JPH0598459A - 鋼材の防錆処理方法 - Google Patents
鋼材の防錆処理方法Info
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- JPH0598459A JPH0598459A JP8954892A JP8954892A JPH0598459A JP H0598459 A JPH0598459 A JP H0598459A JP 8954892 A JP8954892 A JP 8954892A JP 8954892 A JP8954892 A JP 8954892A JP H0598459 A JPH0598459 A JP H0598459A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋼材に研削と同時に防錆処理を施すことので
きる方法を提供する。 【構成】 亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミニウ
ム合金のいずれかで、または、これら金属または合金と
鋼材より硬さの高い研削材とを相互に分散もしくは配列
した複合材で鋼材を摩擦する。
きる方法を提供する。 【構成】 亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミニウ
ム合金のいずれかで、または、これら金属または合金と
鋼材より硬さの高い研削材とを相互に分散もしくは配列
した複合材で鋼材を摩擦する。
Description
【００１】
【産業上の利用分野】本発明は、作業性に優れた鋼材の
防錆処理方法に関する。
防錆処理方法に関する。
【００２】
【従来技術】亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミニ
ウム合金などのめっき鋼材は安価で、防錆能力が高いの
で、従来より建築部材や土木部材などに広く使用されて
いるが、めっき鋼材を部材に加工したり、その部材を取
り付けたりする場合、溶接によらなければならない場合
がある。
ウム合金などのめっき鋼材は安価で、防錆能力が高いの
で、従来より建築部材や土木部材などに広く使用されて
いるが、めっき鋼材を部材に加工したり、その部材を取
り付けたりする場合、溶接によらなければならない場合
がある。
【００３】しかし、めっき鋼材を溶接すると、溶接部の
めっき皮膜が消失し、また、溶接部の外観を良好にする
ために溶接部の凹凸をグラインダ−で研削したりする
と、溶接部周囲のめっき皮膜も大部分が同時に研削さ
れ、溶接部の防錆能力は著しく低下してしまう。このた
め、溶接部や研削部分はジンクリッチ塗料やアルミペ−
スト塗料のような防食塗料で補修していた。また、部材
には部材の段階または建物などに取り付けた後に塗装を
施す場合があるが、この場合も防食塗料で補修後塗装す
るようにしていた。
めっき皮膜が消失し、また、溶接部の外観を良好にする
ために溶接部の凹凸をグラインダ−で研削したりする
と、溶接部周囲のめっき皮膜も大部分が同時に研削さ
れ、溶接部の防錆能力は著しく低下してしまう。このた
め、溶接部や研削部分はジンクリッチ塗料やアルミペ−
スト塗料のような防食塗料で補修していた。また、部材
には部材の段階または建物などに取り付けた後に塗装を
施す場合があるが、この場合も防食塗料で補修後塗装す
るようにしていた。
【００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
ような防食塗料は、自然乾燥型であるため、補修後塗膜
が乾燥するまで積み重ねや梱包を待たなければならず、
また、その乾燥に広い場所を必要とするものであった。
そこで、本発明では、かかる欠点を解消した鋼材の防錆
処理方法を提供するものである。
ような防食塗料は、自然乾燥型であるため、補修後塗膜
が乾燥するまで積み重ねや梱包を待たなければならず、
また、その乾燥に広い場所を必要とするものであった。
そこで、本発明では、かかる欠点を解消した鋼材の防錆
処理方法を提供するものである。
【００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、亜鉛、亜鉛合
金、アルミニウム、アルミニウム合金のいずれかで鋼材
を摩擦するか、あるいは亜鉛、亜鉛合金、アルミニウ
ム、アルミニウム合金のいずれかと鋼材より硬さの高い
研削材とを相互に分散もしくは配列固着した複合材で鋼
材を摩擦するようにした。
金、アルミニウム、アルミニウム合金のいずれかで鋼材
を摩擦するか、あるいは亜鉛、亜鉛合金、アルミニウ
ム、アルミニウム合金のいずれかと鋼材より硬さの高い
研削材とを相互に分散もしくは配列固着した複合材で鋼
材を摩擦するようにした。
【００６】
【作用】亜鉛、亜鉛合金、アルミニウムまたはアルミニ
ウム合金のような防錆金属で鋼材を摩擦すると、防錆金
属が鋼材に強固に付着し、めっき皮膜となり、鋼材表面
に防錆性が付与される。この場合、防錆金属の硬さが鋼
材より低くても、高くても摩耗によりめっき皮膜が形成
される。
ウム合金のような防錆金属で鋼材を摩擦すると、防錆金
属が鋼材に強固に付着し、めっき皮膜となり、鋼材表面
に防錆性が付与される。この場合、防錆金属の硬さが鋼
材より低くても、高くても摩耗によりめっき皮膜が形成
される。
【００７】しかし、防錆金属の硬さが鋼材より低い場
合、鋼材表面に凹凸が存在していても、それを研削除去
するのが困難である。そこで、鋼材に例えば溶接部や赤
錆のように凹凸が存在する場合には、摩擦前に砥材で研
削除去するのが好ましい。なお、鋼材が普通鋼鋼材であ
る場合、この鋼材より硬さの低い亜鉛合金としては、Zn
−Al合金、Zn−Al−Mg合金、Zn−Al−Cu−Mg合金、Zn−
Sn合金が、また、アルミニウム合金ではAl−Zn合金、Al
−Mg合金、Al−Si−Mg合金、Al−Zn−Sn合金等がある。
合、鋼材表面に凹凸が存在していても、それを研削除去
するのが困難である。そこで、鋼材に例えば溶接部や赤
錆のように凹凸が存在する場合には、摩擦前に砥材で研
削除去するのが好ましい。なお、鋼材が普通鋼鋼材であ
る場合、この鋼材より硬さの低い亜鉛合金としては、Zn
−Al合金、Zn−Al−Mg合金、Zn−Al−Cu−Mg合金、Zn−
Sn合金が、また、アルミニウム合金ではAl−Zn合金、Al
−Mg合金、Al−Si−Mg合金、Al−Zn−Sn合金等がある。
【００８】一方、防錆金属の硬さが鋼材より高い場合に
は、鋼材表面に存在する凹凸を研削できるので、防錆金
属で摩擦する前に砥材で研削する必要がない。しかし、
必要ならば研削してもよい。この防錆金属で摩擦する
と、研削と同時に研削部分にめっき皮膜が形成されるの
で、例えば、防錆金属のデスクを作製して、そのデスク
で従来のグラインダ−研削のように行えば、従来行って
いた防食塗料の塗装を省略することができる。亜鉛合金
で、普通鋼鋼材より硬さの高いものとしては、Zn−Fe合
金、Zn−Fe−Ｃ合金等が、また、アルミニウム合金に
は、Al−Fe合金、Al−Fe−Ｃ合金等がある。
は、鋼材表面に存在する凹凸を研削できるので、防錆金
属で摩擦する前に砥材で研削する必要がない。しかし、
必要ならば研削してもよい。この防錆金属で摩擦する
と、研削と同時に研削部分にめっき皮膜が形成されるの
で、例えば、防錆金属のデスクを作製して、そのデスク
で従来のグラインダ−研削のように行えば、従来行って
いた防食塗料の塗装を省略することができる。亜鉛合金
で、普通鋼鋼材より硬さの高いものとしては、Zn−Fe合
金、Zn−Fe−Ｃ合金等が、また、アルミニウム合金に
は、Al−Fe合金、Al−Fe−Ｃ合金等がある。
【００９】亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミニウ
ム合金のいずれかと鋼材より硬さの高い研削材とを分散
あるいは配列固着させた複合材と鋼材とを摩擦させた場
合も研削と同時に研削部分にめっき皮膜が形成される。
防錆金属と相互に分散もしくは併用する鋼材より硬さの
高い研削材としては、処理鋼材より炭素量の高い炭素
鋼、アルミナ、カ−ボランダム（炭化珪素）、石英（酸
化珪素）、Al、Ti、Nb、Zr、Ｖ、Mo、Ｗ等の窒化物およ
びFe、Cr、Ti、Nb、Zr、Ｖ、Mo、Ｗ等の炭化物等が掲げ
られる。
ム合金のいずれかと鋼材より硬さの高い研削材とを分散
あるいは配列固着させた複合材と鋼材とを摩擦させた場
合も研削と同時に研削部分にめっき皮膜が形成される。
防錆金属と相互に分散もしくは併用する鋼材より硬さの
高い研削材としては、処理鋼材より炭素量の高い炭素
鋼、アルミナ、カ−ボランダム（炭化珪素）、石英（酸
化珪素）、Al、Ti、Nb、Zr、Ｖ、Mo、Ｗ等の窒化物およ
びFe、Cr、Ti、Nb、Zr、Ｖ、Mo、Ｗ等の炭化物等が掲げ
られる。
【０１０】この複合材の場合、防錆金属と鋼材より硬さ
の高い研削材との割合は、鋼材を研削できる程度に研削
材が存在すれば、いずれが多くてもよいが、防錆金属の
少ない方が研削材の脱落が少なくて耐久性に優れ、研削
力も大きいので好ましい。防錆金属と研削材との配列
は、例えば、両者の板材、線材を交互に配列する方法な
どによればよい。
の高い研削材との割合は、鋼材を研削できる程度に研削
材が存在すれば、いずれが多くてもよいが、防錆金属の
少ない方が研削材の脱落が少なくて耐久性に優れ、研削
力も大きいので好ましい。防錆金属と研削材との配列
は、例えば、両者の板材、線材を交互に配列する方法な
どによればよい。
【０１１】
実施例１ 冷延鋼板を通常の砥石で研削後、亜鉛塊、亜鉛−錫（１
０ｗｔ％）合金塊、亜鉛−アルミニウム（５ｗｔ％）合
金塊、アルミニウム塊またはアルミニウム−亜鉛（４０
ｗｔ％）合金塊で強く摩擦したところ、各金属のめっき
皮膜が表面に形成されていた。この鋼材に塩水噴霧試験
（ＪＩＳＺ２３７１）を５０時間施したが、めっき部に
は赤錆が認められなかった。
０ｗｔ％）合金塊、亜鉛−アルミニウム（５ｗｔ％）合
金塊、アルミニウム塊またはアルミニウム−亜鉛（４０
ｗｔ％）合金塊で強く摩擦したところ、各金属のめっき
皮膜が表面に形成されていた。この鋼材に塩水噴霧試験
（ＪＩＳＺ２３７１）を５０時間施したが、めっき部に
は赤錆が認められなかった。
【０１２】実施例２ 電動グラインダ−に、砥石の代わりに亜鉛−鉄（８ｗｔ
％）合金デスクを装着して、炭素量０.０３％の普通鋼
冷延鋼板の溶接部を研削したところ、溶接ビ−ド部を研
削でき、表面に亜鉛合金のめっき皮膜が形成されてい
た。この鋼板を実施例１と同様の塩水噴霧試験を実施し
たが、めっき部には赤錆が認められなかった。
％）合金デスクを装着して、炭素量０.０３％の普通鋼
冷延鋼板の溶接部を研削したところ、溶接ビ−ド部を研
削でき、表面に亜鉛合金のめっき皮膜が形成されてい
た。この鋼板を実施例１と同様の塩水噴霧試験を実施し
たが、めっき部には赤錆が認められなかった。
【０１３】実施例３ 実施例２でのデスクの代わりにアルミニウム−鉄粉末
（１０ｗｔ％）合金デスクを装着して、普通鋼冷延鋼板
の溶接部を研削したが、研削性、めっき皮膜の形成性お
よび防錆性は同一であった。
（１０ｗｔ％）合金デスクを装着して、普通鋼冷延鋼板
の溶接部を研削したが、研削性、めっき皮膜の形成性お
よび防錆性は同一であった。
【０１４】実施例４ 実施例２でのデスクの代わりに炭化珪素粉末と純亜鉛粉
末を体積比で前者／後者＝１０の割合で均一に混合した
後、フェノ−ル樹脂バインダ−で固着したデスクを装着
して、炭素量０.０３％の普通鋼冷延鋼板を研削した。
この研削鋼板と通常の砥石で研削した鋼板とを屋外に２
４時間放置したところ、前者には赤錆が認められたが、
後者には認められなかった。
末を体積比で前者／後者＝１０の割合で均一に混合した
後、フェノ−ル樹脂バインダ−で固着したデスクを装着
して、炭素量０.０３％の普通鋼冷延鋼板を研削した。
この研削鋼板と通常の砥石で研削した鋼板とを屋外に２
４時間放置したところ、前者には赤錆が認められたが、
後者には認められなかった。
【０１５】実施例５ 純亜鉛粉末に純鉄粉末を２０ｗｔ％添加して、均一に混
合した後、５００℃で溶融、冷却成形して、複合材とし
た。この複合材で炭素量０.０３％の普通鋼冷延鋼板の
溶接部を研削したところ、溶接ビ−ド部を研削でき、表
面に亜鉛のめっき皮膜が形成されていた。この鋼板を屋
外地上に２４時間放置したが、研削部には赤錆が認めら
れなかった。しかし、非研削部には著しい赤錆が認めら
れた。
合した後、５００℃で溶融、冷却成形して、複合材とし
た。この複合材で炭素量０.０３％の普通鋼冷延鋼板の
溶接部を研削したところ、溶接ビ−ド部を研削でき、表
面に亜鉛のめっき皮膜が形成されていた。この鋼板を屋
外地上に２４時間放置したが、研削部には赤錆が認めら
れなかった。しかし、非研削部には著しい赤錆が認めら
れた。
【０１６】実施例６ 純亜鉛粉末に炭素量０.８％の炭素鋼粉末を１０ｗｔ％
添加して、均一に混合した後、５００℃で溶融、冷却成
形して、複合材とした。この複合材で炭素量０.０３％
の普通鋼冷延鋼板を原板とする溶融亜鉛めっき鋼板の溶
接部を研削したところ、溶接ビ−ド部を研削でき、表面
に亜鉛のめっき皮膜が形成されていた。この鋼板にリン
酸亜鉛処理を施したが、リン酸亜鉛皮膜の状態は研削以
外の部分と同一であった。
添加して、均一に混合した後、５００℃で溶融、冷却成
形して、複合材とした。この複合材で炭素量０.０３％
の普通鋼冷延鋼板を原板とする溶融亜鉛めっき鋼板の溶
接部を研削したところ、溶接ビ−ド部を研削でき、表面
に亜鉛のめっき皮膜が形成されていた。この鋼板にリン
酸亜鉛処理を施したが、リン酸亜鉛皮膜の状態は研削以
外の部分と同一であった。
【０１７】実施例７ 実施例６で複合材として、純亜鉛線材（１.０ｍｍφ）
と炭素量０.８％の炭素鋼線材（０.５ｍｍφ）とを面積
比で前者／後者＝１０の割合で後者が均一に分散するよ
うに結束して、フェノ−ル樹脂で片側を固着したブラシ
を用いたが、研削性、めっき皮膜の形成性およびリン酸
亜鉛皮膜の生成は同一であった。
と炭素量０.８％の炭素鋼線材（０.５ｍｍφ）とを面積
比で前者／後者＝１０の割合で後者が均一に分散するよ
うに結束して、フェノ−ル樹脂で片側を固着したブラシ
を用いたが、研削性、めっき皮膜の形成性およびリン酸
亜鉛皮膜の生成は同一であった。
【０１８】実施例８ 実施例６でのブラシとして、炭素量０.８％の炭素鋼線
材（０.５ｍｍφ）と純亜鉛線材（１.０ｍｍφ）とを面
積比で前者／後者＝１０の割合で後者が均一に分散する
ように結束して、フェノ−ル樹脂で片側を固着したブラ
シを用いたが、研削性、めっき皮膜の形成性およびリン
酸亜鉛皮膜の生成は実施例６より優れていた。
材（０.５ｍｍφ）と純亜鉛線材（１.０ｍｍφ）とを面
積比で前者／後者＝１０の割合で後者が均一に分散する
ように結束して、フェノ−ル樹脂で片側を固着したブラ
シを用いたが、研削性、めっき皮膜の形成性およびリン
酸亜鉛皮膜の生成は実施例６より優れていた。
【０１９】実施例９ 純アルミニウム粉末に炭素量０.８％の炭素鋼粉末を１
０ｗｔ％添加して、均一に混合した後、７６０℃で溶
融、冷却成形して、複合材とした。この複合材で炭素量
０.０３％の普通鋼冷延鋼板を原板とする溶融アルミニ
ウムめっき鋼板の溶接部を研削したところ、溶接ビ−ド
部を研削でき、表面にアルミニウムのめっき皮膜が形成
されていた。この鋼板に実施例１と同様の塩水噴霧試験
を実施したが、研削部には赤錆が認められなかった。
０ｗｔ％添加して、均一に混合した後、７６０℃で溶
融、冷却成形して、複合材とした。この複合材で炭素量
０.０３％の普通鋼冷延鋼板を原板とする溶融アルミニ
ウムめっき鋼板の溶接部を研削したところ、溶接ビ−ド
部を研削でき、表面にアルミニウムのめっき皮膜が形成
されていた。この鋼板に実施例１と同様の塩水噴霧試験
を実施したが、研削部には赤錆が認められなかった。
【０２０】実施例１０ 実施例７で、複合材として、純アルミニウム線材（１.
０ｍｍφ）と炭素量０.８％の炭素鋼線材（０.５ｍｍ
φ）とを面積比で前者／後者＝１０の割合で後者が均一
に分散するように結束して、フェノ−ル樹脂で片側を固
着したブラシを用いたが、研削性、めっき皮膜の形成性
および耐食性は同一であった。
０ｍｍφ）と炭素量０.８％の炭素鋼線材（０.５ｍｍ
φ）とを面積比で前者／後者＝１０の割合で後者が均一
に分散するように結束して、フェノ−ル樹脂で片側を固
着したブラシを用いたが、研削性、めっき皮膜の形成性
および耐食性は同一であった。
【０２１】
【発明の効果】以上のように、本発明では、鋼材に防錆
金属またはこれを含有する複合材を摩擦させて、鋼材に
防錆金属のめっき皮膜を形成するのであるから、処理後
直ちに積み重ねや梱包を行うことができ、乾燥場所を必
要としない。
金属またはこれを含有する複合材を摩擦させて、鋼材に
防錆金属のめっき皮膜を形成するのであるから、処理後
直ちに積み重ねや梱包を行うことができ、乾燥場所を必
要としない。
Claims (2)
- 【請求項１】 亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミ
ニウム合金のいずれかで鋼材を摩擦することを特徴とす
る鋼材の防錆処理方法。 - 【請求項２】 亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミ
ニウム合金のいずれかと鋼材より硬さの高い研削材とを
相互に分散もしくは配列固着した複合材で鋼材を摩擦す
ることを特徴とする鋼材の防錆処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8954892A JPH0598459A (ja) | 1991-04-15 | 1992-03-13 | 鋼材の防錆処理方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-109701 | 1991-04-15 | ||
| JP10970191 | 1991-04-15 | ||
| JP8954892A JPH0598459A (ja) | 1991-04-15 | 1992-03-13 | 鋼材の防錆処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0598459A true JPH0598459A (ja) | 1993-04-20 |
Family
ID=26430964
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8954892A Pending JPH0598459A (ja) | 1991-04-15 | 1992-03-13 | 鋼材の防錆処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0598459A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102011114420A1 (de) * | 2011-09-26 | 2013-03-28 | Audi Ag | Verfahren zum Herstellen eines Zylinderrohrs einer Brennkraftmaschine sowie entsprechendes Zylinderrohr |
| WO2014024899A1 (ja) * | 2012-08-07 | 2014-02-13 | 国立大学法人東京海洋大学 | 炭素鋼の表面改質方法 |
-
1992
- 1992-03-13 JP JP8954892A patent/JPH0598459A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102011114420A1 (de) * | 2011-09-26 | 2013-03-28 | Audi Ag | Verfahren zum Herstellen eines Zylinderrohrs einer Brennkraftmaschine sowie entsprechendes Zylinderrohr |
| WO2014024899A1 (ja) * | 2012-08-07 | 2014-02-13 | 国立大学法人東京海洋大学 | 炭素鋼の表面改質方法 |
| JPWO2014024899A1 (ja) * | 2012-08-07 | 2016-07-25 | 国立大学法人東京海洋大学 | 炭素鋼の表面改質方法 |
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