JPH06122127A - 板状人造石の製造方法 - Google Patents
板状人造石の製造方法Info
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- JPH06122127A JPH06122127A JP27429692A JP27429692A JPH06122127A JP H06122127 A JPH06122127 A JP H06122127A JP 27429692 A JP27429692 A JP 27429692A JP 27429692 A JP27429692 A JP 27429692A JP H06122127 A JPH06122127 A JP H06122127A
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、特に、人造石カウンターの周辺部
材等に使用することができる板状人造石の製造方法に関
する。 【構成】 本発明では、底板(1) と、少なくとも一側を
離脱自在に構成した側枠(2) とからなる底浅状の下型
(a) 内に、樹脂及び充填材からなる人造石製造用原材料
(B) を注型し、同下型(a) に振動を与えて同原材料(B)
の底板(1) 側の気泡(p) を脱泡し、同下型(a) に上型
(b) を合わせて型枠(A) を組み、同型枠(A) を垂直に立
てて上側の側枠(2) を外し、さらに振動を与えて残留気
泡(p) を同原材料(B) 中に封じ込め、同原材料(B) を硬
化させた後に脱型して得ることを特徴とする板状人造石
の製造方法を提供せんとするものである。
材等に使用することができる板状人造石の製造方法に関
する。 【構成】 本発明では、底板(1) と、少なくとも一側を
離脱自在に構成した側枠(2) とからなる底浅状の下型
(a) 内に、樹脂及び充填材からなる人造石製造用原材料
(B) を注型し、同下型(a) に振動を与えて同原材料(B)
の底板(1) 側の気泡(p) を脱泡し、同下型(a) に上型
(b) を合わせて型枠(A) を組み、同型枠(A) を垂直に立
てて上側の側枠(2) を外し、さらに振動を与えて残留気
泡(p) を同原材料(B) 中に封じ込め、同原材料(B) を硬
化させた後に脱型して得ることを特徴とする板状人造石
の製造方法を提供せんとするものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に、人造石カウンタ
ーの周辺部材等に使用することができる板状人造石の製
造方法に関するものである。
ーの周辺部材等に使用することができる板状人造石の製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ポリエステル樹脂等を原材料とす
る人工大理石を用いた人造石カウンターがあり、かかる
人造石カウンターの取付け下部には、配管類を隠し、見
栄えをよくするためにパネル等を連設している。
る人工大理石を用いた人造石カウンターがあり、かかる
人造石カウンターの取付け下部には、配管類を隠し、見
栄えをよくするためにパネル等を連設している。
【０００３】かかるパネルは、単にカウンター部と色合
いを同じくしただけのものであって、一般に、カウンタ
ー部の材質とは異なるメラミン、ポリ化粧板、タイルユ
ニット等から形成されている。
いを同じくしただけのものであって、一般に、カウンタ
ー部の材質とは異なるメラミン、ポリ化粧板、タイルユ
ニット等から形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記したパ
ネルは、未だ、以下のような解決すべき課題を有してい
た。
ネルは、未だ、以下のような解決すべき課題を有してい
た。
【０００５】すなわち、上記したように、カウンター部
と異なる材質を使用しているために、質感が異なり一体
感がなく、しかも、見た目に貧弱でどうしても違和感を
生じてしまうものであった。
と異なる材質を使用しているために、質感が異なり一体
感がなく、しかも、見た目に貧弱でどうしても違和感を
生じてしまうものであった。
【０００６】また、メラミンやポリ化粧板等は塗料を塗
布しているだけのものなので、表面に傷等が付くと、か
かる傷から水分が侵入し、色剥げや基板の腐食等の原因
となり、耐水性、耐久性に乏しいものであった。
布しているだけのものなので、表面に傷等が付くと、か
かる傷から水分が侵入し、色剥げや基板の腐食等の原因
となり、耐水性、耐久性に乏しいものであった。
【０００７】また、タイルユニット等は重たい材質なの
で、カウンター部への取付け作業が面倒なものとなって
いた。
で、カウンター部への取付け作業が面倒なものとなって
いた。
【０００８】本発明は、上記した課題を解決することの
できる板状人造石の製造方法を提供せんとするものであ
る。
できる板状人造石の製造方法を提供せんとするものであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明では、底板と、少
なくとも一側を離脱自在に構成した側枠とからなる底浅
状の下型内に、樹脂及び充填材からなる人造石製造用原
材料を注型し、同下型に振動を与えて同原材料の底板側
の気泡を脱泡し、同下型に上型を合わせて型枠を組み、
同型枠を垂直に立てて上側の側枠を外し、さらに振動を
与えて残留気泡を同原材料中に封じ込め、同原材料を硬
化させた後に脱型して得ることを特徴とする板状人造石
の製造方法を提供せんとするものである。
なくとも一側を離脱自在に構成した側枠とからなる底浅
状の下型内に、樹脂及び充填材からなる人造石製造用原
材料を注型し、同下型に振動を与えて同原材料の底板側
の気泡を脱泡し、同下型に上型を合わせて型枠を組み、
同型枠を垂直に立てて上側の側枠を外し、さらに振動を
与えて残留気泡を同原材料中に封じ込め、同原材料を硬
化させた後に脱型して得ることを特徴とする板状人造石
の製造方法を提供せんとするものである。
【００１０】そして、上記方法により得られた人造石の
裏面に接着剤を塗布し、補強板を接着して得ることにも
特徴を有する。
裏面に接着剤を塗布し、補強板を接着して得ることにも
特徴を有する。
【００１１】また、補強板に、樹脂及び充填材からなる
人造石製造用原材料をスプレーし、同原材料の硬化後
に、表面を研磨して得ることを特徴とする板状人造石の
製造方法、及び、補強板に、樹脂材料と充填材とを交互
にスプレーし、硬化させた後、表面を研磨して得ること
を特徴とする板状人造石の製造方法を提供せんとするも
のである。
人造石製造用原材料をスプレーし、同原材料の硬化後
に、表面を研磨して得ることを特徴とする板状人造石の
製造方法、及び、補強板に、樹脂材料と充填材とを交互
にスプレーし、硬化させた後、表面を研磨して得ること
を特徴とする板状人造石の製造方法を提供せんとするも
のである。
【００１２】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づき、具体的に説
明する。
明する。
【００１３】（第１実施例）図１は本発明に係る製造方
法により得られた板状人造石からなるフロントパネルＦ
の断面側面図、図２は同製造方法に使用する型枠の説明
図、図３は同製造方法のフローチャート、図４は同製造
方法の説明図である。
法により得られた板状人造石からなるフロントパネルＦ
の断面側面図、図２は同製造方法に使用する型枠の説明
図、図３は同製造方法のフローチャート、図４は同製造
方法の説明図である。
【００１４】図１に示すＦは、本発明に係る製造方法に
より得られた人造石Ｃを人造石カウンターＧのエプロン
部G1に接合したフロントパネルであり、カウンター本体
G2と同一の材質からなる。従って、見た目に自然であ
り、しかも、重厚な高級感を現出することができるもの
で、かかる人造石Ｃは、以下に述べる方法により得るこ
とができる。なお、図１中、15はボウル、16は配管部、
17は床面、Ｗは壁体である。
より得られた人造石Ｃを人造石カウンターＧのエプロン
部G1に接合したフロントパネルであり、カウンター本体
G2と同一の材質からなる。従って、見た目に自然であ
り、しかも、重厚な高級感を現出することができるもの
で、かかる人造石Ｃは、以下に述べる方法により得るこ
とができる。なお、図１中、15はボウル、16は配管部、
17は床面、Ｗは壁体である。
【００１５】先ず、本発明に係る製造方法に用いる型枠
Ａについて説明する。
Ａについて説明する。
【００１６】型枠Ａは、図２に示すように、平坦な板状
のフロントパネルを形成するために、平坦なガラス、セ
ラミックス、ステンレス等の板状の底板１と側枠２とか
ら構成した底浅状の下型ａと、同下型ａの底板１と同寸
法で、かつ、同下型ａの開口部a1を閉塞可能に形成した
板状の上型ｂとから構成している。
のフロントパネルを形成するために、平坦なガラス、セ
ラミックス、ステンレス等の板状の底板１と側枠２とか
ら構成した底浅状の下型ａと、同下型ａの底板１と同寸
法で、かつ、同下型ａの開口部a1を閉塞可能に形成した
板状の上型ｂとから構成している。
【００１７】そして、下型ａの側枠２の一側を離脱自在
としており、原材料の注型時等は、原材料の漏れがない
ように固定手段３により密封状態に固定している。
としており、原材料の注型時等は、原材料の漏れがない
ように固定手段３により密封状態に固定している。
【００１８】上型ｂは、下型ａの開口部a1を閉塞するた
めに、側枠２と密着状態にすべく形成した縁部b1と凸部
b2とを有すると共に、型枠Ａを組立てる際に上型ｂと下
型ａとを固定するための緊締具４を具備している。５は
緊締具４に対応して下枠ａに設けた緊締具４の止め具で
ある。
めに、側枠２と密着状態にすべく形成した縁部b1と凸部
b2とを有すると共に、型枠Ａを組立てる際に上型ｂと下
型ａとを固定するための緊締具４を具備している。５は
緊締具４に対応して下枠ａに設けた緊締具４の止め具で
ある。
【００１９】なお、製品となる人造石Ｃの厚みは、本実
施例においては、上型ｂの凸部b2の高さを変えたものを
数種類容易することにより対応することができるが、下
型ａの側枠２の高さを変えることにより対応することも
できる。
施例においては、上型ｂの凸部b2の高さを変えたものを
数種類容易することにより対応することができるが、下
型ａの側枠２の高さを変えることにより対応することも
できる。
【００２０】型枠Ａの構成は上記の通りであり、同型枠
Ａを使用して本発明に係る板状の人造石Ｃを製造する方
法について、図３及び図４を参照して説明する。
Ａを使用して本発明に係る板状の人造石Ｃを製造する方
法について、図３及び図４を参照して説明する。
【００２１】注型工程52では、予め、型枠処理工程51に
おいて内外部を清掃し、内部に離型材Ｄを塗布した下型
ａに、ポリエステル樹脂と水酸化アルミニウム、ガラス
粉末、炭酸カルシウム等の無機充填材とからなる原材料
Ｂを注型する（図４（イ）参照）。このときの原材料Ｂ
の厚みは３〜５mmとする。
おいて内外部を清掃し、内部に離型材Ｄを塗布した下型
ａに、ポリエステル樹脂と水酸化アルミニウム、ガラス
粉末、炭酸カルシウム等の無機充填材とからなる原材料
Ｂを注型する（図４（イ）参照）。このときの原材料Ｂ
の厚みは３〜５mmとする。
【００２２】次に、第１脱泡工程53において、下型ａを
バイブレータ６で振動させ、原材料Ｂの底板１側、即
ち、製品となった場合の人造石Ｃの表面側に生じる気泡
ｐを除去する（図４（ロ））。
バイブレータ６で振動させ、原材料Ｂの底板１側、即
ち、製品となった場合の人造石Ｃの表面側に生じる気泡
ｐを除去する（図４（ロ））。
【００２３】次いで、型組み工程54において、上記型枠
処理工程51で清掃等の表面処理を施した上型ｂを下型ａ
と合わせ、緊締具４で固定して型組みし、型組みされた
型枠Ａを図４の（ハ）に示すように、垂直に立てて保持
し、さらに、かかる状態で、型枠Ａの上側に位置する下
型ａの側枠２を取外す。
処理工程51で清掃等の表面処理を施した上型ｂを下型ａ
と合わせ、緊締具４で固定して型組みし、型組みされた
型枠Ａを図４の（ハ）に示すように、垂直に立てて保持
し、さらに、かかる状態で、型枠Ａの上側に位置する下
型ａの側枠２を取外す。
【００２４】そして、第２脱泡工程55において、型枠Ａ
をバイブレータ６で振動させる。これにより、第１脱泡
工程53で脱泡した際に原材料Ｂの上型ｂ側にわずかに残
ったわずかな気泡ｐと、上型ｂを合わせた時に発生する
気泡ｐとを上型ｂ側から遊離させ、同気泡ｐを原材料Ｂ
の中に封じ込めることができる（図４（ニ））。
をバイブレータ６で振動させる。これにより、第１脱泡
工程53で脱泡した際に原材料Ｂの上型ｂ側にわずかに残
ったわずかな気泡ｐと、上型ｂを合わせた時に発生する
気泡ｐとを上型ｂ側から遊離させ、同気泡ｐを原材料Ｂ
の中に封じ込めることができる（図４（ニ））。
【００２５】従って、成形する人造石Ｃを表裏共に気泡
ｐのない高品質のものとすることができる。
ｐのない高品質のものとすることができる。
【００２６】このときに、原材料Ｂの上側は同材料Ｂの
自重により下方へ少し凹んだ状態となり、しかも、かか
る凹部に気泡ｐが表れることがあるので、その場合は原
材料Ｂを追加して平坦になるようにすればよい。
自重により下方へ少し凹んだ状態となり、しかも、かか
る凹部に気泡ｐが表れることがあるので、その場合は原
材料Ｂを追加して平坦になるようにすればよい。
【００２７】次いで、第１硬化工程56において、所定時
間硬化させた後、脱型工程57において、成形された人造
石Ｃを脱型する。
間硬化させた後、脱型工程57において、成形された人造
石Ｃを脱型する。
【００２８】そして、第２硬化工程58において十分な時
間をかけて完全に硬化させた後、人造石Ｃを切断工程59
に送り、同切断工程59においてカッター13等を用いて、
必要長さに寸法を合わせて切断する( 図４（ホ））。
間をかけて完全に硬化させた後、人造石Ｃを切断工程59
に送り、同切断工程59においてカッター13等を用いて、
必要長さに寸法を合わせて切断する( 図４（ホ））。
【００２９】所定の長さに切断された人造石Ｃを、接着
工程60において、人造石Ｃの裏面C1全体に接着剤Ｄを塗
布し、人造石Ｃの約２倍程度の厚みを有する補強板７を
接着し（図４（ヘ））、最終の仕上げ工程61でバリ等を
切りとる等の細かな作業を行うことにより製品を得る。
工程60において、人造石Ｃの裏面C1全体に接着剤Ｄを塗
布し、人造石Ｃの約２倍程度の厚みを有する補強板７を
接着し（図４（ヘ））、最終の仕上げ工程61でバリ等を
切りとる等の細かな作業を行うことにより製品を得る。
【００３０】なお、上記の接着工程60において、透明感
のある製品であれば、接着剤Ｄは透明度の高いものを使
用する方が好ましい。
のある製品であれば、接着剤Ｄは透明度の高いものを使
用する方が好ましい。
【００３１】このようにして得られた製品は、人造石カ
ウンターの周辺部材として使用すれば、カウンターと同
材質でできているため、カウンターとの一体感があり、
見た目に違和感がなく、外観上とても自然である。
ウンターの周辺部材として使用すれば、カウンターと同
材質でできているため、カウンターとの一体感があり、
見た目に違和感がなく、外観上とても自然である。
【００３２】また、自然石の風合いがあって重厚感があ
り、高級なイメージをかもしだすことができ、しかも、
人造石Ｃの厚みが薄いので軽量であり、フロントパネル
等に使用する場合、作業が容易、且つ、楽である。
り、高級なイメージをかもしだすことができ、しかも、
人造石Ｃの厚みが薄いので軽量であり、フロントパネル
等に使用する場合、作業が容易、且つ、楽である。
【００３３】さらに、メラミンや、ポリ化粧板等と異な
り、傷等で塗料が剥げて水が侵入して腐食する心配もな
く、耐水性に富むので水廻りに使用する材料として最適
である。
り、傷等で塗料が剥げて水が侵入して腐食する心配もな
く、耐水性に富むので水廻りに使用する材料として最適
である。
【００３４】（第２実施例）図５は第２実施例による板
状の人造石の製造工程を示すフローチャートであり、図
６は同製造工程を示す説明図である。
状の人造石の製造工程を示すフローチャートであり、図
６は同製造工程を示す説明図である。
【００３５】ここで、図５及び図６を参照して、本実施
例による板状の人造石Ｃの製造方法について説明する
と、図６に示す10は補強板であり、同補強板10は、人造
石カウンター等の平坦な板状のフロントパネルを形成す
るために、平板状に形成している。
例による板状の人造石Ｃの製造方法について説明する
と、図６に示す10は補強板であり、同補強板10は、人造
石カウンター等の平坦な板状のフロントパネルを形成す
るために、平板状に形成している。
【００３６】先ず、スプレー工程71において、上記の補
強板10の表面に、スプレーガン11を用いて、ポリエステ
ル樹脂と水酸化アルミニウム、ガラス粉末、炭酸カルシ
ウム等の無機充填材からなる原材料Ｂを0.2 〜1.0mm の
厚みでスプレーしてコーティングを施す（図６
（イ））。このとき、石目調の人造石を成形するための
原材料Ｂであれば、モルタルガンを用いるとよい。
強板10の表面に、スプレーガン11を用いて、ポリエステ
ル樹脂と水酸化アルミニウム、ガラス粉末、炭酸カルシ
ウム等の無機充填材からなる原材料Ｂを0.2 〜1.0mm の
厚みでスプレーしてコーティングを施す（図６
（イ））。このとき、石目調の人造石を成形するための
原材料Ｂであれば、モルタルガンを用いるとよい。
【００３７】次いで、硬化工程72において樹脂を十分硬
化させて人造石Ｃを成形し（図６（ロ））、研磨工程73
において研磨機12等を用いて表面の研磨加工を行う（図
６（ハ））。
化させて人造石Ｃを成形し（図６（ロ））、研磨工程73
において研磨機12等を用いて表面の研磨加工を行う（図
６（ハ））。
【００３８】そして、仕上げ工程74でバフ等を用いてさ
らに仕上げることにより、製品を得ることができる。
らに仕上げることにより、製品を得ることができる。
【００３９】（第３実施例）図５は第３実施例による板
状の人造石の製造工程を示すフローチャートであり、図
７は同製造工程を示す説明図である。
状の人造石の製造工程を示すフローチャートであり、図
７は同製造工程を示す説明図である。
【００４０】ここで、図５及び図７を参照して、本実施
例における板状の人造石の製造方法について説明する
と、図７に示す10は補強板であり、同補強板10は人造石
カウンター等の平坦な板状パネルを形成するために、平
板状に形成している。
例における板状の人造石の製造方法について説明する
と、図７に示す10は補強板であり、同補強板10は人造石
カウンター等の平坦な板状パネルを形成するために、平
板状に形成している。
【００４１】先ず、スプレー工程71において、上記の補
強板10の表面に、スプレーガン11を用いて、ポリエチレ
ン樹脂からなる人造石製造用原材料(B1)を0.2 〜1.0mm
の厚みでスプレーして、コーティングを施す（図７
（イ））。
強板10の表面に、スプレーガン11を用いて、ポリエチレ
ン樹脂からなる人造石製造用原材料(B1)を0.2 〜1.0mm
の厚みでスプレーして、コーティングを施す（図７
（イ））。
【００４２】次に、このスプレーした人造石製造用原材
料(B1)の上面に、水酸化アルミニウム、ガラス粉末、炭
酸カルシウム等の無機充填材(B2)をスプレーガン11を用
いて、0.2 〜1.0mm の厚みでスプレーする（図７
（ロ））。このとき、スプレーガン11はモルタルミキサ
ーを用いるとよい。
料(B1)の上面に、水酸化アルミニウム、ガラス粉末、炭
酸カルシウム等の無機充填材(B2)をスプレーガン11を用
いて、0.2 〜1.0mm の厚みでスプレーする（図７
（ロ））。このとき、スプレーガン11はモルタルミキサ
ーを用いるとよい。
【００４３】最後に、無機充填材(B2)の上面に、人造石
製造用原材料(B1)を再度スプレーして、コーティングを
施す（図７（ハ））。
製造用原材料(B1)を再度スプレーして、コーティングを
施す（図７（ハ））。
【００４４】これらのスプレー工程を数回繰り返して
も、同様の効果を得ることができる。
も、同様の効果を得ることができる。
【００４５】次工程の、硬化工程72以降の工程は、第２
実施例と同じで、図６（ロ）が図７（ニ）に当たり、図
６（ハ）が図７（ホ）に当たる。
実施例と同じで、図６（ロ）が図７（ニ）に当たり、図
６（ハ）が図７（ホ）に当たる。
【００４６】本実施例２及び３において得られた製品も
人造石カウンターのフロント及びサイドパネル等の周辺
部材に使用するのに適しており、第１実施例で得られた
製品と同様の効果を奏することができる。しかも、型枠
を必要としないので製造コストを低く抑えることができ
る。
人造石カウンターのフロント及びサイドパネル等の周辺
部材に使用するのに適しており、第１実施例で得られた
製品と同様の効果を奏することができる。しかも、型枠
を必要としないので製造コストを低く抑えることができ
る。
【００４７】さらに、製造工程が短くてすむので、生産
効率を向上させることができる。
効率を向上させることができる。
【００４８】
【発明の効果】本発明では、原材料を注型した下型に振
動を与えて原材料の底板側の気泡を脱泡し、同下型に上
型を合わせて型枠を組み、同型枠を垂直に立てて上側の
側枠を外し、さらに振動を与えて残留気泡を原材料中に
封じ込め、原材料を硬化させた後に脱型して板状人造石
を得ること、そして、上記方法により得られた人造石の
裏面に接着剤を塗布し、補強板を接着したことと、補強
板に、人造石製造用原材料をスプレーし、同原材料の硬
化後に、表面を研磨して板状の人造石を得るようにした
ので、以下のような効果を得ることができる。
動を与えて原材料の底板側の気泡を脱泡し、同下型に上
型を合わせて型枠を組み、同型枠を垂直に立てて上側の
側枠を外し、さらに振動を与えて残留気泡を原材料中に
封じ込め、原材料を硬化させた後に脱型して板状人造石
を得ること、そして、上記方法により得られた人造石の
裏面に接着剤を塗布し、補強板を接着したことと、補強
板に、人造石製造用原材料をスプレーし、同原材料の硬
化後に、表面を研磨して板状の人造石を得るようにした
ので、以下のような効果を得ることができる。
【００４９】表面にピンホールのない、高品質の製品
とすることができる。
とすることができる。
【００５０】かかる人造石を、例えば、人造石カウン
ター等の周辺部材として使用すれば、カウンターと一体
感があり、見た目に違和感のないものとすることができ
る。
ター等の周辺部材として使用すれば、カウンターと一体
感があり、見た目に違和感のないものとすることができ
る。
【００５１】自然石の風合いがあって重厚感があり、
高級なイメージをかもしだすことができる。
高級なイメージをかもしだすことができる。
【００５２】人造石の厚みが薄いので軽量であり、取
付作業等が容易、且つ、楽である。
付作業等が容易、且つ、楽である。
【００５３】耐水性に富むので水廻りにも安心して使
用できる。
用できる。
【００５４】型枠を必要としないので製造コストを低
く抑えることができる。
く抑えることができる。
【００５５】製造工程が短くてすむので、生産効率を
向上させることができる。
向上させることができる。
【図１】本発明に係る製造方法により得られた人造石か
らなるフロントパネルの断面側面図である。
らなるフロントパネルの断面側面図である。
【図２】本発明に係る板状人造石を製造する方法に使用
する型枠の説明図である。
する型枠の説明図である。
【図３】同製造方法のフローチャートである。
【図４】同製造方法の説明図である。
【図５】第２、３実施例による板状人造石を製造する方
法のフローチャートである。
法のフローチャートである。
【図６】第２実施例による板状人造石の製造方法の説明
図である。
図である。
【図７】第３実施例による板状人造石の製造方法の説明
図である。
図である。
Ａ 型枠 Ｂ 原材料 Ｃ 人造石 Ｄ 接着剤 ａ 下型 ｂ 上型 １ 底板 ２ 側枠 10 補強板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:16 Ｂ２９Ｌ 31:10 4Ｆ 31:44 4Ｆ
Claims (4)
- 【請求項１】 底板(1) と、少なくとも一側を離脱自在
に構成した側枠(2)とからなる底浅状の下型(a) 内に、
樹脂及び充填材からなる人造石製造用原材料(B) を注型
し、同下型(a) に振動を与えて同原材料(B) の底板(1)
側の気泡(p)を脱泡し、同下型(a) に上型(b) を合わせ
て型枠(A) を組み、同型枠(A) を垂直に立てて上側の側
枠(2) を外し、さらに振動を与えて残留気泡(p) を同原
材料(B) 中に封じ込め、同原材料(B) を硬化させた後に
脱型して得ることを特徴とする板状人造石の製造方法。 - 【請求項２】 上記方法により得られた人造石(C) の裏
面に接着剤(D) を塗布し、補強板(7) を接着して得るこ
とを特徴とする請求項１記載の板状人造石の製造方法。 - 【請求項３】 補強板(10)に、樹脂及び充填材からなる
人造石製造用原材料(B) をスプレーし、同原材料(B) の
硬化後に、表面を研磨して得ることを特徴とする板状人
造石の製造方法。 - 【請求項４】 補強板(10)に、樹脂材料(B1)と充填材(B
2)とを交互にスプレーし、硬化させた後、表面を研磨し
て得ることを特徴とする板状人造石の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27429692A JP3259358B2 (ja) | 1992-10-13 | 1992-10-13 | 板状人造石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP27429692A JP3259358B2 (ja) | 1992-10-13 | 1992-10-13 | 板状人造石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06122127A true JPH06122127A (ja) | 1994-05-06 |
| JP3259358B2 JP3259358B2 (ja) | 2002-02-25 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27429692A Expired - Fee Related JP3259358B2 (ja) | 1992-10-13 | 1992-10-13 | 板状人造石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3259358B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100462110B1 (ko) * | 2002-05-14 | 2004-12-17 | 현대자동차주식회사 | 몰드내의 기포발생 방지장치 |
-
1992
- 1992-10-13 JP JP27429692A patent/JP3259358B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100462110B1 (ko) * | 2002-05-14 | 2004-12-17 | 현대자동차주식회사 | 몰드내의 기포발생 방지장치 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
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