JPH06137927A - 組合せ計量装置 - Google Patents
組合せ計量装置Info
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- JPH06137927A JPH06137927A JP31119592A JP31119592A JPH06137927A JP H06137927 A JPH06137927 A JP H06137927A JP 31119592 A JP31119592 A JP 31119592A JP 31119592 A JP31119592 A JP 31119592A JP H06137927 A JPH06137927 A JP H06137927A
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- weighed
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 計量値の組合せ演算により選択された計量ホ
ッパーから排出される被計量物を排出する搬送コンベヤ
の駆動時間を常に最少必要限にとどめて、無駄な駆動を
なくし、計量作業の効率向上を図る。 【構成】 列状に配置された複数の計量ホッパー１Ａ〜
１Ｎのうち、目標値に最も近い計量値の組合せを演算し
選択する演算手段１７と、選択された計量ホッパーのう
ち、搬送コンベヤ４の排出端から最も遠くに位置する計
量ホッパーを識別する識別手段２３と、その識別された
計量ホッパーに対応する搬出時間をメモリ２２から読み
出して、その読み出した搬出時間にわたって搬送コンベ
ヤ４を駆動する駆動手段７とを備え、搬送コンベヤ４の
駆動時間を最少必要限に制御するようになしている。
ッパーから排出される被計量物を排出する搬送コンベヤ
の駆動時間を常に最少必要限にとどめて、無駄な駆動を
なくし、計量作業の効率向上を図る。 【構成】 列状に配置された複数の計量ホッパー１Ａ〜
１Ｎのうち、目標値に最も近い計量値の組合せを演算し
選択する演算手段１７と、選択された計量ホッパーのう
ち、搬送コンベヤ４の排出端から最も遠くに位置する計
量ホッパーを識別する識別手段２３と、その識別された
計量ホッパーに対応する搬出時間をメモリ２２から読み
出して、その読み出した搬出時間にわたって搬送コンベ
ヤ４を駆動する駆動手段７とを備え、搬送コンベヤ４の
駆動時間を最少必要限に制御するようになしている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、直線型の組合せ計量
装置、詳しくは、列状に配置された複数の計量機に投入
された被計量物の計量値を組合せ演算して、その演算結
果のうち目標値に最も近い組合せによって選択された計
量機から被計量物を排出させ、それら排出された被計量
物を搬送コンベヤにより搬出するようになされた組合せ
計量装置に関するものである。
装置、詳しくは、列状に配置された複数の計量機に投入
された被計量物の計量値を組合せ演算して、その演算結
果のうち目標値に最も近い組合せによって選択された計
量機から被計量物を排出させ、それら排出された被計量
物を搬送コンベヤにより搬出するようになされた組合せ
計量装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の組合せ計量装置における搬送コ
ンベヤの駆動制御方法として、従来では、組合せ計量開
始時に作業者の操作により入力されるトリガー信号によ
って、時間的な制限なしに常時駆動させる方法と、組合
せ演算のスタート指令を受けた時、図６に示すように、
列状に配置されている複数の計量ホッパーＡ，Ａ−１，
Ａ−２，……，Ａ−ｎのうち、搬送コンベヤＣの排出端
Ｃｘから最も遠い距離Ｌに位置する計量ホッパーＡより
排出される被計量物を排出端Ｃｘにまで搬送するのに要
する時間、つまり最長の搬出距離に対応する最大時間
（Ｔｍａｘ）だけ駆動させる方法とが知られている。
ンベヤの駆動制御方法として、従来では、組合せ計量開
始時に作業者の操作により入力されるトリガー信号によ
って、時間的な制限なしに常時駆動させる方法と、組合
せ演算のスタート指令を受けた時、図６に示すように、
列状に配置されている複数の計量ホッパーＡ，Ａ−１，
Ａ−２，……，Ａ−ｎのうち、搬送コンベヤＣの排出端
Ｃｘから最も遠い距離Ｌに位置する計量ホッパーＡより
排出される被計量物を排出端Ｃｘにまで搬送するのに要
する時間、つまり最長の搬出距離に対応する最大時間
（Ｔｍａｘ）だけ駆動させる方法とが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、搬送コンベヤ
を時間的な制限なしに常時駆動する前者の制御方法の場
合は、前回に搬送コンベヤ上に排出された１単位の被計
量物と、今回排出された１単位の被計量物との切れ目
が、トリガー信号を入力する作業者以外は区別すること
ができない。そのため、折角、目標値に最も近い組合せ
を選択しながら、搬送コンベヤの排出口での箱詰めや包
装時において、別単位の被計量物が混ざり合って量的な
ばらつきを招き、製品としての歩留りを低下してしまう
問題がある。
を時間的な制限なしに常時駆動する前者の制御方法の場
合は、前回に搬送コンベヤ上に排出された１単位の被計
量物と、今回排出された１単位の被計量物との切れ目
が、トリガー信号を入力する作業者以外は区別すること
ができない。そのため、折角、目標値に最も近い組合せ
を選択しながら、搬送コンベヤの排出口での箱詰めや包
装時において、別単位の被計量物が混ざり合って量的な
ばらつきを招き、製品としての歩留りを低下してしまう
問題がある。
【０００４】また、スタート信号の入力の度に、図６に
示すように、搬送コンベヤＣを全ての被計量物の排出に
要する最大時間（Ｔｍａｘ）にわたり駆動する後者の制
御方法においては、搬送コンベヤＣの排出端Ｃｘに比較
的近い、例えばＡ−２の計量ホッパーより被計量物が排
出される場合、この計量ホッパーＡ−２と排出端Ｃｘか
ら最も遠い計量ホッパーＡとの距離Ｌ１に対応する時間
（Ｔ１）だけ搬送コンベヤＣを無駄に駆動していること
になり、その間はつぎの計量動作に移ることができない
ため、計量作業の効率が低下するという問題がある。
示すように、搬送コンベヤＣを全ての被計量物の排出に
要する最大時間（Ｔｍａｘ）にわたり駆動する後者の制
御方法においては、搬送コンベヤＣの排出端Ｃｘに比較
的近い、例えばＡ−２の計量ホッパーより被計量物が排
出される場合、この計量ホッパーＡ−２と排出端Ｃｘか
ら最も遠い計量ホッパーＡとの距離Ｌ１に対応する時間
（Ｔ１）だけ搬送コンベヤＣを無駄に駆動していること
になり、その間はつぎの計量動作に移ることができない
ため、計量作業の効率が低下するという問題がある。
【０００５】この発明は上記実情に鑑みてなされたもの
で、計量毎、つまり１単位の被計量物の区別を明確にで
きるのはもとより、搬送コンベヤの無駄な駆動をなくし
て、計量作業の効率を著しく向上することができる組合
せ計量装置を提供することを目的とする。
で、計量毎、つまり１単位の被計量物の区別を明確にで
きるのはもとより、搬送コンベヤの無駄な駆動をなくし
て、計量作業の効率を著しく向上することができる組合
せ計量装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明に係る組合せ計量装置は、列状に配置され
て被計量物が投入される複数の計量機と、上記列状の計
量機から排出された被計量物を搬出する搬送コンベヤ
と、上記計量機の計量値を組合せ演算して、その演算結
果のうち目標値に最も近い組合せを選択する演算手段
と、選択された計量機から被計量物を排出させる排出手
段と、各計量機から排出される被計量物が上記搬送コン
ベヤによって排出口に搬送されるまでの搬出時間を記憶
したメモリと、選択された計量機のうち、上記搬送コン
ベヤの排出端から最も遠い位置の計量機を識別する識別
手段と、スタート指令を受けたとき、上記識別された計
量機に対応する搬出時間にわたって搬送コンベヤを駆動
する駆動手段とを備えてなるものである。
に、この発明に係る組合せ計量装置は、列状に配置され
て被計量物が投入される複数の計量機と、上記列状の計
量機から排出された被計量物を搬出する搬送コンベヤ
と、上記計量機の計量値を組合せ演算して、その演算結
果のうち目標値に最も近い組合せを選択する演算手段
と、選択された計量機から被計量物を排出させる排出手
段と、各計量機から排出される被計量物が上記搬送コン
ベヤによって排出口に搬送されるまでの搬出時間を記憶
したメモリと、選択された計量機のうち、上記搬送コン
ベヤの排出端から最も遠い位置の計量機を識別する識別
手段と、スタート指令を受けたとき、上記識別された計
量機に対応する搬出時間にわたって搬送コンベヤを駆動
する駆動手段とを備えてなるものである。
【０００７】
【作用】この発明によれば、複数の計量機による計量値
が組合せ演算されて、目標値に最も近い組合せが選択さ
れるとともに、その選択された計量機のうち、搬送コン
ベヤの排出端から最も遠い位置の計量機が識別される。
そして、スタート指令を受けたとき、識別された計量機
に対応する搬出時間にわたってのみ搬送コンベヤが駆動
されるので、搬送コンベヤの駆動時間が常に最少必要限
に設定される。したがって、搬送コンベヤの無駄な駆動
がなくなり、計量作業全体としての効率を向上させるこ
とができる。
が組合せ演算されて、目標値に最も近い組合せが選択さ
れるとともに、その選択された計量機のうち、搬送コン
ベヤの排出端から最も遠い位置の計量機が識別される。
そして、スタート指令を受けたとき、識別された計量機
に対応する搬出時間にわたってのみ搬送コンベヤが駆動
されるので、搬送コンベヤの駆動時間が常に最少必要限
に設定される。したがって、搬送コンベヤの無駄な駆動
がなくなり、計量作業全体としての効率を向上させるこ
とができる。
【０００８】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図面にもとづい
て説明する。図１は、この発明に係るヘッド数Ｎの組合
せ計量装置の全体の構成をモデル化して示す一部断面し
た側面図である。同図において、１Ａ，１Ｂ，……，１
Ｎは計量機としての計量ホッパーで、列状に配置されて
おり、これら計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎに
は、投入された被計量物の重量を計量する重量検出器と
してのロードセル２Ａ，２Ｂ，……，２Ｎ（図２参照）
が取り付けられているとともに、被計量物を下方へ排出
するゲート１ａ，１ｂ，……，１ｎが装備されている。
て説明する。図１は、この発明に係るヘッド数Ｎの組合
せ計量装置の全体の構成をモデル化して示す一部断面し
た側面図である。同図において、１Ａ，１Ｂ，……，１
Ｎは計量機としての計量ホッパーで、列状に配置されて
おり、これら計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎに
は、投入された被計量物の重量を計量する重量検出器と
してのロードセル２Ａ，２Ｂ，……，２Ｎ（図２参照）
が取り付けられているとともに、被計量物を下方へ排出
するゲート１ａ，１ｂ，……，１ｎが装備されている。
【０００９】上記計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ
の上方には、これら各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，
１Ｎに被計量物を供給する排出ゲート３ａ，３ｂ，…
…，３ｎを装備した供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，３
Ｎが配設されているとともに、計量ホッパー１Ａ，１
Ｂ，……，１Ｎの下方には、これら各計量ホッパー１
Ａ，１Ｂ，……，１Ｎから排出された被計量物を搬出す
る搬送コンベヤ４が配置されている。上記各計量ホッパ
ー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ、各供給ホッパー３Ａ，３
Ｂ，……，３Ｎおよび搬送コンベヤ４における両端の排
出端４Ｒ，４Ｌを除く部分は、箱形のケーシング５内に
設置されており、このケーシング５の上端板部５Ａに
は、上記各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，３Ｎに被計
量物を投入するための投入口６Ａ，６Ｂ，……，６Ｎが
形成されている。
の上方には、これら各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，
１Ｎに被計量物を供給する排出ゲート３ａ，３ｂ，…
…，３ｎを装備した供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，３
Ｎが配設されているとともに、計量ホッパー１Ａ，１
Ｂ，……，１Ｎの下方には、これら各計量ホッパー１
Ａ，１Ｂ，……，１Ｎから排出された被計量物を搬出す
る搬送コンベヤ４が配置されている。上記各計量ホッパ
ー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ、各供給ホッパー３Ａ，３
Ｂ，……，３Ｎおよび搬送コンベヤ４における両端の排
出端４Ｒ，４Ｌを除く部分は、箱形のケーシング５内に
設置されており、このケーシング５の上端板部５Ａに
は、上記各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，３Ｎに被計
量物を投入するための投入口６Ａ，６Ｂ，……，６Ｎが
形成されている。
【００１０】また、上記搬送コンベヤ４は、駆動制御部
７（図２参照）を備えており、この搬送コンベヤ４の正
逆転方向の両端部下方にはそれぞれ、良品排出口８およ
び不良品排出口９を介して、良品収納箱１０および不良
品回収箱１１が配設されている。
７（図２参照）を備えており、この搬送コンベヤ４の正
逆転方向の両端部下方にはそれぞれ、良品排出口８およ
び不良品排出口９を介して、良品収納箱１０および不良
品回収箱１１が配設されている。
【００１１】図２は、組合せ計量装置における制御装置
１２の構成を示すブロック図であり、この制御装置１２
は次のように構成されており、組合せ計量装置の各部と
電気的に接続されている。図２において、１３はマルチ
プレクサで、上記ロードセル２Ａ，２Ｂ，……，２Ｎか
らの計量信号Ｓａ，Ｓｂ，……，Ｓｎが入力される。こ
のマルチプレクサ１３の出力信号はＡ／Ｄ変換器１４に
よりＡ／Ｄ変換されて、そのＡ／Ｄ変換された信号のデ
ータ、つまり、各ロードセル２Ａ，２Ｂ，……，２Ｎの
計量値がマイクロコンピュータ１５に入力される。
１２の構成を示すブロック図であり、この制御装置１２
は次のように構成されており、組合せ計量装置の各部と
電気的に接続されている。図２において、１３はマルチ
プレクサで、上記ロードセル２Ａ，２Ｂ，……，２Ｎか
らの計量信号Ｓａ，Ｓｂ，……，Ｓｎが入力される。こ
のマルチプレクサ１３の出力信号はＡ／Ｄ変換器１４に
よりＡ／Ｄ変換されて、そのＡ／Ｄ変換された信号のデ
ータ、つまり、各ロードセル２Ａ，２Ｂ，……，２Ｎの
計量値がマイクロコンピュータ１５に入力される。
【００１２】このマイクロコンピュータ１５は、上記Ａ
／Ｄ変換器１４から受け取った各ロードセル２Ａ，２
Ｂ，……，２Ｎの計量値を組合せ演算して、その演算結
果と目標値設定器１６から入力される目標値Ｔ０との比
較演算により目標値Ｔ０に最も近い組合せを選択する演
算手段１７と、この演算手段１７により選択された演算
値Ｔ１と許容範囲の上限値Ｔｍａｘおよび下限値Ｔｍｉ
ｎを設定する許容値設定器２６から入力される許容値と
を比較して、上記総計量値Ｔ１が許容範囲内にあるか否
かを判別する正量・不良判別手段１９と、上記選択され
た計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎから被計量物を
排出させるように上記ゲート１ａ，１ｂ，……，１ｎの
開閉駆動部２０に対しゲート強制開信号ＧＳ２を送出す
る排出手段２１とを備えている。
／Ｄ変換器１４から受け取った各ロードセル２Ａ，２
Ｂ，……，２Ｎの計量値を組合せ演算して、その演算結
果と目標値設定器１６から入力される目標値Ｔ０との比
較演算により目標値Ｔ０に最も近い組合せを選択する演
算手段１７と、この演算手段１７により選択された演算
値Ｔ１と許容範囲の上限値Ｔｍａｘおよび下限値Ｔｍｉ
ｎを設定する許容値設定器２６から入力される許容値と
を比較して、上記総計量値Ｔ１が許容範囲内にあるか否
かを判別する正量・不良判別手段１９と、上記選択され
た計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎから被計量物を
排出させるように上記ゲート１ａ，１ｂ，……，１ｎの
開閉駆動部２０に対しゲート強制開信号ＧＳ２を送出す
る排出手段２１とを備えている。
【００１３】マイクロコンピューター１５にはさらに、
上記各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎから排出さ
れる被計量物が搬送コンベヤ４により、両排出口８，９
に搬送されるまでの搬出時間ｔ1 ，ｔ2 ，……，ｔn ，
ｔαを記憶したメモリ２２と、上記演算手段１７で選択
された計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのうち、上
記搬送コンベヤ４の排出端４Ｒ，４Ｌから最も遠い位置
の計量ホッパー１ｉを識別する識別手段２３とが設けら
れており、上記識別手段２３により識別された計量ホッ
パー１ｉに対応する搬出時間ｔｉ１，ｔｉ２にわたって
上記搬送コンベヤ４を駆動する上述の駆動制御部７に電
気的に接続されている。
上記各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎから排出さ
れる被計量物が搬送コンベヤ４により、両排出口８，９
に搬送されるまでの搬出時間ｔ1 ，ｔ2 ，……，ｔn ，
ｔαを記憶したメモリ２２と、上記演算手段１７で選択
された計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのうち、上
記搬送コンベヤ４の排出端４Ｒ，４Ｌから最も遠い位置
の計量ホッパー１ｉを識別する識別手段２３とが設けら
れており、上記識別手段２３により識別された計量ホッ
パー１ｉに対応する搬出時間ｔｉ１，ｔｉ２にわたって
上記搬送コンベヤ４を駆動する上述の駆動制御部７に電
気的に接続されている。
【００１４】なお、本実施例の組合せ計量装置は、セミ
オート式に構成されている。つまり、図３に示すよう
に、搬送コンベヤ４の駆動部を構成する上記駆動制御部
７から自動的に出力される停止信号ＳＴと、供給ホッパ
ー３Ａ，３Ｂ，……，３Ｎに被計量物を投入した後に作
業者により操作される足踏みスイッチ２８からの操作信
号ＦＳとを、ＡＮＤ回路２４に入力して、それら両信号
ＳＴ，ＦＳがともに入力状態になったときに、計量動作
を開始させるスタート信号ＳＳが出力されるようになっ
ている。また、上記各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，
３Ｎに装備された排出ゲート３ａ，３ｂ，……，３ｎ
は、計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎに被計量物が
入っていないときにマイクロコンピュータ１５から出力
されるゲート開信号ＧＳ１により、開閉駆動部２７を介
して開動されるように構成されている。
オート式に構成されている。つまり、図３に示すよう
に、搬送コンベヤ４の駆動部を構成する上記駆動制御部
７から自動的に出力される停止信号ＳＴと、供給ホッパ
ー３Ａ，３Ｂ，……，３Ｎに被計量物を投入した後に作
業者により操作される足踏みスイッチ２８からの操作信
号ＦＳとを、ＡＮＤ回路２４に入力して、それら両信号
ＳＴ，ＦＳがともに入力状態になったときに、計量動作
を開始させるスタート信号ＳＳが出力されるようになっ
ている。また、上記各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，
３Ｎに装備された排出ゲート３ａ，３ｂ，……，３ｎ
は、計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎに被計量物が
入っていないときにマイクロコンピュータ１５から出力
されるゲート開信号ＧＳ１により、開閉駆動部２７を介
して開動されるように構成されている。
【００１５】つぎに、上記構成の動作について、図４に
示すフローチャートを参照しながら説明する。まず、設
定値などの各データの初期化が行なわれた（ステップＳ
３０）のち、目標値設定器１６および許容値設定器２６
によって、目標値Ｔ０および許容範囲の上、下限値Ｔｍ
ａｘ，Ｔｍｉｎを設定する（ステップＳ３１）。つぎ
に、各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，３Ｎに被計量物
が作業者により投入される（ステップＳ３２）。この被
計量物の投入後に作業者により足踏みスイッチ２８が操
作され、その操作信号ＦＳと搬送コンベヤ４の駆動部を
構成する上記駆動制御部７から抽出される停止信号ＳＴ
とがともにＡＮＤ回路２４に入力されたか否かが判断さ
れ（ステップＳ３３）、両信号ＳＴ，ＦＳがともに入力
されたとき、スタート信号ＳＳにより電源回路２５がオ
ンされて、計量動作が開始される（ステップＳ３４）。
示すフローチャートを参照しながら説明する。まず、設
定値などの各データの初期化が行なわれた（ステップＳ
３０）のち、目標値設定器１６および許容値設定器２６
によって、目標値Ｔ０および許容範囲の上、下限値Ｔｍ
ａｘ，Ｔｍｉｎを設定する（ステップＳ３１）。つぎ
に、各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，３Ｎに被計量物
が作業者により投入される（ステップＳ３２）。この被
計量物の投入後に作業者により足踏みスイッチ２８が操
作され、その操作信号ＦＳと搬送コンベヤ４の駆動部を
構成する上記駆動制御部７から抽出される停止信号ＳＴ
とがともにＡＮＤ回路２４に入力されたか否かが判断さ
れ（ステップＳ３３）、両信号ＳＴ，ＦＳがともに入力
されたとき、スタート信号ＳＳにより電源回路２５がオ
ンされて、計量動作が開始される（ステップＳ３４）。
【００１６】計量動作が開始されると、マイクロコンピ
ュータ１５により計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ
に被計量物が入っているか否かが判断され、入ってない
ときにゲート開信号ＧＳ１を開閉駆動部２７に出力し
（ステップＳ３５）、各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，…
…，３Ｎに装備された排出ゲート３ａ，３ｂ，……，３
ｎを開いて、各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎに
被計量物を落下供給する（ステップＳ３６）。そして、
各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎに被計量物が落
下供給されると、ロードセル２Ａ，２Ｂ，……，２Ｎに
より各被計量物の重量が計量される（ステップＳ３
７）。
ュータ１５により計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ
に被計量物が入っているか否かが判断され、入ってない
ときにゲート開信号ＧＳ１を開閉駆動部２７に出力し
（ステップＳ３５）、各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，…
…，３Ｎに装備された排出ゲート３ａ，３ｂ，……，３
ｎを開いて、各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎに
被計量物を落下供給する（ステップＳ３６）。そして、
各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎに被計量物が落
下供給されると、ロードセル２Ａ，２Ｂ，……，２Ｎに
より各被計量物の重量が計量される（ステップＳ３
７）。
【００１７】ついで、上記各ロードセル２Ａ，２Ｂ，…
…，２Ｎからの計量信号Ｓａ，Ｓｂ，……，Ｓｎがマル
チプレクサ１３に入力されて、その出力信号がＡ／Ｄ変
換器１４によりＡ／Ｄ変換されたのち、そのＡ／Ｄ変換
された信号のデータ、つまり、各ロードセル２Ａ，２
Ｂ，……，２Ｎの計量値がマイクロコンピュータ１５に
入力される。そして、このマイクロコンピュータ１５の
演算手段１７が、上記各ロードセル２Ａ，２Ｂ，……，
２Ｎの計量値を組合せ演算して、その演算結果と目標値
設定器１６から入力される目標値Ｔ０との比較演算によ
り、目標値Ｔ０に最も近い組合せを選択する（ステップ
Ｓ３８）。
…，２Ｎからの計量信号Ｓａ，Ｓｂ，……，Ｓｎがマル
チプレクサ１３に入力されて、その出力信号がＡ／Ｄ変
換器１４によりＡ／Ｄ変換されたのち、そのＡ／Ｄ変換
された信号のデータ、つまり、各ロードセル２Ａ，２
Ｂ，……，２Ｎの計量値がマイクロコンピュータ１５に
入力される。そして、このマイクロコンピュータ１５の
演算手段１７が、上記各ロードセル２Ａ，２Ｂ，……，
２Ｎの計量値を組合せ演算して、その演算結果と目標値
設定器１６から入力される目標値Ｔ０との比較演算によ
り、目標値Ｔ０に最も近い組合せを選択する（ステップ
Ｓ３８）。
【００１８】上記のような演算により選択された計量ホ
ッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎの被計量物の組合せ演算
値Ｔ１が、許容範囲の上限値Ｔｍａｘと下限値Ｔｍｉｎ
の間にあるか否か、つまり許容範囲内にあるか否かが正
量・不良判別手段１９により判定され（ステップＳ３
９）、演算値Ｔ１が許容範囲内にある場合は、選択され
た計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのうち、上記搬
送コンベヤ４の正転方向の排出端４Ｒから最も遠い位置
の計量ホッパー１ｉを識別手段２３により識別する（ス
テップＳ４０）とともに、その識別された計量ホッパー
１ｉに対応する搬出時間ｔｉ１がメモリ２２から読み出
される（ステップＳ４１）。
ッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎの被計量物の組合せ演算
値Ｔ１が、許容範囲の上限値Ｔｍａｘと下限値Ｔｍｉｎ
の間にあるか否か、つまり許容範囲内にあるか否かが正
量・不良判別手段１９により判定され（ステップＳ３
９）、演算値Ｔ１が許容範囲内にある場合は、選択され
た計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのうち、上記搬
送コンベヤ４の正転方向の排出端４Ｒから最も遠い位置
の計量ホッパー１ｉを識別手段２３により識別する（ス
テップＳ４０）とともに、その識別された計量ホッパー
１ｉに対応する搬出時間ｔｉ１がメモリ２２から読み出
される（ステップＳ４１）。
【００１９】ついで、排出手段２１から、選択された計
量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのゲート１ａ，１
ｂ，……，１ｎに対応する開閉駆動部２０にゲート強制
開信号ＧＳ２が送出されて、対応するゲートをそれぞれ
開動する（ステップＳ４２）と同時に、上記駆動制御部
７に正転信号を入力させて、搬送コンベヤ４を上記搬出
時間ｔｉ１にわたって正転方向に駆動させる（ステップ
Ｓ４３）。これによって、選別された計量ホッパー１
Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ内の被計量物が上記搬送コンベヤ
４上に落下されて、その排出端４Ｒから良品排出口８を
経て良品収納箱１０内に収納される。
量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのゲート１ａ，１
ｂ，……，１ｎに対応する開閉駆動部２０にゲート強制
開信号ＧＳ２が送出されて、対応するゲートをそれぞれ
開動する（ステップＳ４２）と同時に、上記駆動制御部
７に正転信号を入力させて、搬送コンベヤ４を上記搬出
時間ｔｉ１にわたって正転方向に駆動させる（ステップ
Ｓ４３）。これによって、選別された計量ホッパー１
Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ内の被計量物が上記搬送コンベヤ
４上に落下されて、その排出端４Ｒから良品排出口８を
経て良品収納箱１０内に収納される。
【００２０】一方、上記ステップＳ３９による判定結果
において、計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎの被計
量物の演算値Ｔ１が目標値Ｔ０の許容範囲内にない場合
は、一定の条件の下で選択された計量ホッパー１Ａ，１
Ｂ，……，１Ｎのうち、上記搬送コンベヤ４の逆転方向
の排出端４Ｌから最も遠い位置の計量ホッパー１ｉを識
別手段２３により識別する（ステップＳ４４）ととも
に、その識別された計量ホッパー１ｉに対応する搬出時
間ｔｉ２がメモリ２２から読み出される（ステップＳ４
５）。
において、計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎの被計
量物の演算値Ｔ１が目標値Ｔ０の許容範囲内にない場合
は、一定の条件の下で選択された計量ホッパー１Ａ，１
Ｂ，……，１Ｎのうち、上記搬送コンベヤ４の逆転方向
の排出端４Ｌから最も遠い位置の計量ホッパー１ｉを識
別手段２３により識別する（ステップＳ４４）ととも
に、その識別された計量ホッパー１ｉに対応する搬出時
間ｔｉ２がメモリ２２から読み出される（ステップＳ４
５）。
【００２１】ついで、排出手段２１から、選択された計
量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのゲート１ａ，１
ｂ，……，１ｎに対応する開閉駆動部２０にゲート強制
開信号ＧＳ２が送出されて、対応するゲートをそれぞれ
開動する（ステップＳ４６）と同時に、上記駆動制御部
７に逆転信号を入力させて、搬送コンベヤ４を上記搬出
時間ｔｉ２にわたって逆転方向に駆動させる（ステップ
Ｓ４７）。これによって、選別された計量ホッパー１
Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ内の被計量物が上記搬送コンベヤ
４上に落下されて、その排出端４Ｌから不良品排出口９
を経て不良品回収箱１１内に回収される。そして、上記
ステップＳ３９での判定結果のいかんにかかわらず、ス
テップＳ３２に戻って、上記した一連の動作を繰り返
し、計量作業を継続する。
量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのゲート１ａ，１
ｂ，……，１ｎに対応する開閉駆動部２０にゲート強制
開信号ＧＳ２が送出されて、対応するゲートをそれぞれ
開動する（ステップＳ４６）と同時に、上記駆動制御部
７に逆転信号を入力させて、搬送コンベヤ４を上記搬出
時間ｔｉ２にわたって逆転方向に駆動させる（ステップ
Ｓ４７）。これによって、選別された計量ホッパー１
Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ内の被計量物が上記搬送コンベヤ
４上に落下されて、その排出端４Ｌから不良品排出口９
を経て不良品回収箱１１内に回収される。そして、上記
ステップＳ３９での判定結果のいかんにかかわらず、ス
テップＳ３２に戻って、上記した一連の動作を繰り返
し、計量作業を継続する。
【００２２】ところで、上記実施例において、搬送コン
ベヤ４の正転時の搬出時間ｔｉ１および逆転時の排出時
間ｔｉ２は、つぎのように計算される。組合せ選択され
た計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのうち、搬送コ
ンベヤ４の正転方向（矢印Ｒ）の排出端４Ｒから最も遠
い位置の計量ホッパーが、図５に示す１ｉであった場
合、正転時の搬出時間ｔｉ１は、 ｔｉ１＝ｔ1 ＋ｔ2 ＋…＋ｔｉ となる。
ベヤ４の正転時の搬出時間ｔｉ１および逆転時の排出時
間ｔｉ２は、つぎのように計算される。組合せ選択され
た計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎのうち、搬送コ
ンベヤ４の正転方向（矢印Ｒ）の排出端４Ｒから最も遠
い位置の計量ホッパーが、図５に示す１ｉであった場
合、正転時の搬出時間ｔｉ１は、 ｔｉ１＝ｔ1 ＋ｔ2 ＋…＋ｔｉ となる。
【００２３】また、搬送コンベア４の逆転方向（矢印
Ｌ）の排出端４Ｌから最も遠い位置の計量ホッパーが１
ｉであった場合、逆転時の搬出時間ｔｉ２は、 ｔｉ２＝ｔα＋（ｔn ＋ｔn-1 ＋…＋ti＋1 ） となる。上記搬出時間ｔｉ１，ｔｉ２は、計量毎にメモ
リ２２から読み出されるものである。上記各計量ホッパ
ー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎから排出される被計量物が搬
送コンベヤ４を介して上記両排出口８，９に搬送される
までの搬出時間ｔ1 ，ｔ2 ，……，ｔn ，ｔαは、搬送
コンベヤ４の搬出経路長さや移動速度などにより変化す
るものであり、その変化に応じてメモリ２２への記憶値
を書き換える必要がある。
Ｌ）の排出端４Ｌから最も遠い位置の計量ホッパーが１
ｉであった場合、逆転時の搬出時間ｔｉ２は、 ｔｉ２＝ｔα＋（ｔn ＋ｔn-1 ＋…＋ti＋1 ） となる。上記搬出時間ｔｉ１，ｔｉ２は、計量毎にメモ
リ２２から読み出されるものである。上記各計量ホッパ
ー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎから排出される被計量物が搬
送コンベヤ４を介して上記両排出口８，９に搬送される
までの搬出時間ｔ1 ，ｔ2 ，……，ｔn ，ｔαは、搬送
コンベヤ４の搬出経路長さや移動速度などにより変化す
るものであり、その変化に応じてメモリ２２への記憶値
を書き換える必要がある。
【００２４】なお、上記実施例では、正量・不良判別手
段１９を設けて、計量値が目標値の許容範囲内にない場
合、搬送コンベヤ４を逆転させて不良品を別途回収し、
再び組合せ演算を実行するように構成したが、逆転させ
ないで、不良品も同一の良品排出口８から排出し、後工
程の重量チェッカーによって不良品を排除するようにし
てもよい。
段１９を設けて、計量値が目標値の許容範囲内にない場
合、搬送コンベヤ４を逆転させて不良品を別途回収し、
再び組合せ演算を実行するように構成したが、逆転させ
ないで、不良品も同一の良品排出口８から排出し、後工
程の重量チェッカーによって不良品を排除するようにし
てもよい。
【００２５】また、上記実施例は、計量ホッパー１Ａ，
１Ｂ，……，１Ｎの上方にそれぞれ供給ホッパー３Ａ，
３Ｂ，……，３Ｎを配置してなるセミオート式の組合せ
計量装置について説明したが、この発明は、被計量物を
各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，３Ｎに自動供給する
ものや、供給ホッパーを持たないものにも適用できる。
更には、各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎを計量
コンベアで構成して、選択された計量コンベアから排出
される被計量物を搬送コンベアで収集するものにも適用
できる。さらに、足踏みスイッチ２８を省略し、駆動制
御部７からの停止信号ＳＴに基づいたスタート信号を自
動的に出力させる自動式の組合せ計量装置についても、
この発明を適用できる。
１Ｂ，……，１Ｎの上方にそれぞれ供給ホッパー３Ａ，
３Ｂ，……，３Ｎを配置してなるセミオート式の組合せ
計量装置について説明したが、この発明は、被計量物を
各供給ホッパー３Ａ，３Ｂ，……，３Ｎに自動供給する
ものや、供給ホッパーを持たないものにも適用できる。
更には、各計量ホッパー１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎを計量
コンベアで構成して、選択された計量コンベアから排出
される被計量物を搬送コンベアで収集するものにも適用
できる。さらに、足踏みスイッチ２８を省略し、駆動制
御部７からの停止信号ＳＴに基づいたスタート信号を自
動的に出力させる自動式の組合せ計量装置についても、
この発明を適用できる。
【００２６】
【発明の効果】以上のように、この発明によれば、複数
の計量機による計量値を組合せ演算して、目標値に最も
近い組合せを選択するとともに、その選択された計量機
のうち、搬送コンベヤの排出端から最も遠い位置の計量
機を識別して、スタート指令を受けたとき、その識別さ
れた計量機に対応する搬出時間にわたってのみ搬送コン
ベヤを駆動すればよいので、計量機の組合せ選択にかか
わらず、搬送コンベヤの駆動時間を常に最少必要限に止
めることができる。したがって、搬送コンベヤの無駄な
駆動がなくなり、計量のサイクルを早めて、計量作業全
体としての効率を向上させることができる。特に、コン
ベヤの速度が遅い場合に効果的である。
の計量機による計量値を組合せ演算して、目標値に最も
近い組合せを選択するとともに、その選択された計量機
のうち、搬送コンベヤの排出端から最も遠い位置の計量
機を識別して、スタート指令を受けたとき、その識別さ
れた計量機に対応する搬出時間にわたってのみ搬送コン
ベヤを駆動すればよいので、計量機の組合せ選択にかか
わらず、搬送コンベヤの駆動時間を常に最少必要限に止
めることができる。したがって、搬送コンベヤの無駄な
駆動がなくなり、計量のサイクルを早めて、計量作業全
体としての効率を向上させることができる。特に、コン
ベヤの速度が遅い場合に効果的である。
【図１】この発明の一実施例に係る組合せ計量装置の全
体の構成をモデル化して示す一部断面した側面図であ
る。
体の構成をモデル化して示す一部断面した側面図であ
る。
【図２】組合せ計量装置における制御装置の構成を示す
ブロック図である。
ブロック図である。
【図３】セミオート式組合せ計量装置における計量開始
のための制御系を示すブロック図である。
のための制御系を示すブロック図である。
【図４】同実施例の動作を説明するフローチャートであ
る。
る。
【図５】同実施例の搬送コンベヤの正転時および逆転時
の搬出時間の説明図である。
の搬出時間の説明図である。
【図６】従来の組合せ計量装置における搬送コンベヤの
駆動制御方法の説明図である。
駆動制御方法の説明図である。
１Ａ，１Ｂ，……，１Ｎ…計量ホッパー、２Ａ，２Ｂ，
……，２Ｎ…ロードセル（重量検出器）、４…搬送コン
ベヤ、４Ｒ，４Ｌ…排出端、７…駆動制御部（駆動手
段）、８，９…排出口、１５…マイクロコンピュータ、
１７…演算手段、２１…排出手段、２２…メモリ、２３
…識別手段。
……，２Ｎ…ロードセル（重量検出器）、４…搬送コン
ベヤ、４Ｒ，４Ｌ…排出端、７…駆動制御部（駆動手
段）、８，９…排出口、１５…マイクロコンピュータ、
１７…演算手段、２１…排出手段、２２…メモリ、２３
…識別手段。
Claims (1)
- 【請求項１】 列状に配置された複数の計量機と、 各計量機の計量値を組合せ演算して、その演算結果のう
ち目標値に最も近い組合せを選択する演算手段と、 選択された計量機から被計量物を排出させる排出手段
と、 排出された被計量物を搬出する搬送コンベヤと、 各計量機から排出される被計量物が上記搬送コンベヤに
よって排出口に搬送されるまでの搬出時間を記憶したメ
モリと、 選択された計量機のうち、上記搬送コンベヤの排出端か
ら最も遠い位置の計量機を識別する識別手段と、 スタート指令を受けたとき、上記識別された計量機に対
応する搬出時間にわたって搬送コンベヤを駆動する駆動
手段とを備えてなる組合せ計量装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31119592A JP3217161B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 組合せ計量装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31119592A JP3217161B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 組合せ計量装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06137927A true JPH06137927A (ja) | 1994-05-20 |
| JP3217161B2 JP3217161B2 (ja) | 2001-10-09 |
Family
ID=18014246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31119592A Expired - Fee Related JP3217161B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 組合せ計量装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3217161B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012237603A (ja) * | 2011-05-10 | 2012-12-06 | Yamato Scale Co Ltd | 組合せ秤 |
| JP2012237587A (ja) * | 2011-05-10 | 2012-12-06 | Yamato Scale Co Ltd | 組合せ秤 |
| JP2012242102A (ja) * | 2011-05-16 | 2012-12-10 | Yamato Scale Co Ltd | 組合せ秤 |
| CN113636152A (zh) * | 2021-09-13 | 2021-11-12 | 新疆唐锦纺织有限公司 | 一种智能控制的集中收袜装置、控制系统及其控制方法 |
-
1992
- 1992-10-26 JP JP31119592A patent/JP3217161B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012237603A (ja) * | 2011-05-10 | 2012-12-06 | Yamato Scale Co Ltd | 組合せ秤 |
| JP2012237587A (ja) * | 2011-05-10 | 2012-12-06 | Yamato Scale Co Ltd | 組合せ秤 |
| JP2012242102A (ja) * | 2011-05-16 | 2012-12-10 | Yamato Scale Co Ltd | 組合せ秤 |
| CN113636152A (zh) * | 2021-09-13 | 2021-11-12 | 新疆唐锦纺织有限公司 | 一种智能控制的集中收袜装置、控制系统及其控制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3217161B2 (ja) | 2001-10-09 |
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