JPH06145841A - 複合部材 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 低温環境下のみならず、高温に熱せられた状
態においても、優れた耐摩耗性と優れた機械的強度を有
する複合部材を提供する。 【構成】 空隙を有する三次元網状構造の金属構造体の
空隙に、金属マトリクスにセラミックスを分散してなる
金属マトリクス複合体が充填された複合部材である。
態においても、優れた耐摩耗性と優れた機械的強度を有
する複合部材を提供する。 【構成】 空隙を有する三次元網状構造の金属構造体の
空隙に、金属マトリクスにセラミックスを分散してなる
金属マトリクス複合体が充填された複合部材である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複合部材に関し、特
に、耐摩耗性と耐熱特性に優れる複合部材に関する。
に、耐摩耗性と耐熱特性に優れる複合部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、耐摩耗性に優れる複合部材として
は、空隙を有する三次元網状構造の金属構造体に、該空
隙に金属を充填してなる構造を有する複合部材が知られ
ている。
は、空隙を有する三次元網状構造の金属構造体に、該空
隙に金属を充填してなる構造を有する複合部材が知られ
ている。
【０００３】たとえば、そのような複合部材としては、
特開昭６１−１０４０３７号公報に記載される複合部材
が知られている。この複合部材は、空隙を有する三次元
網状構造の金属構造体として、ＮｉまたはＮｉを主体と
する合金を使用して、該空隙に、軽量かつ耐摩耗性に優
れるＡｌやＡｌを主体とする合金を鋳造法により充填
し、三次元網状構造の金属構造体として用いられたＮｉ
またはＮｉを主体とする合金と、ＡｌやＡｌを主体とす
る合金と、その接合部において、硬度の高い金属環化合
物を形成することにより、高い耐摩耗性を得ることを図
っている。
特開昭６１−１０４０３７号公報に記載される複合部材
が知られている。この複合部材は、空隙を有する三次元
網状構造の金属構造体として、ＮｉまたはＮｉを主体と
する合金を使用して、該空隙に、軽量かつ耐摩耗性に優
れるＡｌやＡｌを主体とする合金を鋳造法により充填
し、三次元網状構造の金属構造体として用いられたＮｉ
またはＮｉを主体とする合金と、ＡｌやＡｌを主体とす
る合金と、その接合部において、硬度の高い金属環化合
物を形成することにより、高い耐摩耗性を得ることを図
っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
特開昭６１−１０４０３７号公報に記載される複合部材
は、低温環境下では、優れた耐摩耗性を発揮するが、複
合部材が高温に熱せられるにしたがって、三次元網状構
造の金属構造体の空隙に充填したＡｌまたはＡｌを主体
とする合金が軟化し、複合部材の強度が低下したり、ま
た、複合部材の耐摩耗性が劣化したりする等、複合部材
の特性が劣化するという問題があった。
特開昭６１−１０４０３７号公報に記載される複合部材
は、低温環境下では、優れた耐摩耗性を発揮するが、複
合部材が高温に熱せられるにしたがって、三次元網状構
造の金属構造体の空隙に充填したＡｌまたはＡｌを主体
とする合金が軟化し、複合部材の強度が低下したり、ま
た、複合部材の耐摩耗性が劣化したりする等、複合部材
の特性が劣化するという問題があった。
【０００５】本発明は、上記欠点を除くためになされた
ものであって、低温環境下で優れた耐摩耗性を発揮する
のみならず、さらに、本発明に従う複合部材が高温に熱
せられても、複合部材の強度が低下せず、かつ、複合部
材の耐磨耗性も劣化しない等、その特性が劣化しない複
合部材を提供することを目的とする。
ものであって、低温環境下で優れた耐摩耗性を発揮する
のみならず、さらに、本発明に従う複合部材が高温に熱
せられても、複合部材の強度が低下せず、かつ、複合部
材の耐磨耗性も劣化しない等、その特性が劣化しない複
合部材を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本願発明の複合部材は、
空隙を有する三次元網状構造の金属構造体と、空隙に充
填された、金属マトリクスにセラミックスを分散してな
る金属マトリクス複合体とを含む。
空隙を有する三次元網状構造の金属構造体と、空隙に充
填された、金属マトリクスにセラミックスを分散してな
る金属マトリクス複合体とを含む。
【０００７】好ましくは、セラミックスは、無機ウィス
カ、無機粒子、無機繊維の少なくとも１つを含有し、ま
た、金属マトリクス複合体は、約５〜３０体積％のセラ
ミックスを含み、残部が金属マトリクスである。
カ、無機粒子、無機繊維の少なくとも１つを含有し、ま
た、金属マトリクス複合体は、約５〜３０体積％のセラ
ミックスを含み、残部が金属マトリクスである。
【０００８】
【作用】三次元網状構造の金属構造体の空隙に充填され
る金属マトリクス複合体は、金属マトリクスにセラミッ
クスを分散してなる。
る金属マトリクス複合体は、金属マトリクスにセラミッ
クスを分散してなる。
【０００９】セラミックスは、軽量、かつ、耐摩耗性に
優れる材料である。又、金属マトリクス中にセラミック
スを分散してなる金属マトリクス複合体は、金属マトリ
クス本来の金属材料が軟化する高温域であっても、軟化
しない。
優れる材料である。又、金属マトリクス中にセラミック
スを分散してなる金属マトリクス複合体は、金属マトリ
クス本来の金属材料が軟化する高温域であっても、軟化
しない。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を示すが、本発明は、
これらに限定されるものではない。 実施例１〜４ 実施例１ 粘土を用い作製したクレイモデルの雌型を石膏により作
製し、次に粘土を取除いた。
これらに限定されるものではない。 実施例１〜４ 実施例１ 粘土を用い作製したクレイモデルの雌型を石膏により作
製し、次に粘土を取除いた。
【００１１】次に、気孔率９０％のＮｉ多孔質材を石膏
雌型の所定の位置に配置し、ろうを流し込みろう型を作
製した。
雌型の所定の位置に配置し、ろうを流し込みろう型を作
製した。
【００１２】次に、このろう型をコロイダルシリカのス
ラリ中に浸漬し、ＳｉＣ粒子をまぶす作業を７回繰返し
た後、乾燥硬化させた。
ラリ中に浸漬し、ＳｉＣ粒子をまぶす作業を７回繰返し
た後、乾燥硬化させた。
【００１３】次に、高温環境下で鋳型を焼成すると同時
にろうを焼失させ、鋳型を作製した。
にろうを焼失させ、鋳型を作製した。
【００１４】このようにして準備された鋳型には、Ｎｉ
多孔質体が所定の位置に保持されていた。
多孔質体が所定の位置に保持されていた。
【００１５】次に、この鋳型を３００℃に加熱し、平均
粒子径１５μｍのＳｉＣ粒子を４体積％分散させたＪＩ
Ｓ規格ＡＣ４ＣのＡｌ合金を温度７００℃の溶湯とした
後、この鋳型に鋳込みを行なった。
粒子径１５μｍのＳｉＣ粒子を４体積％分散させたＪＩ
Ｓ規格ＡＣ４ＣのＡｌ合金を温度７００℃の溶湯とした
後、この鋳型に鋳込みを行なった。
【００１６】次に、上記したＡｌマトリクス複合体を鋳
込みした鋳造後鋳物を５３０℃で約４時間の液体化処理
と、１６０℃で５時間の時効硬化処理（以下、これをＴ
６処理という）を行なって、複合部材を作製した。 実施例２ 実施例１とは、平均粒子径１５μｍのＳｉＣ粒子を１０
体積％分散させたＪＩＳ規格ＡＣ４ＣのＡｌ合金を用い
る以外は、実施例１と同様にして、複合部材を作製し
た。 実施例３ 実施例２とは、平均粒子径１５μｍのＳｉＣ粒子を３５
体積％分散させたＪＩＳ規格ＡＣ４ＣのＡｌ合金を用い
る以外は、実施例１と同様にして、複合部材を作製し
た。 実施例４ 実施例１とは、平均粒子径１４μｍのＡｌ2 Ｏ3 粒子を
２０体積％分散させたＭＣ１のＭｇ合金を用いる以外
は、実施例１と同様にして、複合部材を作製した。 実施例５〜６ 実施例５ ４００℃に余熱した気孔率７０％のＮｉ−Ｃｒ多孔質体
を溶湯鍛造機の金型に配置し、ＳｉＣウィスカを２０体
積％分散させたＪＩＳ規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を加圧
力１２００ｋｇｆ／ｃｍ2 で複合させた。
込みした鋳造後鋳物を５３０℃で約４時間の液体化処理
と、１６０℃で５時間の時効硬化処理（以下、これをＴ
６処理という）を行なって、複合部材を作製した。 実施例２ 実施例１とは、平均粒子径１５μｍのＳｉＣ粒子を１０
体積％分散させたＪＩＳ規格ＡＣ４ＣのＡｌ合金を用い
る以外は、実施例１と同様にして、複合部材を作製し
た。 実施例３ 実施例２とは、平均粒子径１５μｍのＳｉＣ粒子を３５
体積％分散させたＪＩＳ規格ＡＣ４ＣのＡｌ合金を用い
る以外は、実施例１と同様にして、複合部材を作製し
た。 実施例４ 実施例１とは、平均粒子径１４μｍのＡｌ2 Ｏ3 粒子を
２０体積％分散させたＭＣ１のＭｇ合金を用いる以外
は、実施例１と同様にして、複合部材を作製した。 実施例５〜６ 実施例５ ４００℃に余熱した気孔率７０％のＮｉ−Ｃｒ多孔質体
を溶湯鍛造機の金型に配置し、ＳｉＣウィスカを２０体
積％分散させたＪＩＳ規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を加圧
力１２００ｋｇｆ／ｃｍ2 で複合させた。
【００１７】複合後、Ｔ６処理を施し複合部材を作製し
た。 実施例６ 実施例５とは、Ｃウィスカを１５体積％分散させたＪＩ
Ｓ規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を用いる以外は、実施例５
と同様にして、複合部材を作製した。 実施例７ 実施例５とは、３５０℃に余熱した気孔率９２％のＣｒ
多孔質体を溶湯鍛造機の金型に配置し、Ｃ短繊維を１５
体積％分散させたＪＩＳ期間ＡＣ４ＣのＡｌ合金を用い
る以外は、実施例５と同様にして、複合部材を作製し
た。 比較例１〜４ 比較例１〜３は、本発明の範囲外にある例であり、本発
明と比較するために作製した複合部材である。 比較例１ 実施例１とは、セラミックスを一切用いないで、ＪＩＳ
規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を用いる以外は、実施例１と
同様にして、複合部材を作製した。 比較例２ 実施例５とは、セラミックスを一切用いないで、ＪＩＳ
規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を用いる以外は、実施例５と
同様にして、複合部材を作製した。 比較例３ 実施例７とは、セラミックスを一切用いないで、ＪＩＳ
規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を用いる以外は、実施例７と
同様にして、複合部材を作製した。 比較例４ ＪＩＳ規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を評価用サンプルとし
て用いた。
た。 実施例６ 実施例５とは、Ｃウィスカを１５体積％分散させたＪＩ
Ｓ規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を用いる以外は、実施例５
と同様にして、複合部材を作製した。 実施例７ 実施例５とは、３５０℃に余熱した気孔率９２％のＣｒ
多孔質体を溶湯鍛造機の金型に配置し、Ｃ短繊維を１５
体積％分散させたＪＩＳ期間ＡＣ４ＣのＡｌ合金を用い
る以外は、実施例５と同様にして、複合部材を作製し
た。 比較例１〜４ 比較例１〜３は、本発明の範囲外にある例であり、本発
明と比較するために作製した複合部材である。 比較例１ 実施例１とは、セラミックスを一切用いないで、ＪＩＳ
規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を用いる以外は、実施例１と
同様にして、複合部材を作製した。 比較例２ 実施例５とは、セラミックスを一切用いないで、ＪＩＳ
規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を用いる以外は、実施例５と
同様にして、複合部材を作製した。 比較例３ 実施例７とは、セラミックスを一切用いないで、ＪＩＳ
規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を用いる以外は、実施例７と
同様にして、複合部材を作製した。 比較例４ ＪＩＳ規格のＡＣ４ＣのＡｌ合金を評価用サンプルとし
て用いた。
【００１８】作製した複合部材を用いて、引張強さ試験
と、耐摩耗性試験を行なった。引張強さ試験は、ＪＩＳ
Ｂ７７０２の４号試験片により行なった。測定結果を表
１に示す。
と、耐摩耗性試験を行なった。引張強さ試験は、ＪＩＳ
Ｂ７７０２の４号試験片により行なった。測定結果を表
１に示す。
【００１９】耐摩耗性試験は、回転する円板状の複合部
材に摩擦材を押しあてることにより摩擦係数と磨耗量を
測定することにより行われた。
材に摩擦材を押しあてることにより摩擦係数と磨耗量を
測定することにより行われた。
【００２０】なお、磨耗量は、表１中、従来材１の室温
時における磨耗量を基準とした比で表わす。摩擦係数
と、磨耗量の測定結果を表１に示す。
時における磨耗量を基準とした比で表わす。摩擦係数
と、磨耗量の測定結果を表１に示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】表１の結果から明らかなように、実施例１
〜７は、常温温度、高温に熱せられた状態のいずれにお
いても、優れた引張強さを示していることがわかる。
〜７は、常温温度、高温に熱せられた状態のいずれにお
いても、優れた引張強さを示していることがわかる。
【００２３】また、実施例１〜７は、常温温度の状態、
高温に熱せられた状態のいずれにおいても、摩擦係数の
変動や、磨耗量の変動が少ない。すなわち実施例１〜７
は、常温温度の状態、高温に熱せられた状態のいずれに
おいても、その特性の変化が少なく、優れた耐磨耗性を
有していることがわかる。
高温に熱せられた状態のいずれにおいても、摩擦係数の
変動や、磨耗量の変動が少ない。すなわち実施例１〜７
は、常温温度の状態、高温に熱せられた状態のいずれに
おいても、その特性の変化が少なく、優れた耐磨耗性を
有していることがわかる。
【００２４】これに耐し、比較例１〜４は、常温温度に
おいては、引張強さ、磨耗量については問題がないが、
高温に熱せられた状態では、引張強さ、耐磨耗性に劣化
が見れられる。また、摩擦係数についても、常温温度の
状態、高温に熱せられた状態において、その値に変化が
見られ、高温に熱せられるにしたがって、複合部材の特
性が変化する。
おいては、引張強さ、磨耗量については問題がないが、
高温に熱せられた状態では、引張強さ、耐磨耗性に劣化
が見れられる。また、摩擦係数についても、常温温度の
状態、高温に熱せられた状態において、その値に変化が
見られ、高温に熱せられるにしたがって、複合部材の特
性が変化する。
【００２５】また、本実施例では、セラミックスとし
て、無機粒子としてＳｉＣ粒子、Ａｌ 2 Ｏ3 粒子、無機
ウィスカとしてＳｉＣウィスカ、Ｃウィスカ、無機繊維
として、Ｃ短繊維のみを示しているが、無機粒子とし
て、ＢｉＯ2 粒子、ＴｉＯ2 粒子、ＭｇＯ粒子、ＣｄＯ
粒子、Ｂ4 Ｃ粒子、ＴｉＣ粒子、ＷＣ粒子等、無機ウィ
スカとして、Ａｌ2 Ｏ3 ウィスカ、Ｓｉ3 Ｎ4 ウィス
カ、チタン酸カリウムウィスカ、硼酸アルミニウムウィ
スカ等、無機繊維として、ＳｉＣ短繊維、Ａｌ2 Ｏ3短
繊維等を用いても本実施例と同様の効果を有する。
て、無機粒子としてＳｉＣ粒子、Ａｌ 2 Ｏ3 粒子、無機
ウィスカとしてＳｉＣウィスカ、Ｃウィスカ、無機繊維
として、Ｃ短繊維のみを示しているが、無機粒子とし
て、ＢｉＯ2 粒子、ＴｉＯ2 粒子、ＭｇＯ粒子、ＣｄＯ
粒子、Ｂ4 Ｃ粒子、ＴｉＣ粒子、ＷＣ粒子等、無機ウィ
スカとして、Ａｌ2 Ｏ3 ウィスカ、Ｓｉ3 Ｎ4 ウィス
カ、チタン酸カリウムウィスカ、硼酸アルミニウムウィ
スカ等、無機繊維として、ＳｉＣ短繊維、Ａｌ2 Ｏ3短
繊維等を用いても本実施例と同様の効果を有する。
【００２６】上記したような、無機粒子、無機ウィス
カ、無機繊維は、単独で用いても、または、それらを組
合せて用いてもよく、複合部材の用途、目的等に応じて
決めればよい。
カ、無機繊維は、単独で用いても、または、それらを組
合せて用いてもよく、複合部材の用途、目的等に応じて
決めればよい。
【００２７】また、金属マトリクス複合体に分散させる
セラミックスは、約５〜３０体積％の範囲が好ましい。
セラミックスは、約５〜３０体積％の範囲が好ましい。
【００２８】すなわち、セラミックスの量を約５体積％
以下の量では、金属マトリクス中でのセラミックスの均
一な分散を得ることが難しく、また、セラミックスの量
を約３０体積％以上の量用いると、セラミックスが、金
属マトリクス中で凝集してしまい、金属マトリクス中で
のセラミックスの均一な分散を得るのが難しい。
以下の量では、金属マトリクス中でのセラミックスの均
一な分散を得ることが難しく、また、セラミックスの量
を約３０体積％以上の量用いると、セラミックスが、金
属マトリクス中で凝集してしまい、金属マトリクス中で
のセラミックスの均一な分散を得るのが難しい。
【００２９】また、本発明に従う複合部材で用いる金属
マトリクスとしては、ＡｌまたはＡｌを主体とする合
金、ＭｇまたはＭｇを主体とする合金等を用いることが
できる。
マトリクスとしては、ＡｌまたはＡｌを主体とする合
金、ＭｇまたはＭｇを主体とする合金等を用いることが
できる。
【００３０】また、本発明に従う複合部材を鋳造法や、
溶湯鍛造法等で製造する場合は、空隙を有する三次元網
状構造の金属構造体と、金属マトリクスが、その接合面
において、硬度の高い金属間化合物を形成することによ
り、耐摩耗性を高めることもできる。
溶湯鍛造法等で製造する場合は、空隙を有する三次元網
状構造の金属構造体と、金属マトリクスが、その接合面
において、硬度の高い金属間化合物を形成することによ
り、耐摩耗性を高めることもできる。
【００３１】また、金属マトリクスにセラミックスを分
散してなる金属マトリクス複合体は、三次元網状構造の
金属構造体の空隙に充填されている。したがって、本発
明に従う複合部材は、金属マトリクス複合体の特性に加
え、金属マトリクス複合体と、三次元網状構造の金属構
造体とが複雑にからみ合うことにより、三次元網状構造
の金属構造体の金属特有の優れた靭性をも備える。 実施例８ 図１は、本発明に従う複合部材が好適に用いられる一具
体例を概略的に示す斜視図である。
散してなる金属マトリクス複合体は、三次元網状構造の
金属構造体の空隙に充填されている。したがって、本発
明に従う複合部材は、金属マトリクス複合体の特性に加
え、金属マトリクス複合体と、三次元網状構造の金属構
造体とが複雑にからみ合うことにより、三次元網状構造
の金属構造体の金属特有の優れた靭性をも備える。 実施例８ 図１は、本発明に従う複合部材が好適に用いられる一具
体例を概略的に示す斜視図である。
【００３２】図１を参照して、図１は、本発明に従う複
合部材を用いたディスクブレーキ１を示している。図２
は、図１に示すディスクブレーキ１の部分的拡大図であ
る。
合部材を用いたディスクブレーキ１を示している。図２
は、図１に示すディスクブレーキ１の部分的拡大図であ
る。
【００３３】図２を参照して、部材２は、空隙を有する
三次元網状構造の金属構造体であり、部材３と部材４は
金属マトリクスにセラミックスを分散してなる金属マト
リクス複合体である。部材４は部材２の空隙に充填され
てなる。本複合部材の作製にあたっては、溶湯鍛造機を
用いその鋳型に予め三次元網状構造の金属構造体と中子
を配置し、しかる後に、たとえば、ＳｉＣ粒子（平均粒
径約１４μｍ）を体積割合で約１０％含むＪＩＳ規格Ａ
Ｃ４ＣのＡｌを溶湯温度、約７５０℃で圧入し作製す
る。
三次元網状構造の金属構造体であり、部材３と部材４は
金属マトリクスにセラミックスを分散してなる金属マト
リクス複合体である。部材４は部材２の空隙に充填され
てなる。本複合部材の作製にあたっては、溶湯鍛造機を
用いその鋳型に予め三次元網状構造の金属構造体と中子
を配置し、しかる後に、たとえば、ＳｉＣ粒子（平均粒
径約１４μｍ）を体積割合で約１０％含むＪＩＳ規格Ａ
Ｃ４ＣのＡｌを溶湯温度、約７５０℃で圧入し作製す
る。
【００３４】本発明に従う複合部材は、低温環境下で優
れた耐摩耗性を発揮するのみならず、本発明に従う複合
部材が高温になっても、複合部材の強度が低下せず、か
つ、複合部材の耐摩耗性も劣化しない。
れた耐摩耗性を発揮するのみならず、本発明に従う複合
部材が高温になっても、複合部材の強度が低下せず、か
つ、複合部材の耐摩耗性も劣化しない。
【００３５】したがって、本発明に従う複合部材が接合
されるディスクブレーキは、従来のディスクブレーキよ
り、性能が優れ、かつ、耐用寿命を高めることができ
る。
されるディスクブレーキは、従来のディスクブレーキよ
り、性能が優れ、かつ、耐用寿命を高めることができ
る。
【００３６】
【発明の効果】本発明に従う複合部材は、上記のように
構成される結果、低温環境下のみならず、高温に熱せら
れた状態においても機械的強度が劣化せず、かつ、優れ
た耐摩耗性を発揮する。
構成される結果、低温環境下のみならず、高温に熱せら
れた状態においても機械的強度が劣化せず、かつ、優れ
た耐摩耗性を発揮する。
【００３７】したがって、本発明に従う複合部材は、デ
ィスクブレーキの他、軸受、ピストンなどの耐摩耗性部
材として好適に用いることができる。
ィスクブレーキの他、軸受、ピストンなどの耐摩耗性部
材として好適に用いることができる。
【００３８】また、本発明に従う複合部材は、金属に比
べ軽量なセラミックスを含む結果、本発明に従う複合部
材を用いることにより、ディスクブレーキ、軸受、ピス
トンなどの計量化が図れるという利点がある。
べ軽量なセラミックスを含む結果、本発明に従う複合部
材を用いることにより、ディスクブレーキ、軸受、ピス
トンなどの計量化が図れるという利点がある。
【図１】本発明に従う複合部材が好適に用いられる一具
体例を概略的に示す斜視図である。
体例を概略的に示す斜視図である。
【図２】図１に示すディスクブレーキ１の部分的拡大図
である。
である。
１ ディスクブレーキ ２ 三次元網状構造の金属構造体 ３、４ 金属マトリクス複合体
Claims (3)
- 【請求項１】 空隙を有する三次元網状構造の金属構造
体と、 前記空隙に充填された、金属マトリクスにセラミックス
を分散してなる金属マトリクス複合体とを含む、複合部
材。 - 【請求項２】 前記セラミックスは、無機ウィスカ、無
機粒子、無機繊維の少なくとも１つを含有することを特
徴とする、複合部材。 - 【請求項３】 前記金属マトリクス複合体は、約５〜３
０体積％のセラミックスを含み、残部が金属マトリクス
であることを特徴とする複合部材。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4300751A JPH06145841A (ja) | 1992-11-11 | 1992-11-11 | 複合部材 |
| US07/995,759 US5296414A (en) | 1992-01-08 | 1992-12-23 | Partially crystallizable low melting glass |
| EP93100096A EP0551100B1 (en) | 1992-01-08 | 1993-01-06 | Partially crystallizable low melting glass |
| CN93100383A CN1040868C (zh) | 1992-11-11 | 1993-01-09 | 部分结晶的低温熔化玻璃 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4300751A JPH06145841A (ja) | 1992-11-11 | 1992-11-11 | 複合部材 |
| CN93100383A CN1040868C (zh) | 1992-11-11 | 1993-01-09 | 部分结晶的低温熔化玻璃 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06145841A true JPH06145841A (ja) | 1994-05-27 |
Family
ID=36791803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4300751A Pending JPH06145841A (ja) | 1992-01-08 | 1992-11-11 | 複合部材 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5296414A (ja) |
| EP (1) | EP0551100B1 (ja) |
| JP (1) | JPH06145841A (ja) |
| CN (1) | CN1040868C (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003503209A (ja) * | 1999-06-25 | 2003-01-28 | エスゲーエル アコテック ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 金属製ハブ付きセラミック部品から成るブレーキディスクの製造方法。 |
Families Citing this family (7)
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|---|---|---|---|---|
| US5668076A (en) * | 1994-04-26 | 1997-09-16 | Mitsui Mining Smelting Co., Ltd. Et Al. | Photocatalyst and method for preparing the same |
| US5827792A (en) * | 1994-08-30 | 1998-10-27 | Ube Industries, Ltd. | Dielectric ceramic composition |
| US5510301A (en) * | 1994-10-24 | 1996-04-23 | Fink; Kimberly S. | Sealing frit pastes |
| JP2000207938A (ja) * | 1999-01-13 | 2000-07-28 | Murata Mfg Co Ltd | 絶縁性ガラスペ―スト及び厚膜回路部品 |
| KR100826432B1 (ko) * | 2003-10-31 | 2008-04-29 | 엘지디스플레이 주식회사 | 반도체 공정 장비용 서셉터 및 이를 구비한 반도체 공정 장비 |
| CN100430529C (zh) * | 2004-11-17 | 2008-11-05 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 电解加工深孔电极用的绝缘涂料 |
| CN104676299A (zh) * | 2013-11-29 | 2015-06-03 | 广东德豪润达电气股份有限公司 | 白光led光源组件及其生产方法 |
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|---|---|---|---|---|
| NL109459C (ja) * | 1960-01-26 | |||
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| US3936397A (en) * | 1974-02-01 | 1976-02-03 | Owens-Illinois, Inc. | Semiconductive glass-ceramic articles |
| JPS52154825A (en) * | 1976-06-18 | 1977-12-22 | Asahi Glass Co Ltd | Crystalline glass of low melting point |
| JPS5922399B2 (ja) * | 1981-10-14 | 1984-05-26 | 日本電気株式会社 | 多層セラミツク基板 |
| JPS63170241A (ja) * | 1987-01-08 | 1988-07-14 | Toshiba Glass Co Ltd | 封着用ガラス組成物 |
| US5114885A (en) * | 1991-04-16 | 1992-05-19 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Encapsulant composition |
| US5137851A (en) * | 1991-06-11 | 1992-08-11 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Encapsulant composition |
-
1992
- 1992-11-11 JP JP4300751A patent/JPH06145841A/ja active Pending
- 1992-12-23 US US07/995,759 patent/US5296414A/en not_active Expired - Lifetime
-
1993
- 1993-01-06 EP EP93100096A patent/EP0551100B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-01-09 CN CN93100383A patent/CN1040868C/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003503209A (ja) * | 1999-06-25 | 2003-01-28 | エスゲーエル アコテック ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 金属製ハブ付きセラミック部品から成るブレーキディスクの製造方法。 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1040868C (zh) | 1998-11-25 |
| EP0551100A1 (en) | 1993-07-14 |
| CN1085878A (zh) | 1994-04-27 |
| US5296414A (en) | 1994-03-22 |
| EP0551100B1 (en) | 1995-04-19 |
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|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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