JPH0592772A - 自動車のパネルフランジ部の接着接合構造 - Google Patents
自動車のパネルフランジ部の接着接合構造Info
- Publication number
- JPH0592772A JPH0592772A JP13438291A JP13438291A JPH0592772A JP H0592772 A JPH0592772 A JP H0592772A JP 13438291 A JP13438291 A JP 13438291A JP 13438291 A JP13438291 A JP 13438291A JP H0592772 A JPH0592772 A JP H0592772A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- adhesive
- flange
- panel
- thickness
- approximately
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Standing Axle, Rod, Or Tube Structures Coupled By Welding, Adhesion, Or Deposition (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 接着剤の無駄、外観不良をなくし、且つ重量
増加を招くことなく、パネルフランジ部を確実に接着接
合する。 【構成】 第１のパネル１０のフランジ１２と第２のパ
ネル１４のフランジ１６との間のエポキシ系樹脂接着剤
１８の厚みＡは、フランジ１２及びフランジ１６の板厚
ｔの略０．６倍（０．６ｔ）とされており、接着剤１８
の長さＬは、フランジ１２及びフランジ１６の板厚ｔの
略６倍（６ｔ）とされている。また、接着剤１８の接触
角θは略６０度以下とされている。
増加を招くことなく、パネルフランジ部を確実に接着接
合する。 【構成】 第１のパネル１０のフランジ１２と第２のパ
ネル１４のフランジ１６との間のエポキシ系樹脂接着剤
１８の厚みＡは、フランジ１２及びフランジ１６の板厚
ｔの略０．６倍（０．６ｔ）とされており、接着剤１８
の長さＬは、フランジ１２及びフランジ１６の板厚ｔの
略６倍（６ｔ）とされている。また、接着剤１８の接触
角θは略６０度以下とされている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車車体を構成する
各パネルのフランジ部を接合するための自動車のパネル
フランジ部の接着接合構造に関する。
各パネルのフランジ部を接合するための自動車のパネル
フランジ部の接着接合構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車車体を構成する各パネルを
互いに接合する場合、特に、図７に示される如く、断面
Ｌ字状に屈曲された第１のパネル７０のフランジ７０Ａ
と、断面Ｌ字状に屈曲された第２のパネル７２のフラン
ジ７２Ａとを接合させる、所謂、Ｌ字剥離接合継手にお
いては、第１のパネル７０のフランジ７０Ａと第２のパ
ネル７２のフランジ７２Ａとを当接し、スポット溶接に
よって接合していた。
互いに接合する場合、特に、図７に示される如く、断面
Ｌ字状に屈曲された第１のパネル７０のフランジ７０Ａ
と、断面Ｌ字状に屈曲された第２のパネル７２のフラン
ジ７２Ａとを接合させる、所謂、Ｌ字剥離接合継手にお
いては、第１のパネル７０のフランジ７０Ａと第２のパ
ネル７２のフランジ７２Ａとを当接し、スポット溶接に
よって接合していた。
【０００３】一方、近年、自動車の軽量化、高性能化に
伴い自動車車体の接合方法として、スポット溶接に代え
てエポキシ系樹脂接着剤等の接着剤を使用した方法が行
われるようになっている。即ち、図８に示される如く、
第１のパネル８０のフランジ８０Ａと第２のパネル８２
のフランジ部８２Ａとの間に接着剤８４を充填し、接着
剤８４によって第１のパネル８０のフランジ８０Ａと第
２のパネル８２のフランジ８２Ａとを接合するものであ
る。
伴い自動車車体の接合方法として、スポット溶接に代え
てエポキシ系樹脂接着剤等の接着剤を使用した方法が行
われるようになっている。即ち、図８に示される如く、
第１のパネル８０のフランジ８０Ａと第２のパネル８２
のフランジ部８２Ａとの間に接着剤８４を充填し、接着
剤８４によって第１のパネル８０のフランジ８０Ａと第
２のパネル８２のフランジ８２Ａとを接合するものであ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この自
動車のパネルフランジ部の接着接合構造においては、従
来、接着に最適となる、接着剤の厚さ、接着剤の接着長
さ等が明確になっていない。従って、接着剤が多過ぎて
パネルフランジ部間からはみ出し無駄になったり、外観
不良となったり、各パネルのフランジ面積が必要以上に
広くなって、重量増加になる等の不具合があった。
動車のパネルフランジ部の接着接合構造においては、従
来、接着に最適となる、接着剤の厚さ、接着剤の接着長
さ等が明確になっていない。従って、接着剤が多過ぎて
パネルフランジ部間からはみ出し無駄になったり、外観
不良となったり、各パネルのフランジ面積が必要以上に
広くなって、重量増加になる等の不具合があった。
【０００５】本発明は係る事実を考慮し、接着剤の無
駄、外観不良をなくし、且つ重量増加を招くことなく、
パネルフランジ部を確実に接着接合することができる自
動車のパネルフランジ部の接着接合構造を提供すること
を目的とする。
駄、外観不良をなくし、且つ重量増加を招くことなく、
パネルフランジ部を確実に接着接合することができる自
動車のパネルフランジ部の接着接合構造を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明で
は、Ｔ字剥離接着継手の接合部を形成するフランジ間の
エポキシ系樹脂接着剤の厚みを前記フランジの板厚ｔの
略０．６倍とし、前記接着剤による接着長さを前記フラ
ンジの板厚ｔの略６倍とし、前記接着剤の接触角を略６
０度以下としたことを特徴としている。
は、Ｔ字剥離接着継手の接合部を形成するフランジ間の
エポキシ系樹脂接着剤の厚みを前記フランジの板厚ｔの
略０．６倍とし、前記接着剤による接着長さを前記フラ
ンジの板厚ｔの略６倍とし、前記接着剤の接触角を略６
０度以下としたことを特徴としている。
【０００７】
【作用】請求項１記載の本発明では、エポキシ系樹脂接
着剤の厚みがフランジの板厚ｔの略０．６倍とされ、接
着剤による接着長さがフランジの板厚ｔの略６倍とさ
れ、接着剤の接触角が略６０度以下とされているため、
接着剤がフランジ間に必要以上に充填されることがな
く、接着剤の無駄、外観不良がない。また、接着剤の厚
みをフランジの板厚ｔの略０．６倍とし、接着剤による
接着長さをフランジの板厚ｔの略６倍とすると共に、接
着剤の接触角を略６０度以下とすることによって、接着
界面における接着剤に発生する最大応力の応力比を小さ
くすることができ、パネルフランジ部を確実に接着接合
することができる。さらに、接着剤の長さをフランジの
板厚ｔの略６倍とすることで、フランジの長さが必要以
上に長くなることを防止でき、重量増加を抑制できる。
着剤の厚みがフランジの板厚ｔの略０．６倍とされ、接
着剤による接着長さがフランジの板厚ｔの略６倍とさ
れ、接着剤の接触角が略６０度以下とされているため、
接着剤がフランジ間に必要以上に充填されることがな
く、接着剤の無駄、外観不良がない。また、接着剤の厚
みをフランジの板厚ｔの略０．６倍とし、接着剤による
接着長さをフランジの板厚ｔの略６倍とすると共に、接
着剤の接触角を略６０度以下とすることによって、接着
界面における接着剤に発生する最大応力の応力比を小さ
くすることができ、パネルフランジ部を確実に接着接合
することができる。さらに、接着剤の長さをフランジの
板厚ｔの略６倍とすることで、フランジの長さが必要以
上に長くなることを防止でき、重量増加を抑制できる。
【０００８】
【実施例】本発明の一実施例を図１〜図６に従って説明
する。
する。
【０００９】図１に示される如く、自動車車体の一部を
構成する厚さｔの鋼板から成る第１のパネル１０の端部
は、直角に屈曲されており、フランジ１２とされてい
る。この第１のパネル１０と略同一直線上には、厚さｔ
の鋼板から成る第２のパネル１４が配置されている。こ
の第２のパネル１４の第１のパネル１０側端部は、第１
のパネル１０のフランジ１２と同方向へ向けて直角に屈
曲されており、フランジ１６とされている。
構成する厚さｔの鋼板から成る第１のパネル１０の端部
は、直角に屈曲されており、フランジ１２とされてい
る。この第１のパネル１０と略同一直線上には、厚さｔ
の鋼板から成る第２のパネル１４が配置されている。こ
の第２のパネル１４の第１のパネル１０側端部は、第１
のパネル１０のフランジ１２と同方向へ向けて直角に屈
曲されており、フランジ１６とされている。
【００１０】図２に示される如く、第１のパネル１０の
フランジ１２と第２のパネル１４のフランジ１６との間
には、エポキシ系樹脂接着剤１８が充填されており、こ
の接着剤１８によって第１のパネル１０のフランジ１２
と第２のパネル１４のフランジ１６とが互いに接合され
Ｔ字剥離接着継手の接合部２０を構成している。
フランジ１２と第２のパネル１４のフランジ１６との間
には、エポキシ系樹脂接着剤１８が充填されており、こ
の接着剤１８によって第１のパネル１０のフランジ１２
と第２のパネル１４のフランジ１６とが互いに接合され
Ｔ字剥離接着継手の接合部２０を構成している。
【００１１】次に、接着剤１８の厚みＡ又は接着剤１８
の接着長さＬと接着界面における接着剤１８に発生する
最大応力の応力比との関係、及び接着剤１８の接着界面
での接触角θと接着剤１８に発生する最大応力の応力比
との関係に付いて詳細に説明する。 （検討例１）図２に示されるＴ字剥離接着継手におい
て、接着剤１８の厚さＡを変化させ、その時の、接着界
面における接着剤１８に発生する最大応力の応力比（σ
／σ0 ：ここでσは最大のミーゼスの相当応力であり、
σ0は公称応力である）の変化を計算し、その結果を図
４に示す。
の接着長さＬと接着界面における接着剤１８に発生する
最大応力の応力比との関係、及び接着剤１８の接着界面
での接触角θと接着剤１８に発生する最大応力の応力比
との関係に付いて詳細に説明する。 （検討例１）図２に示されるＴ字剥離接着継手におい
て、接着剤１８の厚さＡを変化させ、その時の、接着界
面における接着剤１８に発生する最大応力の応力比（σ
／σ0 ：ここでσは最大のミーゼスの相当応力であり、
σ0は公称応力である）の変化を計算し、その結果を図
４に示す。
【００１２】図４に示される如く、接着界面における接
着剤１８に発生する最大のミーゼスの応力該当値（σ／
σ0 ）は接着剤１８の厚さＡが増加するに従って急激に
減少し、接着剤１８の厚さＡが略０．６ｔ以上において
は、減少率が低下する。 （検討例２）図２に示されるＴ字剥離接着継手におい
て、接着剤１８の長さＬを変化させ、その時の、接着界
面における接着剤１８に発生する最大応力の応力比（σ
／σ0 ）の変化を計算し、その結果を図５に示す。
着剤１８に発生する最大のミーゼスの応力該当値（σ／
σ0 ）は接着剤１８の厚さＡが増加するに従って急激に
減少し、接着剤１８の厚さＡが略０．６ｔ以上において
は、減少率が低下する。 （検討例２）図２に示されるＴ字剥離接着継手におい
て、接着剤１８の長さＬを変化させ、その時の、接着界
面における接着剤１８に発生する最大応力の応力比（σ
／σ0 ）の変化を計算し、その結果を図５に示す。
【００１３】図５に示される如く、接着界面における接
着剤１８に発生する最大応力の応力比（σ／σ0 ）は接
着剤１８の長さＬが減少し、ある時点、例えば、厚さＡ
が０．１５ｔの場合には、接着剤１８の長さＬが６ｔ近
傍、また、接着剤１８の厚さＡが１．０ｔ、２．０ｔの
場合には、接着剤１８の長さＬが９ｔ近傍、に達すると
急激に大きくなる。即ち、接着剤１８に発生する最大応
力の応力比（σ／σ0 ）に変曲点が存在する。 （検討例３）図３に示されるＴ字剥離接着継手におい
て、接着剤１８のフィレット量（充填量）を変化させ、
その時の、接着剤の分布と、接着剤１８に発生する最大
応力の応力比（σ／σ0 ）と、フィレット部（充填部）
の接触角θとを計算し、その結果を表１及び図６に示
す。
着剤１８に発生する最大応力の応力比（σ／σ0 ）は接
着剤１８の長さＬが減少し、ある時点、例えば、厚さＡ
が０．１５ｔの場合には、接着剤１８の長さＬが６ｔ近
傍、また、接着剤１８の厚さＡが１．０ｔ、２．０ｔの
場合には、接着剤１８の長さＬが９ｔ近傍、に達すると
急激に大きくなる。即ち、接着剤１８に発生する最大応
力の応力比（σ／σ0 ）に変曲点が存在する。 （検討例３）図３に示されるＴ字剥離接着継手におい
て、接着剤１８のフィレット量（充填量）を変化させ、
その時の、接着剤の分布と、接着剤１８に発生する最大
応力の応力比（σ／σ0 ）と、フィレット部（充填部）
の接触角θとを計算し、その結果を表１及び図６に示
す。
【００１４】
【表１】
【００１５】図６に示される如く、接着剤１８の接触角
θが略６０度を超えると、接着剤１８に発生する最大応
力の応力比（σ／σ0 ）が急激に大きくなる。
θが略６０度を超えると、接着剤１８に発生する最大応
力の応力比（σ／σ0 ）が急激に大きくなる。
【００１６】従って、検討例１、検討例２及び検討例３
の結果から、本実施例の第１のパネル１０のフランジ１
２と第２のパネル１４のフランジ１６との間の接着剤１
８の厚みＡは、フランジ１２及びフランジ１６の板厚ｔ
の略０．６倍（０．６ｔ）、接着剤１８の長さＬは、フ
ランジ１２及びフランジ１６の板厚ｔの略６倍（６ｔ）
とされており、また、接着剤１８の接触角θは略６０度
以下とされている。これによって、接着剤１８の無駄、
外観不良を無くし、接着界面における接着剤１８に発生
する最大応力の応力比（σ／σ0 ）を小さくすることが
できる。
の結果から、本実施例の第１のパネル１０のフランジ１
２と第２のパネル１４のフランジ１６との間の接着剤１
８の厚みＡは、フランジ１２及びフランジ１６の板厚ｔ
の略０．６倍（０．６ｔ）、接着剤１８の長さＬは、フ
ランジ１２及びフランジ１６の板厚ｔの略６倍（６ｔ）
とされており、また、接着剤１８の接触角θは略６０度
以下とされている。これによって、接着剤１８の無駄、
外観不良を無くし、接着界面における接着剤１８に発生
する最大応力の応力比（σ／σ0 ）を小さくすることが
できる。
【００１７】よって、接着剤１８の無駄、外観不良を無
くし、第１のパネル１０のフランジ１２と第２のパネル
１４のフランジ１６とを確実に接着接合することができ
る。
くし、第１のパネル１０のフランジ１２と第２のパネル
１４のフランジ１６とを確実に接着接合することができ
る。
【００１８】また、接着剤１８の長さＬをフランジ１２
及びフランジ１６の板厚ｔの略６倍とすることで、フラ
ンジ１２及びフランジ１６の長さが必要以上に長くなる
ことを防止でき、重量増加を抑制できる。
及びフランジ１６の板厚ｔの略６倍とすることで、フラ
ンジ１２及びフランジ１６の長さが必要以上に長くなる
ことを防止でき、重量増加を抑制できる。
【００１９】
【発明の効果】本発明はＴ字剥離接着継手の接合部を形
成するフランジ間のエポキシ系樹脂接着剤の厚みをフラ
ンジの板厚ｔの略０．６倍とし、接着長さを前記フラン
ジの板厚ｔの略６倍とし、接触角を略６０度以下とした
ので、接着剤の無駄、外観不良をなくし、且つ重量増加
を招くことなく、パネルフランジ部を確実に接着接合す
ることができるという優れた効果を有する。
成するフランジ間のエポキシ系樹脂接着剤の厚みをフラ
ンジの板厚ｔの略０．６倍とし、接着長さを前記フラン
ジの板厚ｔの略６倍とし、接触角を略６０度以下とした
ので、接着剤の無駄、外観不良をなくし、且つ重量増加
を招くことなく、パネルフランジ部を確実に接着接合す
ることができるという優れた効果を有する。
【図１】本発明の実施例に係る自動車のパネルフランジ
部の接着接合構造を示す斜視図である。
部の接着接合構造を示す斜視図である。
【図２】図１の２−２線断面図である。
【図３】図２の一部拡大図である。
【図４】本発明の実施例に係る自動車のパネルフランジ
部の接着接合構造での接着界面における接着剤に発生す
る最大応力の応力比と接着剤の厚みとの関係を示すグラ
フである。
部の接着接合構造での接着界面における接着剤に発生す
る最大応力の応力比と接着剤の厚みとの関係を示すグラ
フである。
【図５】本発明の実施例に係る自動車のパネルフランジ
部の接着接合構造での接着界面における接着剤に発生す
る最大応力の応力比と接着剤の長さとの関係を示すグラ
フである。
部の接着接合構造での接着界面における接着剤に発生す
る最大応力の応力比と接着剤の長さとの関係を示すグラ
フである。
【図６】本発明の実施例に係る自動車のパネルフランジ
部の接着接合構造での接着界面における接着剤に発生す
る最大応力の応力比と接着剤の接触角との関係を示すグ
ラフである。
部の接着接合構造での接着界面における接着剤に発生す
る最大応力の応力比と接着剤の接触角との関係を示すグ
ラフである。
【図７】従来例に係る自動車のパネルフランジ部の接合
構造を示す断面図である。
構造を示す断面図である。
【図８】他の従来例に係る自動車のパネルフランジ部の
接着接合構造を示す断面図である。
接着接合構造を示す断面図である。
１０ 第１のパネル １２ フランジ １４ 第２のパネル １６ フランジ １８ エポキシ系樹脂接着剤 ２０ 接合部
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｔ字剥離接着継手の接合部を形成するフ
ランジ間のエポキシ系樹脂接着剤の厚みを前記フランジ
の板厚ｔの略０．６倍とし、前記接着剤による接着長さ
を前記フランジの板厚ｔの略６倍とし、前記接着剤の接
触角を略６０度以下としたことを特徴とする自動車のパ
ネルフランジ部の接着接合構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13438291A JPH0592772A (ja) | 1991-06-05 | 1991-06-05 | 自動車のパネルフランジ部の接着接合構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13438291A JPH0592772A (ja) | 1991-06-05 | 1991-06-05 | 自動車のパネルフランジ部の接着接合構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0592772A true JPH0592772A (ja) | 1993-04-16 |
Family
ID=15127091
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13438291A Pending JPH0592772A (ja) | 1991-06-05 | 1991-06-05 | 自動車のパネルフランジ部の接着接合構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0592772A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006167754A (ja) * | 2004-12-15 | 2006-06-29 | Fuji Heavy Ind Ltd | 接合金属板の製造方法 |
| JP2006167753A (ja) * | 2004-12-15 | 2006-06-29 | Fuji Heavy Ind Ltd | 接合金属板の製造方法 |
| WO2012117527A1 (ja) * | 2011-03-01 | 2012-09-07 | トヨタ自動車株式会社 | 接着フランジ構造 |
-
1991
- 1991-06-05 JP JP13438291A patent/JPH0592772A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006167754A (ja) * | 2004-12-15 | 2006-06-29 | Fuji Heavy Ind Ltd | 接合金属板の製造方法 |
| JP2006167753A (ja) * | 2004-12-15 | 2006-06-29 | Fuji Heavy Ind Ltd | 接合金属板の製造方法 |
| JP4488421B2 (ja) * | 2004-12-15 | 2010-06-23 | 富士重工業株式会社 | 接合金属板の製造方法 |
| WO2012117527A1 (ja) * | 2011-03-01 | 2012-09-07 | トヨタ自動車株式会社 | 接着フランジ構造 |
| JP5614488B2 (ja) * | 2011-03-01 | 2014-10-29 | トヨタ自動車株式会社 | 接着フランジ構造 |
| US9169860B2 (en) | 2011-03-01 | 2015-10-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Adhesion flange structure |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6036383A (ja) | 金属部材とセラミツク基板の接合方法 | |
| US20110209814A1 (en) | Method of and apparatus for weld-bonding workpieces | |
| JPH0592772A (ja) | 自動車のパネルフランジ部の接着接合構造 | |
| JP3886596B2 (ja) | リブ付きアルミニウム製品の製造法 | |
| JPH07117727A (ja) | 自動車の車体構造 | |
| JP5741332B2 (ja) | 車体部材の接合方法及び接合構造 | |
| JP2002224857A (ja) | 異種金属中空部材間の接合構造及びその接合方法 | |
| JPS59219510A (ja) | 二部材の接着結合構造 | |
| JPS58188582A (ja) | スポツト溶接部の補強構造 | |
| JPH0232074B2 (ja) | ||
| JP2001170781A (ja) | 厚肉部材の摩擦攪拌接合方法 | |
| JP3068012B2 (ja) | 重ね合わせ接着継手 | |
| JPH09295160A (ja) | 接合構造部材およびその製造方法 | |
| JP2545306Y2 (ja) | ドリップ部を設けた自動車のルーフ構造 | |
| JPH10167115A (ja) | 自動車の車体構造 | |
| JPH10128572A (ja) | 金属の極薄板の溶接方法 | |
| JPS6119056Y2 (ja) | ||
| JPH0732143A (ja) | 厚板の溶接方法 | |
| JP2003304038A (ja) | 配線基板 | |
| JPH0636990B2 (ja) | 制振鋼板との溶接方法 | |
| JPH04305251A (ja) | メタル担体の部分接合方法 | |
| JPS6131772Y2 (ja) | ||
| JPS58119382A (ja) | 車輛外板接合部の塗装方法 | |
| JPH0741581Y2 (ja) | 自動車用ドア | |
| JPS59106373A (ja) | 車体の骨格部材接合構造 |