JPH06114744A - 穴加工用砥石 - Google Patents
穴加工用砥石Info
- Publication number
- JPH06114744A JPH06114744A JP26242492A JP26242492A JPH06114744A JP H06114744 A JPH06114744 A JP H06114744A JP 26242492 A JP26242492 A JP 26242492A JP 26242492 A JP26242492 A JP 26242492A JP H06114744 A JPH06114744 A JP H06114744A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- grindstone
- spiral groove
- grinding wheel
- axis
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 軸線Ｏ回りに回転される砥石本体４の外周に
先端から基端側に向かって、軸線Ｏに対してねじれ角θ
でねじれる螺旋溝６を形成する。この螺旋溝６のねじれ
角を５０°〜７５°の範囲に設定するとともに、砥石本
体４の周方向における螺旋溝６の幅ａに対する砥石本体
４の研削面５の幅ｂの比ｂ／ａを１以上とする。 【効果】 穴の研削加工において研削油剤を効率的に研
削部位に供給することができる一方、研削部位にて熱や
切粉、脱落砥粒等を除去して奪い去った研削油剤を円滑
に排出することが可能となる。
先端から基端側に向かって、軸線Ｏに対してねじれ角θ
でねじれる螺旋溝６を形成する。この螺旋溝６のねじれ
角を５０°〜７５°の範囲に設定するとともに、砥石本
体４の周方向における螺旋溝６の幅ａに対する砥石本体
４の研削面５の幅ｂの比ｂ／ａを１以上とする。 【効果】 穴の研削加工において研削油剤を効率的に研
削部位に供給することができる一方、研削部位にて熱や
切粉、脱落砥粒等を除去して奪い去った研削油剤を円滑
に排出することが可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、被削材に形成された穴
内に挿入されて、この穴の内周面を研削加工する穴加工
用砥石に関するものである。
内に挿入されて、この穴の内周面を研削加工する穴加工
用砥石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】このような穴加工用砥石に限らず、砥石
を用いた研削加工では、研削に供される砥石の研削面や
被削材の被研削部位の冷却や、目詰まりの防止、あるい
は研削により生じた細かな切粉や脱落砥粒等の排出など
のため、一般に研削油剤を供給しながら研削を行うこと
が多い。特に穴加工の場合には、研削時に発生する摩擦
熱が穴内に籠り易く、また切粉や脱落砥粒等も穴内に滞
留して排出され難くなるので、研削油剤の供給は必要欠
くべからざる重要な要素となる。
を用いた研削加工では、研削に供される砥石の研削面や
被削材の被研削部位の冷却や、目詰まりの防止、あるい
は研削により生じた細かな切粉や脱落砥粒等の排出など
のため、一般に研削油剤を供給しながら研削を行うこと
が多い。特に穴加工の場合には、研削時に発生する摩擦
熱が穴内に籠り易く、また切粉や脱落砥粒等も穴内に滞
留して排出され難くなるので、研削油剤の供給は必要欠
くべからざる重要な要素となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな穴加工において単に漫然と研削油剤を供給しただけ
では、研削部位に効率的に研削油剤を到達せしめること
は困難であったり、たとえ研削部位に到達しても熱や切
粉等を奪い去った切削油剤がそのまま穴内に滞留してし
まったりするため、効果的な冷却や円滑な切粉等の排出
は望む可くもない。そしてこの問題は、加工を施すべき
穴が有底の止まり穴である場合には、特に顕著なものと
なる。また一方で、加工を施すべき穴が貫通孔である場
合には、この貫通孔の一端開口部から供給された切削油
剤はそのまま他端開口部から排出されてしまうため、常
に大量の切削油剤を供給しなければならず、油剤の利用
が非効率的なものとなることは避けられない。
うな穴加工において単に漫然と研削油剤を供給しただけ
では、研削部位に効率的に研削油剤を到達せしめること
は困難であったり、たとえ研削部位に到達しても熱や切
粉等を奪い去った切削油剤がそのまま穴内に滞留してし
まったりするため、効果的な冷却や円滑な切粉等の排出
は望む可くもない。そしてこの問題は、加工を施すべき
穴が有底の止まり穴である場合には、特に顕著なものと
なる。また一方で、加工を施すべき穴が貫通孔である場
合には、この貫通孔の一端開口部から供給された切削油
剤はそのまま他端開口部から排出されてしまうため、常
に大量の切削油剤を供給しなければならず、油剤の利用
が非効率的なものとなることは避けられない。
【０００４】本発明は、このような事情のもとになされ
たもので、その目的とするところは研削部位等の冷却や
切粉等の排出を効果的かつ円滑に行い得る穴加工用砥石
を提供することにある。
たもので、その目的とするところは研削部位等の冷却や
切粉等の排出を効果的かつ円滑に行い得る穴加工用砥石
を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、軸線回りに回転される砥石本体の外周に、
この砥石本体の先端から基端側に向かって、上記軸線に
対してねじれを有する少なくとも１条の螺旋溝を形成
し、この螺旋溝の上記軸線に対するねじれ角を５０°〜
７５°の範囲に設定するとともに、砥石本体の周方向に
おける螺旋溝の幅ａiの総和Σａiに対する砥石本体の研
削面の幅ｂiの総和Σｂiの比Σｂi／Σａiを１以上に設
定したことを特徴とする。
に本発明は、軸線回りに回転される砥石本体の外周に、
この砥石本体の先端から基端側に向かって、上記軸線に
対してねじれを有する少なくとも１条の螺旋溝を形成
し、この螺旋溝の上記軸線に対するねじれ角を５０°〜
７５°の範囲に設定するとともに、砥石本体の周方向に
おける螺旋溝の幅ａiの総和Σａiに対する砥石本体の研
削面の幅ｂiの総和Σｂiの比Σｂi／Σａiを１以上に設
定したことを特徴とする。
【０００６】ここで本発明を上述したような止まり穴の
研削加工に用いる場合には、上記螺旋溝を、軸線に直交
する断面において砥石本体の外周側から内周側に向かう
に従い、当該砥石本体の回転方向の後方側に向かうよう
に形成するのが望ましい。また、貫通穴の研削加工に用
いる場合には、上記螺旋溝を、軸線に直交する断面にお
いて砥石本体の外周側から内周側に向かうに従い、当該
砥石本体の回転方向の前方側に向かうように形成するの
が望ましい。
研削加工に用いる場合には、上記螺旋溝を、軸線に直交
する断面において砥石本体の外周側から内周側に向かう
に従い、当該砥石本体の回転方向の後方側に向かうよう
に形成するのが望ましい。また、貫通穴の研削加工に用
いる場合には、上記螺旋溝を、軸線に直交する断面にお
いて砥石本体の外周側から内周側に向かうに従い、当該
砥石本体の回転方向の前方側に向かうように形成するの
が望ましい。
【０００７】
【作用】このような構成の穴加工用砥石では、加工を施
すべき穴内に供給された研削油剤は砥石本体の外周に形
成された螺旋溝を通って研削部位に到達せしめられ、ま
たこうして研削部位に到達せしめられて熱や切粉等を奪
い去った研削油剤は、同じようにこの螺旋溝を通って排
出される。ここで、この螺旋溝には砥石本体の軸線に対
して５０°〜７５°のねじれ角が与えられているので、
螺旋溝内を流通する研削油剤は砥石本体の回転に伴っ
て、上記軸線方向に流動せしめられることとなる。この
ため、上記構成の穴加工用砥石によれば、研削部位に効
率的に研削油剤を供給することができるとともに、研削
部位から熱や切粉等を奪い去った研削油剤を円滑に排出
することが可能となる。
すべき穴内に供給された研削油剤は砥石本体の外周に形
成された螺旋溝を通って研削部位に到達せしめられ、ま
たこうして研削部位に到達せしめられて熱や切粉等を奪
い去った研削油剤は、同じようにこの螺旋溝を通って排
出される。ここで、この螺旋溝には砥石本体の軸線に対
して５０°〜７５°のねじれ角が与えられているので、
螺旋溝内を流通する研削油剤は砥石本体の回転に伴っ
て、上記軸線方向に流動せしめられることとなる。この
ため、上記構成の穴加工用砥石によれば、研削部位に効
率的に研削油剤を供給することができるとともに、研削
部位から熱や切粉等を奪い去った研削油剤を円滑に排出
することが可能となる。
【０００８】ここで、上記ねじれ角が７５°を上回る
と、螺旋溝の１周当りの砥石本体軸線方向の距離が短く
なってしまい、このため螺旋溝内の研削油剤の流動効率
が低くなって効果的な油剤の供給や円滑な排出が行われ
なくなるおそれがある。一方、逆に上記ねじれ角が５０
°を下回っても溝内の研削油剤の流動が抑えられるため
流動効率が低くなるとともに、螺旋溝の砥石回転方向後
方側の壁面と砥石本体外周の研削面とがなす交差稜線部
が被削材の研削部位に急激に接触してしまうこととな
り、これによって仕上げ面に劣化が生じるおそれがあ
る。
と、螺旋溝の１周当りの砥石本体軸線方向の距離が短く
なってしまい、このため螺旋溝内の研削油剤の流動効率
が低くなって効果的な油剤の供給や円滑な排出が行われ
なくなるおそれがある。一方、逆に上記ねじれ角が５０
°を下回っても溝内の研削油剤の流動が抑えられるため
流動効率が低くなるとともに、螺旋溝の砥石回転方向後
方側の壁面と砥石本体外周の研削面とがなす交差稜線部
が被削材の研削部位に急激に接触してしまうこととな
り、これによって仕上げ面に劣化が生じるおそれがあ
る。
【０００９】また、この螺旋溝は砥石本体の外径や長さ
等によって１条としても、あるいは複数条としてもよい
が、いずれの場合にしても砥石本体の周方向において、
各螺旋溝の幅ａiの総和Σａiに対する当該砥石本体の研
削面の幅ｂiの総和Σｂiの比Σｂi／Σａiは１以上に設
定されるべきである。すなわち、砥石本体外周の螺旋溝
間に形成されて被削材の研削部位に接触し研削に供され
る研削面は、その砥石本体周方向の幅の総和が、螺旋溝
の幅の総和よりも小さくなることがないように設定され
るべきであり、さもなくば砥石本体の研削に供される研
削面の面積が相対的に減少してしまって、研削効率が低
減してしまうおそれが生じる。
等によって１条としても、あるいは複数条としてもよい
が、いずれの場合にしても砥石本体の周方向において、
各螺旋溝の幅ａiの総和Σａiに対する当該砥石本体の研
削面の幅ｂiの総和Σｂiの比Σｂi／Σａiは１以上に設
定されるべきである。すなわち、砥石本体外周の螺旋溝
間に形成されて被削材の研削部位に接触し研削に供され
る研削面は、その砥石本体周方向の幅の総和が、螺旋溝
の幅の総和よりも小さくなることがないように設定され
るべきであり、さもなくば砥石本体の研削に供される研
削面の面積が相対的に減少してしまって、研削効率が低
減してしまうおそれが生じる。
【００１０】ところで、この螺旋溝を軸線に直交する断
面において砥石本体の外周側から内周側に向かうに従
い、当該砥石本体の回転方向の後方側に向かうように形
成した場合には、該螺旋溝は砥石本体の周方向において
その回転方向側を向くように開口することとなる。従っ
て、このような構成を採った場合、研削部位に供給され
て熱や切粉等を奪い去った切削油剤は、この螺旋溝内に
取り込まれるようにして回収され、上記軸線方向に流動
して排出されるので、特に止まり穴の加工においては上
述した切削油剤の滞留を効果的に解消することが可能と
なる。一方、この螺旋溝を軸線に直交する断面において
砥石本体の外周側から内周側に向かうに従い、当該砥石
本体の回転方向の前方側に向かうように形成した場合に
は、該螺旋溝は上記とは逆に砥石回転方向の後方側を向
くように開口するので、この螺旋溝内を上記軸線方向に
流動する研削油剤は砥石本体の回転による遠心力によっ
て研削部位に供給されることとなるため、特に研削部位
への効率的な研削油剤の供給が難しい貫通穴の加工の場
合において有利である。
面において砥石本体の外周側から内周側に向かうに従
い、当該砥石本体の回転方向の後方側に向かうように形
成した場合には、該螺旋溝は砥石本体の周方向において
その回転方向側を向くように開口することとなる。従っ
て、このような構成を採った場合、研削部位に供給され
て熱や切粉等を奪い去った切削油剤は、この螺旋溝内に
取り込まれるようにして回収され、上記軸線方向に流動
して排出されるので、特に止まり穴の加工においては上
述した切削油剤の滞留を効果的に解消することが可能と
なる。一方、この螺旋溝を軸線に直交する断面において
砥石本体の外周側から内周側に向かうに従い、当該砥石
本体の回転方向の前方側に向かうように形成した場合に
は、該螺旋溝は上記とは逆に砥石回転方向の後方側を向
くように開口するので、この螺旋溝内を上記軸線方向に
流動する研削油剤は砥石本体の回転による遠心力によっ
て研削部位に供給されることとなるため、特に研削部位
への効率的な研削油剤の供給が難しい貫通穴の加工の場
合において有利である。
【００１１】
【実施例】図１および図２は、本発明の一実施例を示す
ものである。本実施例は図１に示すように、円柱状のシ
ャンク部１とこれよりも小径の軸部２とから成る砥石軸
３の該軸部２の先端に、外形略円柱状の砥石本体４が同
軸に設けられた構成となっており、この砥石本体の外周
面には、ダイヤモンド等の硬質砥粒を電着等によって固
着して成る砥粒層が形成されていて本実施例の研削面５
をなしている。
ものである。本実施例は図１に示すように、円柱状のシ
ャンク部１とこれよりも小径の軸部２とから成る砥石軸
３の該軸部２の先端に、外形略円柱状の砥石本体４が同
軸に設けられた構成となっており、この砥石本体の外周
面には、ダイヤモンド等の硬質砥粒を電着等によって固
着して成る砥粒層が形成されていて本実施例の研削面５
をなしている。
【００１２】そして、この砥石本体４の外周には、当該
砥石本体４の先端側からみて、軸線（すなわち、砥石軸
３の軸線）Ｏの回りに時計回り方向にねじれながら該軸
線Ｏ方向先端から基端に向かう１条の螺旋溝６が形成さ
れている。ここで、本実施例ではこの螺旋溝６は、軸線
Ｏに垂直な断面において砥石本体４の径方向外側つまり
外周側から、径方向内側つまり内周側に向かって円弧を
なして凹むように形成されている。また、この螺旋溝６
の軸線Ｏに対するねじれ角θは、本実施例では６０°に
設定されている。
砥石本体４の先端側からみて、軸線（すなわち、砥石軸
３の軸線）Ｏの回りに時計回り方向にねじれながら該軸
線Ｏ方向先端から基端に向かう１条の螺旋溝６が形成さ
れている。ここで、本実施例ではこの螺旋溝６は、軸線
Ｏに垂直な断面において砥石本体４の径方向外側つまり
外周側から、径方向内側つまり内周側に向かって円弧を
なして凹むように形成されている。また、この螺旋溝６
の軸線Ｏに対するねじれ角θは、本実施例では６０°に
設定されている。
【００１３】さらに本実施例では、上記軸線Ｏに垂直な
断面におけるこの螺旋溝６の砥石本体４外周側の開口部
の周方向の幅ａに対する、同断面において上記開口部の
両端の間に画定される研削面５の周方向の幅ｂの比ｂ／
ａが、６となるように設定されている。
断面におけるこの螺旋溝６の砥石本体４外周側の開口部
の周方向の幅ａに対する、同断面において上記開口部の
両端の間に画定される研削面５の周方向の幅ｂの比ｂ／
ａが、６となるように設定されている。
【００１４】このような構成の穴加工用砥石は、砥石軸
３基端側のシャンク部１が工作機械の回転軸に咬止され
てその軸線Ｏ回りに回転されるとともに、先端の砥石本
体４が被削材に形成された加工を施すべき穴内に挿入さ
れる。そして、該穴内に研削油剤を供給しつつ、砥石本
体４の外周の研削面５を穴の内周面に接触させることに
より、研削加工に供される。ここで、上記構成の穴加工
用砥石では、砥石本体４の外周に螺旋溝６が形成されて
いるので、上記穴内に供給された研削油剤はこの螺旋溝
６内に入り込み、さらに砥石本体４の回転に伴って該螺
旋溝６内に上記軸線Ｏ方向に沿って研削油剤の流れが生
じることとなる。しかしてこの流れは、砥石本体４をそ
の先端側からみて時計回り方向に回転させた場合には軸
線Ｏ方向基端側から先端側に向かう流れとなり、逆に反
時計回り方向に回転させた場合には、軸線方向先端側か
ら基端側に向かう流れとなる。
３基端側のシャンク部１が工作機械の回転軸に咬止され
てその軸線Ｏ回りに回転されるとともに、先端の砥石本
体４が被削材に形成された加工を施すべき穴内に挿入さ
れる。そして、該穴内に研削油剤を供給しつつ、砥石本
体４の外周の研削面５を穴の内周面に接触させることに
より、研削加工に供される。ここで、上記構成の穴加工
用砥石では、砥石本体４の外周に螺旋溝６が形成されて
いるので、上記穴内に供給された研削油剤はこの螺旋溝
６内に入り込み、さらに砥石本体４の回転に伴って該螺
旋溝６内に上記軸線Ｏ方向に沿って研削油剤の流れが生
じることとなる。しかしてこの流れは、砥石本体４をそ
の先端側からみて時計回り方向に回転させた場合には軸
線Ｏ方向基端側から先端側に向かう流れとなり、逆に反
時計回り方向に回転させた場合には、軸線方向先端側か
ら基端側に向かう流れとなる。
【００１５】従って、穴内に供給された研削油剤は螺旋
溝６を通って砥石本体４の研削面５と被削材との研削部
位に到達されるため、該研削部位に発生する摩擦熱や、
研削時に生じる切粉や脱落砥粒等を効率的に除去するこ
とが可能となる。また、こうして熱や切粉等を奪い去っ
た研削油剤は同じように上記螺旋溝６を通って流れてゆ
くため、これらの熱や切粉等が穴内に滞留することはな
く、その円滑な排出を行うことが可能となる。このよう
に上記構成の穴加工用砥石によれば、研削部位を効果的
に冷却して過熱による被削材の変質等を防止することが
できるとともに、切粉や脱落砥粒も速やかに排出し得
て、研削面５に目詰まりが生じたり、これら切粉や脱落
砥粒によって仕上げ面が劣化したりするのを未然に防止
することが可能となる。
溝６を通って砥石本体４の研削面５と被削材との研削部
位に到達されるため、該研削部位に発生する摩擦熱や、
研削時に生じる切粉や脱落砥粒等を効率的に除去するこ
とが可能となる。また、こうして熱や切粉等を奪い去っ
た研削油剤は同じように上記螺旋溝６を通って流れてゆ
くため、これらの熱や切粉等が穴内に滞留することはな
く、その円滑な排出を行うことが可能となる。このよう
に上記構成の穴加工用砥石によれば、研削部位を効果的
に冷却して過熱による被削材の変質等を防止することが
できるとともに、切粉や脱落砥粒も速やかに排出し得
て、研削面５に目詰まりが生じたり、これら切粉や脱落
砥粒によって仕上げ面が劣化したりするのを未然に防止
することが可能となる。
【００１６】ここで、本実施例ではこの螺旋溝６に６０
°のねじれ角θが与えられているが、このねじれ角θが
７５°を上回ると、砥石本体４の側面視に螺旋溝６が軸
線Ｏに対して直交する方向に近づくので、螺旋溝６が１
周当りに軸線Ｏ方向に向かう距離が短くなってしまい、
このため螺旋溝６内を研削油剤が長く流動してその流動
効率が低くなる。そしてこれにより、研削部位への効果
的な研削油剤の供給や、熱や切粉等を奪い去った研削油
剤の円滑な排出が損なわれてしまうおそれが生じる。ま
た、逆に上記ねじれ角θが５０°を下回ると、上記側面
視に螺旋溝６が軸線Ｏに平行な方向に向かうようにな
り、このため溝内の研削油剤の流動が抑えられて、やは
り流動効率の低下を招く結果となる。また、これに加え
て螺旋溝６の砥石回転方向後方側の壁面と研削面５とが
なす交差稜線部も軸線Ｏに平行な方向に向かうようにな
るため、この交差稜線部が被削材の研削部位に急激に接
触してしまって仕上げ面に劣化が生じるおそれもある。
このため、上記ねじれ角θは５０°〜７５°の範囲内に
て適宜に設定されるべきである。
°のねじれ角θが与えられているが、このねじれ角θが
７５°を上回ると、砥石本体４の側面視に螺旋溝６が軸
線Ｏに対して直交する方向に近づくので、螺旋溝６が１
周当りに軸線Ｏ方向に向かう距離が短くなってしまい、
このため螺旋溝６内を研削油剤が長く流動してその流動
効率が低くなる。そしてこれにより、研削部位への効果
的な研削油剤の供給や、熱や切粉等を奪い去った研削油
剤の円滑な排出が損なわれてしまうおそれが生じる。ま
た、逆に上記ねじれ角θが５０°を下回ると、上記側面
視に螺旋溝６が軸線Ｏに平行な方向に向かうようにな
り、このため溝内の研削油剤の流動が抑えられて、やは
り流動効率の低下を招く結果となる。また、これに加え
て螺旋溝６の砥石回転方向後方側の壁面と研削面５とが
なす交差稜線部も軸線Ｏに平行な方向に向かうようにな
るため、この交差稜線部が被削材の研削部位に急激に接
触してしまって仕上げ面に劣化が生じるおそれもある。
このため、上記ねじれ角θは５０°〜７５°の範囲内に
て適宜に設定されるべきである。
【００１７】また、本実施例では砥石本体４外周の研削
面５の周方向の幅ｂと螺旋溝６の周方向の幅ａとの比ｂ
／ａを６に設定したが、この比ｂ／ａは１以上となるよ
うに、すなわち上記研削面５の幅ｂが螺旋溝６の幅ａよ
りも常に大きくなるように設定されなければならない。
なぜなら、この比ｂ／ａが１を下回ると、すなわち研削
面５の幅ｂが螺旋溝６の幅ａよりも小さくなると、研削
に供されるべき砥石本体４の研削面５の面積が小さくな
り過ぎてしまい、このため研削効率の著しい低下を招く
おそれがあるからである。なお、本実施例では螺旋溝６
を１条のみ形成したが、これを２以上の複数条としても
構わない。ただしこの場合おいても、各螺旋溝６1，６2
…６i…の周方向の幅ａ1，ａ2…ａi…と、これらの螺旋
溝６1，６2…６i…の間に画定される各研削面５1，５2
…５i…の周方向の幅ｂ1，ｂ2…ｂi…とでは、前者の総
和Σａiに対する後者の総和Σｂiの比ｂi／ａiが、１以
上となるように設定されるべきである。
面５の周方向の幅ｂと螺旋溝６の周方向の幅ａとの比ｂ
／ａを６に設定したが、この比ｂ／ａは１以上となるよ
うに、すなわち上記研削面５の幅ｂが螺旋溝６の幅ａよ
りも常に大きくなるように設定されなければならない。
なぜなら、この比ｂ／ａが１を下回ると、すなわち研削
面５の幅ｂが螺旋溝６の幅ａよりも小さくなると、研削
に供されるべき砥石本体４の研削面５の面積が小さくな
り過ぎてしまい、このため研削効率の著しい低下を招く
おそれがあるからである。なお、本実施例では螺旋溝６
を１条のみ形成したが、これを２以上の複数条としても
構わない。ただしこの場合おいても、各螺旋溝６1，６2
…６i…の周方向の幅ａ1，ａ2…ａi…と、これらの螺旋
溝６1，６2…６i…の間に画定される各研削面５1，５2
…５i…の周方向の幅ｂ1，ｂ2…ｂi…とでは、前者の総
和Σａiに対する後者の総和Σｂiの比ｂi／ａiが、１以
上となるように設定されるべきである。
【００１８】また、本実施例では螺旋溝６を砥石本体４
の先端側からみて軸線Ｏ回りに時計回り方向にねじれな
がら該軸線Ｏ方向先端から基端に向かうように形成した
が、逆に軸線Ｏ方向先端から基端に向かうに従い反時計
回り方向にねじれるように形成してもよい。さらに、本
実施例ではこの螺旋溝６を、軸線Ｏに直交する断面にお
いて外周側から内周側に円弧をなして凹むように形成し
たが、これを上記断面において方形状を呈するように形
成したりしてもよい。
の先端側からみて軸線Ｏ回りに時計回り方向にねじれな
がら該軸線Ｏ方向先端から基端に向かうように形成した
が、逆に軸線Ｏ方向先端から基端に向かうに従い反時計
回り方向にねじれるように形成してもよい。さらに、本
実施例ではこの螺旋溝６を、軸線Ｏに直交する断面にお
いて外周側から内周側に円弧をなして凹むように形成し
たが、これを上記断面において方形状を呈するように形
成したりしてもよい。
【００１９】次に、図３および図４は、それぞれ本発明
の他の実施例を示す軸線Ｏに直交する断面図であり、図
１および図２に示した実施例と同じ部分には同一の符号
を配して説明を省略する。これらの図に示す実施例は、
螺旋溝６が砥石本体４の軸線Ｏに直交する断面において
外周側から内周側に向かうに従い、図３の実施例では当
該砥石本体４の回転方向Ｔの後方側に、また図４の実施
例では回転方向Ｔの前方側に向かうように、それぞれ長
円状に形成されていることを特徴とするものである。
の他の実施例を示す軸線Ｏに直交する断面図であり、図
１および図２に示した実施例と同じ部分には同一の符号
を配して説明を省略する。これらの図に示す実施例は、
螺旋溝６が砥石本体４の軸線Ｏに直交する断面において
外周側から内周側に向かうに従い、図３の実施例では当
該砥石本体４の回転方向Ｔの後方側に、また図４の実施
例では回転方向Ｔの前方側に向かうように、それぞれ長
円状に形成されていることを特徴とするものである。
【００２０】しかして、これらの実施例のうち、まず図
３に示す実施例では、螺旋溝６は砥石本体４の回転方向
Ｔ側を向くように開口するため、該螺旋溝６内を通って
研削部位に到達し、熱や切粉等を奪い去った研削油剤Ｌ
は、同図に示されるようにこの螺旋溝６内に取り込まれ
るようにして回収されることとなる。そして、こうして
螺旋溝６内に回収された研削油剤Ｌは、図１および図２
に示した実施例と同様に該螺旋溝６内を通って排出され
るため、研削部位にて生じる熱や切粉等を研削油剤Ｌご
ときわめて円滑に排出することが可能となる。従って、
この図３に示した実施例によれば、特に研削油剤やこれ
によって除去された熱や切粉等が穴内に滞留し易い止ま
り穴の穴加工において、このような滞留を効果的に解消
することが可能な穴加工用砥石を提供することができ
る。なお、このような構成を採って止まり穴の加工に使
用する場合には、螺旋溝６を砥石本体４の軸線方向先端
側から基端側に向かうに従い、回転方向Ｔの後方側に向
かってねじれるように形成し、研削油剤Ｌ等が砥石本体
４の基端側から排出されるようにするのが望ましい。
３に示す実施例では、螺旋溝６は砥石本体４の回転方向
Ｔ側を向くように開口するため、該螺旋溝６内を通って
研削部位に到達し、熱や切粉等を奪い去った研削油剤Ｌ
は、同図に示されるようにこの螺旋溝６内に取り込まれ
るようにして回収されることとなる。そして、こうして
螺旋溝６内に回収された研削油剤Ｌは、図１および図２
に示した実施例と同様に該螺旋溝６内を通って排出され
るため、研削部位にて生じる熱や切粉等を研削油剤Ｌご
ときわめて円滑に排出することが可能となる。従って、
この図３に示した実施例によれば、特に研削油剤やこれ
によって除去された熱や切粉等が穴内に滞留し易い止ま
り穴の穴加工において、このような滞留を効果的に解消
することが可能な穴加工用砥石を提供することができ
る。なお、このような構成を採って止まり穴の加工に使
用する場合には、螺旋溝６を砥石本体４の軸線方向先端
側から基端側に向かうに従い、回転方向Ｔの後方側に向
かってねじれるように形成し、研削油剤Ｌ等が砥石本体
４の基端側から排出されるようにするのが望ましい。
【００２１】一方、図４に示した実施例では、螺旋溝６
は砥石本体４の回転方向Ｔの後方側を向くように開口す
るため、穴内に供給されてこの螺旋溝６内を流通する切
削油剤Ｌは、同図に示すように砥石本体４の遠心力によ
って当該砥石本体４の外周に噴出し、研削部位に到達せ
しめられることとなる。従って、この図４に示した実施
例によれば、研削部位へのより効率的な研削油剤の供給
が可能となるので、特に貫通穴の穴加工に用いて最適な
穴加工用砥石を提供することが可能となる。なお、これ
らの図に示す実施例においても、螺旋溝６の周方向の幅
ａに対する研削面５の周方向の幅ｂの比ｂ／ａは１以上
に設定されるべきであることは言うまでもない。
は砥石本体４の回転方向Ｔの後方側を向くように開口す
るため、穴内に供給されてこの螺旋溝６内を流通する切
削油剤Ｌは、同図に示すように砥石本体４の遠心力によ
って当該砥石本体４の外周に噴出し、研削部位に到達せ
しめられることとなる。従って、この図４に示した実施
例によれば、研削部位へのより効率的な研削油剤の供給
が可能となるので、特に貫通穴の穴加工に用いて最適な
穴加工用砥石を提供することが可能となる。なお、これ
らの図に示す実施例においても、螺旋溝６の周方向の幅
ａに対する研削面５の周方向の幅ｂの比ｂ／ａは１以上
に設定されるべきであることは言うまでもない。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、被
削材に形成された穴の加工において研削油剤を効率的に
研削部位に供給することができる一方、研削部位にて熱
や切粉、脱落砥粒等を除去して奪い去った研削油剤を円
滑に排出することが可能となる。そしてこれにより、研
削部位を効果的に冷却して過熱による被削材等の変質を
防止することができる一方、熱や切粉等を奪い去った研
削油剤は速やかに排出して、研削面の目詰まりやこれら
切粉や脱落砥粒による仕上げ面の劣化などを防ぐことが
可能となる。
削材に形成された穴の加工において研削油剤を効率的に
研削部位に供給することができる一方、研削部位にて熱
や切粉、脱落砥粒等を除去して奪い去った研削油剤を円
滑に排出することが可能となる。そしてこれにより、研
削部位を効果的に冷却して過熱による被削材等の変質を
防止することができる一方、熱や切粉等を奪い去った研
削油剤は速やかに排出して、研削面の目詰まりやこれら
切粉や脱落砥粒による仕上げ面の劣化などを防ぐことが
可能となる。
【図１】本発明の一実施例を示す側面図である。
【図２】図１に示す実施例の軸線Ｏに直交する断面図で
ある。
ある。
【図３】本発明の他の実施例を示す軸線Ｏに直交する断
面図である。
面図である。
【図４】本発明の他の実施例を示す軸線Ｏに直交する断
面図である。
面図である。
１ シャンク部 ２ 軸部 ３ 砥石軸 ４ 砥石本体 ５ 研削面 ６ 螺旋溝 Ｏ 砥石本体４の軸線 θ 螺旋溝６の軸線Ｏに対するねじれ角 ａ 螺旋溝６の周方向の幅 ｂ 研削面５の周方向の幅
Claims (3)
- 【請求項１】 軸線回りに回転される砥石本体の外周
に、この砥石本体の先端から基端側に向かって、上記軸
線に対してねじれを有する少なくとも１条の螺旋溝が形
成され、この螺旋溝の上記軸線に対するねじれ角が５０
°〜７５°の範囲に設定されるとともに、上記砥石本体
の周方向における上記螺旋溝の幅ａiの総和Σａiに対す
る当該砥石本体の研削面の幅ｂiの総和Σｂiの比Σｂi
／Σａiが１以上に設定されていることを特徴とする穴
加工用砥石。 - 【請求項２】 上記螺旋溝が、上記軸線に直交する断面
において上記砥石本体の外周側から内周側に向かうに従
い、当該砥石本体の回転方向の後方側に向かうように形
成されていることを特徴とする請求項１記載の穴加工用
砥石。 - 【請求項３】 上記螺旋溝が、上記軸線に直交する断面
において上記砥石本体の外周側から内周側に向かうに従
い、当該砥石本体の回転方向の前方側に向かうように形
成されていることを特徴とする請求項１記載の穴加工用
砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26242492A JPH06114744A (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 穴加工用砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26242492A JPH06114744A (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 穴加工用砥石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06114744A true JPH06114744A (ja) | 1994-04-26 |
Family
ID=17375595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26242492A Pending JPH06114744A (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 穴加工用砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06114744A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9333627B2 (en) | 2011-09-02 | 2016-05-10 | Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co., Ltd. | Grindstone tool and method for manufacturing same |
-
1992
- 1992-09-30 JP JP26242492A patent/JPH06114744A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9333627B2 (en) | 2011-09-02 | 2016-05-10 | Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co., Ltd. | Grindstone tool and method for manufacturing same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101528936B1 (ko) | 드릴 본체 | |
| JP4986854B2 (ja) | 多セクション切削面を有する螺旋溝エンドミル | |
| US20020102141A1 (en) | Method for reaming hole and improved reamer | |
| US7621699B2 (en) | Abrasive coated fluted bit with recesses | |
| JPH06114744A (ja) | 穴加工用砥石 | |
| JP2678016B2 (ja) | 先端刃付リーマ | |
| JP3639227B2 (ja) | 脆性材料用穴明け工具 | |
| JP2003275913A (ja) | ドリル | |
| JP3382748B2 (ja) | 乾式穿孔用ダイヤモンドドリルビット | |
| JP3686022B2 (ja) | クーラント穴付き穴明け工具 | |
| JP2018164946A (ja) | ラジアスエンドミル | |
| JPS6067080A (ja) | 研削砥石 | |
| JP7138927B2 (ja) | ドリル | |
| JPH0715727Y2 (ja) | 砥石盤 | |
| JP2552395Y2 (ja) | エンドミル | |
| JP3306443B2 (ja) | ダイヤモンドコアードリル | |
| JPH1076470A (ja) | 研磨用砥石車 | |
| JP3328142B2 (ja) | ダイヤモンド切断砥石 | |
| JP3275695B2 (ja) | スローアウェイ式転削工具 | |
| JPH078131Y2 (ja) | ダイヤモンド工具 | |
| JP2512246Y2 (ja) | 内周型ロ―タリ―ドレッサ | |
| JP2537162Y2 (ja) | メタルソー | |
| JPH0513494Y2 (ja) | ||
| JPH0623624A (ja) | ネジ加工用砥石 | |
| JPH0715731Y2 (ja) | ダイヤモンド結合又はｃｂｎ結合の軸付内面研削ホイール |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000808 |