JPH06104871B2 - 繊維強化金属及びその製法 - Google Patents
繊維強化金属及びその製法Info
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- JPH06104871B2 JPH06104871B2 JP13929686A JP13929686A JPH06104871B2 JP H06104871 B2 JPH06104871 B2 JP H06104871B2 JP 13929686 A JP13929686 A JP 13929686A JP 13929686 A JP13929686 A JP 13929686A JP H06104871 B2 JPH06104871 B2 JP H06104871B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、繊維強化金属及びその製法に関し、さらに詳
しくは連続繊維で強化したアルミニウム合金及びその製
法に関する。
しくは連続繊維で強化したアルミニウム合金及びその製
法に関する。
（従来の技術及びその問題点） 繊維強化金属（FRM）は強度や剛性が優れているため、
近年、各種機械部品や構造材として使用されている。中
でもアルミニウム合金母ざいをセラミック又は炭素等の
連続繊維で強化したFRMは軽く、剛性も高く、かつ高い
温度での強度が良好である。
近年、各種機械部品や構造材として使用されている。中
でもアルミニウム合金母ざいをセラミック又は炭素等の
連続繊維で強化したFRMは軽く、剛性も高く、かつ高い
温度での強度が良好である。
また、FRMの製法として例えば高圧凝固鋳造法等の鋳造
法を採用すると自動車部品、精密機械部品等の複雑な形
状の部品が容易に製造できる。
法を採用すると自動車部品、精密機械部品等の複雑な形
状の部品が容易に製造できる。
しかし、上記の強化繊維を使用して高圧凝固鋳造法によ
ってFRMを製造する場合、連続繊維が母材中に均一に分
散し難く、このため重量比で40〜60％の連続繊維を混入
する必要があるが、連続繊維を多量に混入すると、繊維
同志の接触が生じ複合則を満足する強度が得られない。
さらに、この繊維強化金属は連続繊維の長さ方向と直交
する方向の強度が小さいという解決すべき問題点を有し
ている。
ってFRMを製造する場合、連続繊維が母材中に均一に分
散し難く、このため重量比で40〜60％の連続繊維を混入
する必要があるが、連続繊維を多量に混入すると、繊維
同志の接触が生じ複合則を満足する強度が得られない。
さらに、この繊維強化金属は連続繊維の長さ方向と直交
する方向の強度が小さいという解決すべき問題点を有し
ている。
また、繊維と母材との適合性については、合金母材の組
成が重要であるが、提案されている強化用繊維と合金母
材との組合せでは、繊維強化金属の製造時に繊維が劣化
を起こし、所望の機械的特性を有する複合材が得られな
い。
成が重要であるが、提案されている強化用繊維と合金母
材との組合せでは、繊維強化金属の製造時に繊維が劣化
を起こし、所望の機械的特性を有する複合材が得られな
い。
（問題点を解決するための技術的手段） 本発明の目的は、FRM製造時に繊維の劣化を生ぜず、さ
らに母材中に針状微細結晶を晶出させることによって、
総合的に優れた機械的特性を有する繊維強化金属及びそ
の製法を提供することにある。
らに母材中に針状微細結晶を晶出させることによって、
総合的に優れた機械的特性を有する繊維強化金属及びそ
の製法を提供することにある。
本発明の繊維強化金属は、 （ｉ）Si、Ｍ、Ｃ及びＯから実質的になる非晶質物質、
又は （ii）実質的にβ−SiC、MC、β−SiCとMCの固溶体及び
／又はMC１−ｘの粒径が500Å以下の各結晶質超微粒
子、及び非晶質のSiO2とMO2からなる集合体、又は、 （iii）上記（ｉ）の非晶質物質と上記（ii）の結晶質
超微粒子集合体の混合系、 （但し、上式中のＭはTi又はZrを示し、ｘは０より大き
く１未満の数である。）からなる珪素、チタン又はジル
コニウム、炭素及び酸素からなる連続無機繊維と、重量
比でニッケル0.5〜６％を含むアルミニウム合金母材と
からなり、該合金母材中に該合金の針状相を含むことを
特徴とするものである。
又は （ii）実質的にβ−SiC、MC、β−SiCとMCの固溶体及び
／又はMC１−ｘの粒径が500Å以下の各結晶質超微粒
子、及び非晶質のSiO2とMO2からなる集合体、又は、 （iii）上記（ｉ）の非晶質物質と上記（ii）の結晶質
超微粒子集合体の混合系、 （但し、上式中のＭはTi又はZrを示し、ｘは０より大き
く１未満の数である。）からなる珪素、チタン又はジル
コニウム、炭素及び酸素からなる連続無機繊維と、重量
比でニッケル0.5〜６％を含むアルミニウム合金母材と
からなり、該合金母材中に該合金の針状相を含むことを
特徴とするものである。
本発明における連続無機繊維は、例えば、ヨ−ロッパ特
許第30145号明細書及び同第37209号明細書に記載の下記
方法に従って調製することができる。
許第30145号明細書及び同第37209号明細書に記載の下記
方法に従って調製することができる。
（１）数平均分子量が約500〜10000の主として式Si−
CH2の構造単位からなる主鎖骨格を有し、式中の珪素
原子は実質的に水素原子、低級アルキル基及びフェニル
基からなる群から選ばれたた側鎖基を２個有するポリカ
ルボシラン、及び （２）数平均分子量が約500〜10000の、メタロキサン結
合単位Ｍ−Ｏ（M:Ti又はZr）及びシロキサン結合単
位Si−Ｏからなる主鎖骨格を有し、かつメタロキサ
ン結合単位の全数体シロキサン結合単位の全数の比率が
30:1〜1:30の範囲内にあり、該シロキサン結合単位の珪
素原子の大部分が低級アルキル基及びフェニル基からな
る群から選ばれた側鎖基を１個又は２個有し、そして該
メタロキサン結合単位の金属原子の大部分が側鎖基とし
て低級アルキル基を１個又は２個有するポリメタロシロ
キサンを、 該ポリカルボシランのSi−CH2の構造単位の全数体
該ポリメタロシロキサンのＭ−Ｏ結合単位の全数の
比率が100:1〜1:100の範囲内となる量比で混合し、得ら
れた混合物を有機溶媒中で、かつ反応に対して不活性な
雰囲気下において加熱して、該ポリカルボシランの珪素
原子の少なくとも一部を、該ポリメタロシロキサンの珪
素原子及び／又は金属原子の少なくとも一部と酸素原子
を介して結合させることによって、架橋したポリカルボ
シラン部分とポリメタロシロキサン部分とからなる数平
均分子量が約1000〜50000の有機金属重合体を生成させ
る第１工程と、上記重合体の紡糸原液を造り紡糸する第
２工程と、該紡糸原繊維を張力あるいは無張力下で不融
化する第３工程と、不融化した前記紡糸繊維を真空中あ
るいは不活性ガス雰囲気中で800〜1800℃の範囲の温度
で焼成する第４工程から、実質的にSi、Ti又はZr、Ｃ及
びＯからなる無機繊維を製造することができる。
CH2の構造単位からなる主鎖骨格を有し、式中の珪素
原子は実質的に水素原子、低級アルキル基及びフェニル
基からなる群から選ばれたた側鎖基を２個有するポリカ
ルボシラン、及び （２）数平均分子量が約500〜10000の、メタロキサン結
合単位Ｍ−Ｏ（M:Ti又はZr）及びシロキサン結合単
位Si−Ｏからなる主鎖骨格を有し、かつメタロキサ
ン結合単位の全数体シロキサン結合単位の全数の比率が
30:1〜1:30の範囲内にあり、該シロキサン結合単位の珪
素原子の大部分が低級アルキル基及びフェニル基からな
る群から選ばれた側鎖基を１個又は２個有し、そして該
メタロキサン結合単位の金属原子の大部分が側鎖基とし
て低級アルキル基を１個又は２個有するポリメタロシロ
キサンを、 該ポリカルボシランのSi−CH2の構造単位の全数体
該ポリメタロシロキサンのＭ−Ｏ結合単位の全数の
比率が100:1〜1:100の範囲内となる量比で混合し、得ら
れた混合物を有機溶媒中で、かつ反応に対して不活性な
雰囲気下において加熱して、該ポリカルボシランの珪素
原子の少なくとも一部を、該ポリメタロシロキサンの珪
素原子及び／又は金属原子の少なくとも一部と酸素原子
を介して結合させることによって、架橋したポリカルボ
シラン部分とポリメタロシロキサン部分とからなる数平
均分子量が約1000〜50000の有機金属重合体を生成させ
る第１工程と、上記重合体の紡糸原液を造り紡糸する第
２工程と、該紡糸原繊維を張力あるいは無張力下で不融
化する第３工程と、不融化した前記紡糸繊維を真空中あ
るいは不活性ガス雰囲気中で800〜1800℃の範囲の温度
で焼成する第４工程から、実質的にSi、Ti又はZr、Ｃ及
びＯからなる無機繊維を製造することができる。
また、別法として、 主として式 （但し、式中のＲは水素原子、低級アルキル基又はフェ
ニル基を示す。） で表される主鎖骨格を有する数平均分子量が200〜10000
のポリカルボシラン、及び 式 MX4 （但し、式中のＭはTi又はZrを示し、Ｘは炭素数１〜20
個を有するアルコキシ基、フェノキシ基又はアセチルア
セトキシ基を示す。） で表される有機金属化合物を、前記ポリカルボシランの
Si−CH2の構造単位の全数体前記有機金属化合藻の
Ｍ−Ｏの構造単位の全数の比率が2:1〜200:1の範囲
内となる量比に加え、反応に対して不活性な雰囲気中に
おいて加熱反応して、前記ポリカルボシランの珪素原子
の少なくとも一部を、前記有機金属化合物の金属原子と
酸素原子を介して結合させて、数平均分子量が約700〜1
00000の有機金属重合体を生成させる第１工程と、上記
有機金属重合体の紡糸原液を造り紡糸する第２工程と、
該紡糸繊維を張力あるいは無張力下で不融化する第３工
程と、不融化した前記紡糸繊維を真空中あるいは不活性
ガス雰囲気中で800〜1800℃の範囲の温度で焼成する第
４工程から、実質的にSi、Ti又はZr、Ｃ及びＯからなる
無機繊維を製造することができる。
ニル基を示す。） で表される主鎖骨格を有する数平均分子量が200〜10000
のポリカルボシラン、及び 式 MX4 （但し、式中のＭはTi又はZrを示し、Ｘは炭素数１〜20
個を有するアルコキシ基、フェノキシ基又はアセチルア
セトキシ基を示す。） で表される有機金属化合物を、前記ポリカルボシランの
Si−CH2の構造単位の全数体前記有機金属化合藻の
Ｍ−Ｏの構造単位の全数の比率が2:1〜200:1の範囲
内となる量比に加え、反応に対して不活性な雰囲気中に
おいて加熱反応して、前記ポリカルボシランの珪素原子
の少なくとも一部を、前記有機金属化合物の金属原子と
酸素原子を介して結合させて、数平均分子量が約700〜1
00000の有機金属重合体を生成させる第１工程と、上記
有機金属重合体の紡糸原液を造り紡糸する第２工程と、
該紡糸繊維を張力あるいは無張力下で不融化する第３工
程と、不融化した前記紡糸繊維を真空中あるいは不活性
ガス雰囲気中で800〜1800℃の範囲の温度で焼成する第
４工程から、実質的にSi、Ti又はZr、Ｃ及びＯからなる
無機繊維を製造することができる。
連続無機繊維中の各元素の割合は Si:30〜60重量％、Ti又はZr:0.5〜35重量％、特に好ま
しくは１〜10重量％、C:25〜40重量％、O:0.01〜30重量
％である。
しくは１〜10重量％、C:25〜40重量％、O:0.01〜30重量
％である。
連続無機繊維は、繊維そのものを単軸方向、多軸方向に
引き揃えて使用する方法、あるいは平織、朱子織、模紗
織、綾織、袋織、からみ織、らせん織物、三次元織物等
の各種織物にして使用する方法、あるいはチョップドフ
ァイバーとして使用する方法等がある。
引き揃えて使用する方法、あるいは平織、朱子織、模紗
織、綾織、袋織、からみ織、らせん織物、三次元織物等
の各種織物にして使用する方法、あるいはチョップドフ
ァイバーとして使用する方法等がある。
本発明における合金母材は、アルミニウムにニッケルを
0.5〜６重量％、好ましくは２〜５重量％含む２元合
金、又はさらにマンガンを0.1〜２重量％含む３元合金
である。これらの合金を使用すると、凝固の際に0.5μ
以下の微細なウイスカ状の第２相が晶出し、高圧鋳造法
によればさらに効率よく前記ウイスカ状の第２相が晶出
する。
0.5〜６重量％、好ましくは２〜５重量％含む２元合
金、又はさらにマンガンを0.1〜２重量％含む３元合金
である。これらの合金を使用すると、凝固の際に0.5μ
以下の微細なウイスカ状の第２相が晶出し、高圧鋳造法
によればさらに効率よく前記ウイスカ状の第２相が晶出
する。
本発明の合金母材と連続繊維とを組み合わせることによ
り、晶出物が微細針状又はウイスカ状に連続繊維の間の
合金母材中に晶出する。従って、連続繊維同志の接触を
少なくし、さらに連続繊維を劣化させないため、高い強
度のFRMが得られる。
り、晶出物が微細針状又はウイスカ状に連続繊維の間の
合金母材中に晶出する。従って、連続繊維同志の接触を
少なくし、さらに連続繊維を劣化させないため、高い強
度のFRMが得られる。
連続繊維と合金母材とを複合化させる方法としては、鋳
造法が好ましく、特に高圧凝固鋳造法を採用すると、短
い時間で凝固し、微細な針状晶析物が生成するので効果
的である。凝固時の圧力としては数百kg/cm２程度が使
用しやすい。また、凝固の際に連続繊維と直交する方向
から冷却することにより、微細針状の晶出物が連続繊維
間に該連続繊維に対して垂直な方向に絡まって晶出し、
これが連続繊維同志をつなぐ架橋の役割を果たすことに
よって優れた層間剪断強度を示す。
造法が好ましく、特に高圧凝固鋳造法を採用すると、短
い時間で凝固し、微細な針状晶析物が生成するので効果
的である。凝固時の圧力としては数百kg/cm２程度が使
用しやすい。また、凝固の際に連続繊維と直交する方向
から冷却することにより、微細針状の晶出物が連続繊維
間に該連続繊維に対して垂直な方向に絡まって晶出し、
これが連続繊維同志をつなぐ架橋の役割を果たすことに
よって優れた層間剪断強度を示す。
（実施例） 以下に実施例によって本発明を説明する。
連続無機繊維［Ｉ］の製法 ジメチルジクロロシランを金属ナトリウムで脱塩素縮合
して合成されるポリジメチルシラン100重量部に対しポ
リボロシロキサン３重量部を添加し、窒素中、350℃で
熱縮合して得られる、式Si−CH2のカルボシラン単
位から主としてなる主鎖骨格を有し、該カルボシラン単
位の珪素原子に水素原子及びメチル基を有しているポリ
カルボシランに、チタンアルコキシドを加えて、窒素
中、340℃で架橋重合することにより、カルボシラン単
位100部と式Ti−Ｏのチタノキサン10部とからなる
ポリチタノカルボシランを得た。このポリマーを溶融紡
糸し、空気中190℃で不融化処理し、さらに引き続いて
窒素中1300℃で焼成して、繊維径13μｍ、引張強度310k
g/mm２、引張弾性率16t/mm２の主として珪素、チタン、
炭素及び酸素からなるチタン元素含量３重量％の連続無
機繊維［Ｉ］を得た。この繊維はSi、Ti、Ｃ及びＯから
なる非晶質物質と、β−SiCとTiCの固溶体及びTiC
１−ｘ（０＜ｘ＜１）の粒径が50Åの各結晶質超微粒子
及び非晶質のSiO2とTiO2からなる集合体との混合系から
なっていた。
して合成されるポリジメチルシラン100重量部に対しポ
リボロシロキサン３重量部を添加し、窒素中、350℃で
熱縮合して得られる、式Si−CH2のカルボシラン単
位から主としてなる主鎖骨格を有し、該カルボシラン単
位の珪素原子に水素原子及びメチル基を有しているポリ
カルボシランに、チタンアルコキシドを加えて、窒素
中、340℃で架橋重合することにより、カルボシラン単
位100部と式Ti−Ｏのチタノキサン10部とからなる
ポリチタノカルボシランを得た。このポリマーを溶融紡
糸し、空気中190℃で不融化処理し、さらに引き続いて
窒素中1300℃で焼成して、繊維径13μｍ、引張強度310k
g/mm２、引張弾性率16t/mm２の主として珪素、チタン、
炭素及び酸素からなるチタン元素含量３重量％の連続無
機繊維［Ｉ］を得た。この繊維はSi、Ti、Ｃ及びＯから
なる非晶質物質と、β−SiCとTiCの固溶体及びTiC
１−ｘ（０＜ｘ＜１）の粒径が50Åの各結晶質超微粒子
及び非晶質のSiO2とTiO2からなる集合体との混合系から
なっていた。
連続無機繊維［II］の製法 上記と同様にして得られたポリカルボシラン80gにジル
コニウムエトキシド10gを添加した以外は全く同様の方
法により、ポリジルコノカルボシランを調製した。この
ポリマーをベンゼンに溶解して乾式紡糸し、空気中で17
0℃で不融化処理し、引き続いて窒素中1200℃で焼成し
て、繊維径10μ、引張強度350kg/mm２と、弾性率18t/mm
２の主として珪素ジルコニウム、炭素及び酸素からなる
ジルコニウム元素含量4.5重量％の非晶質連続無機繊維
［II］を得た。
コニウムエトキシド10gを添加した以外は全く同様の方
法により、ポリジルコノカルボシランを調製した。この
ポリマーをベンゼンに溶解して乾式紡糸し、空気中で17
0℃で不融化処理し、引き続いて窒素中1200℃で焼成し
て、繊維径10μ、引張強度350kg/mm２と、弾性率18t/mm
２の主として珪素ジルコニウム、炭素及び酸素からなる
ジルコニウム元素含量4.5重量％の非晶質連続無機繊維
［II］を得た。
実施例１ 無機繊維［Ｉ］を150mmに切断し、体積率で50％になる
ように秤量して鋼製パイプに充填した。これを720℃の
窒素ガス雰囲気中で15分間予熱した後、250℃に加熱し
た型内に設置し、720℃のAl−５％Ni合金溶湯を注いで2
50℃のパンチにて500kg/cm２に加圧し凝固させた。これ
を試料Ａとする。同様の方法でAl−２％Cu−２％Ni合金
母材と純Al母材のFRMも作成した。これらをそれぞれ試
料Ｂ及びＣとする。
ように秤量して鋼製パイプに充填した。これを720℃の
窒素ガス雰囲気中で15分間予熱した後、250℃に加熱し
た型内に設置し、720℃のAl−５％Ni合金溶湯を注いで2
50℃のパンチにて500kg/cm２に加圧し凝固させた。これ
を試料Ａとする。同様の方法でAl−２％Cu−２％Ni合金
母材と純Al母材のFRMも作成した。これらをそれぞれ試
料Ｂ及びＣとする。
インゴット中より採取したFRM試料Ａの断面を走査型電
子顕微鏡で観察した結果、繊維の間隙に微細なAl3Niウ
イスカが比較的均一に分布していた。また、これらのFR
Mを用いて２点曲げ試験とAE測定を行った。
子顕微鏡で観察した結果、繊維の間隙に微細なAl3Niウ
イスカが比較的均一に分布していた。また、これらのFR
Mを用いて２点曲げ試験とAE測定を行った。
曲げ強度は純AlFRM（試料Ｃ）の場合150kg/mm２を示す
が、破壊に至るまでのAEイベント数は著しく多かった。
また、Al−２％Cu−２％Ni合金FRM（試料Ｂ）ではAEイ
ベント数は試料Ｃに比して減少するものの曲げ強度は著
しく小さかった。これとは対照的に、Al−５％NiFRM
（試料Ａ）の場合は、曲げ強度は140kg/mm２を示し、試
料Ｃのそれと遜色なく、またAEイベント数は著しく減少
し、微視的な破壊が減少したことを示している。
が、破壊に至るまでのAEイベント数は著しく多かった。
また、Al−２％Cu−２％Ni合金FRM（試料Ｂ）ではAEイ
ベント数は試料Ｃに比して減少するものの曲げ強度は著
しく小さかった。これとは対照的に、Al−５％NiFRM
（試料Ａ）の場合は、曲げ強度は140kg/mm２を示し、試
料Ｃのそれと遜色なく、またAEイベント数は著しく減少
し、微視的な破壊が減少したことを示している。
実施例２ 無機繊維［Ｉ］に代えて無機繊維［II］を使用した以外
は実施例１と同様の方法を繰り返して、Al−５％NiFRM
を製造した。
は実施例１と同様の方法を繰り返して、Al−５％NiFRM
を製造した。
このFRMは実施例１における試料Ａと同様の内部組織及
び強度を有していた。
び強度を有していた。
（発明の効果） 本発明の繊維強化金属は、純アルミニウムを使用した場
合と同程度の強度を有し、かつ応力が加わった際に微視
的な破壊が純アルミニウムを使用した場合に比較して著
しく減少し、総合的に優れた特性を示す。
合と同程度の強度を有し、かつ応力が加わった際に微視
的な破壊が純アルミニウムを使用した場合に比較して著
しく減少し、総合的に優れた特性を示す。
また、本発明の製法によれば、高圧鋳造法で繊維強化金
属を製造するにあたり、連続繊維の長さ方向と直交する
方向から低温状態のパンチで加圧し、繊維の長さ方向に
対して直角方向に温度勾配を生ずるので、合金母材中に
該合金の針状相を繊維の長さ方向と直交する方向に晶出
させることができ、総合特性の優れた繊維強化金属を得
ることができる。
属を製造するにあたり、連続繊維の長さ方向と直交する
方向から低温状態のパンチで加圧し、繊維の長さ方向に
対して直角方向に温度勾配を生ずるので、合金母材中に
該合金の針状相を繊維の長さ方向と直交する方向に晶出
させることができ、総合特性の優れた繊維強化金属を得
ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石川 敏弘 山口県宇部市大字小串1978番地の５ 宇部 興産株式会社宇部研究所内 (72)発明者 渋谷 昌樹 山口県宇部市大字小串1978番地の５ 宇部 興産株式会社宇部研究所内 審査官 奥井 正樹 (56)参考文献 特開 昭60−224752（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−124245（ＪＰ，Ａ)
Claims (5)
- 【請求項１】（ｉ）Si、Ｍ、Ｃ及びＯから実質的になる
非晶質物質、又は （ii）実質的にβ−SiC、MC、β−SiCとMCとの固溶体及
び／又はMC１−ｘの粒径が500Å以下の各結晶質超微粒
子、及び非晶質のSiO2とMO2からなる集合体、又は （iii）上記（ｉ）の非晶質物質と上記（ii）の結晶質
超微粒子集合体の混合系、（但し、上式中のＭはTi又は
Zrを示し、ｘは０より大きく１未満の数である。）から
なる珪素、チタン又はジルコニウム、炭素及び酸素から
なる連続無機繊維と、重量比でニッケル0.5〜６％を含
むアルミニウム合金母材とからなり、該合金母材中に該
合金の針状相を含むことを特徴とする繊維強化金属。 - 【請求項２】アルミニウム合金母材が、重量比でニッケ
ル0.5〜６％及びマンガン0.1〜２％を含むことを特徴と
する特許請求の範囲第１項に記載の繊維強化金属。 - 【請求項３】連続繊維と合金母材とを複合化させるにあ
たり、高圧凝固鋳造法を用いたことを特徴とする特許請
求の範囲第１項に記載の繊維強化金属。 - 【請求項４】（ｉ）Si、Ｍ、Ｃ及びＯから実質的になる
非晶質物質、又は （ii）実質的にβ−SiC、MC、β−SiCとMCとの固溶体及
び／又はMC１−ｘの粒径が500Å以下の各結晶質超微粒
子、及び非晶質のSiO2とMO2からなる集合体、又は （iii）上記（ｉ）の非晶質物質と上記（ii）の結晶質
超微粒子集合体の混合系、（但し、上式中のＭはTi又は
Zrを示し、ｘは０より大きく１未満の数である。）から
なる珪素、チタン又はジルコニウム、炭素及び酸素から
なる連続無機繊維と、重量比でニッケル0.5〜６％を含
むアルミニウム合金母材とを複合化させるにあたり、凝
固させる際に該連続繊維の長さ方向と直交する方向から
冷却して、該合金母材中に針状相を該連続繊維の長さ方
向と直交する方向に晶出させることを特徴とする繊維強
化金属の製法。 - 【請求項５】アルミニウム合金母材が、重量比でニッケ
ル0.5〜６％及びマンガン0.1〜２％を含むことを特徴と
する特許請求の範囲第４項に記載の繊維強化金属の製
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13929686A JPH06104871B2 (ja) | 1986-06-17 | 1986-06-17 | 繊維強化金属及びその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13929686A JPH06104871B2 (ja) | 1986-06-17 | 1986-06-17 | 繊維強化金属及びその製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62297425A JPS62297425A (ja) | 1987-12-24 |
| JPH06104871B2 true JPH06104871B2 (ja) | 1994-12-21 |
Family
ID=15241974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13929686A Expired - Lifetime JPH06104871B2 (ja) | 1986-06-17 | 1986-06-17 | 繊維強化金属及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06104871B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU615265B2 (en) * | 1988-03-09 | 1991-09-26 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Aluminum alloy composite material with intermetallic compound finely dispersed in matrix among reinforcing elements |
| JPH01252741A (ja) * | 1988-04-01 | 1989-10-09 | Ube Ind Ltd | 繊維強化複合材料 |
-
1986
- 1986-06-17 JP JP13929686A patent/JPH06104871B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62297425A (ja) | 1987-12-24 |
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