００ｍｍ以下の範囲となるよう
に、当該作業ロールを移動して熱延鋼板を製造すること
を特徴とする熱間圧延方法を提供するものである。

【０００９】また、前記鋼板と前記片テーパー部とのな
す角度を、０．０２度以上且つ０．１度以下の範囲とし
た作業ロールを用いて熱延鋼板を製造することを特徴と
する熱間圧延方法を提供するものである。さらに、前記
作業ロールを仕上最終スタンドに設置して熱延鋼板を製
造することを特徴とする熱間圧延方法を提供するもので
ある。

【００１０】

【作用】本発明によれば、鋼板の幅方向端部を、前記作
業ロールの片テーパー部の起点より外側に位置させ、且
つ、当該鋼板の幅方向端部と前記作業ロールの片テーパ
ー部の起点との距離が、５ｍｍ以上且つ１００ｍｍ以下
の範囲となるように、当該作業ロールを移動して熱延鋼
板を製造することで、安定した通板性を維持しながら、
エッジドロップを低減させ、当該熱延鋼板の端部に対し
て２５ｍｍ中央部寄りの位置から当該熱延鋼板の端部ま
での間に、エッジアップピークポイントを有する熱延鋼
板を製造することができる。従って、熱間圧延後に行う
冷間圧延により得られる冷延鋼板に、エッジドロップが
発生することを防止し、板クラウンの小さい冷延鋼板を
既存の設備で安定して製造することが可能となる。

【００１１】前記鋼板の幅方向端部と前記作業ロールの
片テーパー部の起点との距離が、５ｍｍ未満であると、
前記熱延鋼板に対するエッジアップ効果が低くなり、当
該熱延鋼板の端部に対して２５ｍｍ中央部寄りの位置か
ら当該熱延鋼板の端部までの間に、エッジアップピーク
ポイントを有する熱延鋼板を得ることができなくなって
しまう。

【００１２】一方、前記鋼板の幅方向端部と前記作業ロ
ールの片テーパー部の起点との距離が、１００ｍｍを越
えると、前記熱延鋼板に対するエッジアップ位置が中央
寄りになると共に、最終的に得られる熱延鋼板の形状が
腹伸び状態となり、形状不良の発生、尻抜け時の絞りや
破断（板切れ）が発生し易くなってしまう。従って、前
記鋼板の幅方向端部と前記作業ロールの片テーパー部の
起点との距離を５ｍｍ以上且つ１００ｍｍ以下の範囲と
なるように限定した。

【００１３】また、鋼板と前記片テーパー部とのなす角
度を、０．０２度以上且つ０．１度以下の範囲とした作
業ロールを用いて熱延鋼板を製造することで、熱延鋼板
のエッジアップ量をより最適にすることができ、前記作
用をより有効にすることができる。前記、鋼板と前記片
テーパー部とのなす角度が、０．０２度未満であると、
前記熱延鋼板に対するエッジアップ効果が低くなり、当
該熱延鋼板の端部に対して２５ｍｍ中央部寄りの位置か
ら当該熱延鋼板の端部までの間に、エッジアップピーク
ポイントを有する熱延鋼板を得ることができなくなって
しまう。

【００１４】一方、鋼板と前記片テーパー部とのなす角
度が、０．１度を越えると、熱延鋼板のエッジアップ量
が過大となり、巻き不良が発生したり、後の工程で行う
冷間圧延において、冷延鋼板に耳割れが発生し易くなっ
てしまう。従って、鋼板と前記片テーパー部とのなす角
度は、０．０２度以上且つ０．１度以下の範囲とするこ
とが望ましい。

【００１５】さらにまた、前記作業ロールを仕上最終ス
タンドより上流側に設置すると、最終スタンドの通板に
よってエッジアップピーク量が小さくなったりすること
があるので、前記作業ロールを仕上最終スタンドに設置
して熱間圧延を行うことが望ましい。即ち、本発明者
は、本発明に係る方法を用いることで、より有効に熱延
鋼板のエッジドロップを低減させて、当該熱間圧延後に
行う冷間圧延により得られる冷延鋼板にエッジドロップ
が発生することをより有効に防止することができること
を見出した。

【００１６】なお、以上は、熱間圧延後に冷間圧延する
場合の効果を主として述べたが、本発明に係る熱間圧延
方法にて得られた熱間圧延鋼板を直接外販して需要先に
て加工する場合も、エッジアップピークポイントが板端
部に存在するため加工性に問題はない。また、本発明に
係る熱間圧延方法で使用する作業ロールの片テーパー部
の形状は、直線、二段以上の多段直線、曲線等、研削可
能な全てのロール形状を含むことができる。

【００１７】

【実施例】次に、本発明に係る一実施例について、図面
を参照して説明する。図１及び図２は、本発明の実施例
に係る熱間圧延工程の最終仕上スタンドで使用する作業
ロールと熱間圧延される熱延鋼板の構成図である。図１
及び図２に示す上部作業ロール１Ａ及び下部作業ロール
１Ｂは、当該両ロール１Ａ及び１Ｂにて熱間圧延される
熱延鋼板２の板幅中心に対して、両ロール１Ａ及び１Ｂ
の軸方向に相互に対称的に移動可能な状態で設置されて
いる。この作業ロール１Ａ及び１Ｂの軸方向端部には、
互いに対称的な片テーパー部３が形成されている。この
片テーパー部３の傾斜角度は、前記熱延鋼板２とのなす
角度θが、０．０３度となるように設計されている。

【００１８】前記熱延鋼板２は、その一方の幅方向端部
である熱延鋼板端部ｃが、前記上部作業ロール１Ａの片
テーパー部の起点ａより外側に位置すると共に、当該熱
延鋼板端部ｃと片テーパー部の起点ａとの距離ＥＬが５
０ｍｍとなるように、また、他方の幅方向端部である熱
延鋼板端部ｄが、前記下部作業ロール１Ｂの片テーパー
部の起点ｂより外側に位置すると共に、当該熱延鋼板端
部ｄと片テーパー部の起点ｂとの距離ＥＬが５０ｍｍと
なるように配置されている。

【００１９】次に、図１及び図２に示す方法で熱間圧延
を行い、熱延鋼板２（発明品）を製造した。この発明品
について、板幅方向に対する板厚を調査した。この結果
を図３に示す。また、発明品の中央部から端部熱延鋼板
端部までの距離と板厚偏差との関係を調査した。この結
果を図４に示す。

【００２０】図３及び図４から、本発明品は、エッジア
ップピークポイントが、熱延鋼板両端部ｃ及びｄから２
５ｍｍ中央寄り位置に発生したことが確認された。次
に、比較として、従来の方法で熱間圧延を行い、熱延鋼
板（従来品）を製造した。この従来品について、前記と
同様の条件で、従来品の中央部から熱延鋼板端部までの
距離と板厚偏差との関係を調査した。この結果を図６に
示す。

【００２１】図６から、従来品は、エッジアップピーク
ポイントが、熱延鋼板端部から２５ｍｍ中央寄り位置に
対し、さらに中央部寄りに発生したことが確認された。
次に、発明品と従来品に、同条件の冷間圧延を行い冷延
鋼板を製造し、各冷延鋼板について、その中央部から熱
延鋼板端部までの距離と板厚偏差との関係を調査した。
前記発明品から得られた冷延鋼板に関する結果を図５
に、前記従来品から得られた冷延鋼板に関する結果を図
７に示す。

【００２２】図５及び図７から、前記発明品から得られ
た冷延鋼板は、エッジドロップが発生せず製品として良
好な形状を有していたが、前記従来品から得られた冷延
鋼板は、その幅方向端部から２５ｍｍより外側にエッジ
ドロップが発生してしまい、これを製品化するために
は、大幅な耳切りが必要であった。なお、本実施例で
は、片テーパー部３と熱延鋼板２とのなす角度θを、
０．０３度としたが、これに限らず、片テーパー部３と
熱延鋼板２とのなす角度θは、０．０２度以上且つ０．
１度以下の範囲であれば、状況に応じて任意に決定して
よい。

【００２３】また、本実施例では、熱延鋼板端部ｃ及び
ｄと片テーパー部の起点ａ及びｂとの距離ＥＬを５０ｍ
ｍに設定したが、これに限らず、熱延鋼板端部ｃ及びｄ
と片テーパー部の起点ａ及びｂとの距離ＥＬは、５ｍｍ
以上且つ１００ｍｍ以下の範囲であれば、状況に応じて
任意に決定してよい。そして、本実施例では、前記作業
ロールを仕上最終スタンドに設置して熱延鋼板を製造す
る場合について説明したが、これに限らず、前記作業ロ
ールは、他のスタンドに設置してもよいことは勿論であ
る。

【００２４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
鋼板の幅方向端部を、前記作業ロールの片テーパー部の
起点より外側に位置させ、且つ、当該鋼板の幅方向端部
と前記作業ロールの片テーパー部の起点との距離が、５
ｍｍ以上且つ１００ｍｍ以下の範囲となるように、当該
作業ロールを移動して熱延鋼板を製造するため、安定し
た通板性を維持しながら、エッジドロップが低減し、幅
方向端部に対して２５ｍｍ中央部寄りの位置から当該熱
延鋼板の端部までの間に、エッジアップピークポイント
を有する熱延鋼板を製造することができる。そして、こ
の熱延鋼板を用いて冷間圧延を行うことで、エッジドロ
ップの発生が低減し、且つ、板クラウンの小さい冷延鋼
板を製造することができる。この結果、既存の設備で良
好な形状を有する冷延鋼板を安定して製造することが可
能となる。

【００２５】また、鋼板と前記片テーパー部とのなす角
度を、０．０２度以上且つ０．１度以下の範囲とした作
業ロールを用いて熱延鋼板を製造することで、熱延鋼板
のエッジアップ量をより最適にすることができ、前記効
果をより有効にすることができる。さらにまた、前記作
業ロールを仕上最終スタンドに設置して熱間圧延を行う
ことで、前記効果に加え、幅の広い鋼板に熱間圧延を行
っても、板クラウンが発生することがない良好な熱延鋼
板を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る熱間圧延工程の最終仕上
スタンドで使用する作業ロールと熱間圧延される熱延鋼
板の構成図である。

【図２】本発明の実施例に係る熱間圧延工程の最終仕上
スタンドで使用する作業ロールと熱間圧延される熱延鋼
板の構成図である。

【図３】本発明の実施例に係る熱延鋼板の板幅方向に対
する板厚を示す図である。

【図４】本発明の実施例に係る熱延鋼板の中央部から端
部熱延鋼板端部までの距離と板厚偏差との関係を示す図
である。

【図５】本発明の実施例に係る熱延鋼板に冷間圧延を行
い得られた冷延鋼板の中央部から端部熱延鋼板端部まで
の距離と板厚偏差との関係を示す図である。

【図６】従来の熱延鋼板の中央部から端部熱延鋼板端部
までの距離と板厚偏差との関係を示す図である。

【図７】従来の熱延鋼板に冷間圧延を行い得られた冷延
鋼板の中央部から端部熱延鋼板端部までの距離と板厚偏
差との関係を示す図である。

【図８】従来の熱延鋼板の幅方向端部付近を示す側面図
である。

【符号の説明】

１Ａ上部作業ロール１Ｂ下部作業ロール２熱延鋼板３片テーパー部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の作業ロールを板幅中心に対して軸
方向に相互に対称的に移動可能であって、当該作業ロー
ルの端部に互いに対称的な片テーパー部が形成された圧
延機を用いて熱間圧延鋼板を製造する熱間圧延方法にお
いて、前記鋼板の幅方向端部を、前記作業ロールの片テーパー
部の起点より外側に位置させ、且つ、当該鋼板の幅方向
端部と前記作業ロールの片テーパー部の起点との距離
が、５ｍｍ以上且つ１００ｍｍ以下の範囲となるよう
に、当該作業ロールを移動して熱間圧延鋼板を製造する
ことを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項２】前記鋼板と前記片テーパー部とのなす角
度を、０．０２度以上且つ０．１度以下の範囲とした作
業ロールを用いて熱間圧延鋼板を製造することを特徴と
する請求項１記載の熱間圧延方法。
【請求項３】前記作業ロールを仕上最終スタンドに設
置して熱間圧延鋼板を製造することを特徴とする請求項
１または請求項２に記載の熱間圧延方法。