JPH0580323B2 - - Google Patents
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- JPH0580323B2 JPH0580323B2 JP60221603A JP22160385A JPH0580323B2 JP H0580323 B2 JPH0580323 B2 JP H0580323B2 JP 60221603 A JP60221603 A JP 60221603A JP 22160385 A JP22160385 A JP 22160385A JP H0580323 B2 JPH0580323 B2 JP H0580323B2
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- molding
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Landscapes
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
<産業上の利用分野>
本発明は、粉体例えば無機粉末、あるいは金属
粉末の成形方法に係わるものである。
粉末の成形方法に係わるものである。
<従来の技術>
金属あるいはセラミツクの鋳込成形の分野にお
いて、逆テーパーのある複雑形状品の製造が極め
て困難である。例えば陶磁器の人形やプロペラの
様な複雑に腕曲した形状のものを1つの鋳型で同
時に成形する事は極めて難しい。例えば人形の場
合、鋳型を数個の部分に分割し各部分を別々に成
形して後で各部分を接合して一体化することが行
われている。プロペラの場合、型そのものを脱型
が出来るように複数個に分割している。いずれに
せよ従来の技術は手間がかかる上に、たとえうま
くいつたとしても脱型時に亀裂が入りやすく又、
鋳バリの問題もある。
いて、逆テーパーのある複雑形状品の製造が極め
て困難である。例えば陶磁器の人形やプロペラの
様な複雑に腕曲した形状のものを1つの鋳型で同
時に成形する事は極めて難しい。例えば人形の場
合、鋳型を数個の部分に分割し各部分を別々に成
形して後で各部分を接合して一体化することが行
われている。プロペラの場合、型そのものを脱型
が出来るように複数個に分割している。いずれに
せよ従来の技術は手間がかかる上に、たとえうま
くいつたとしても脱型時に亀裂が入りやすく又、
鋳バリの問題もある。
<発明が解決する問題点>
本発明はかかる問題にかんがみてなされたもの
で複雑形状品を継ぎ目のない1個の鋳型で同時に
成形出来ると共に、成形品の取り出しが極めて容
易な新規な成形方法を提供せんとするものであ
る。
で複雑形状品を継ぎ目のない1個の鋳型で同時に
成形出来ると共に、成形品の取り出しが極めて容
易な新規な成形方法を提供せんとするものであ
る。
<問題点を解決するための手段>
本発明は次の構成から成る。即ち、
鋳型材料として有機、無機、金属の粉体と水系
の結合材を混合したものを用い、該水系の結合材
を凍結させることによつて鋳型に保形力を与え、
同時に鋳型に多孔質吸水構造を発現せしめた構造
の鋳型に、粉体成形用のスラリーを注入し、該多
孔質鋳型に該スラリーの液媒を吸収させて該鋳型
内面に該粉体を着肉させた後、該鋳型を解凍し、
あるいは該鋳型の結合材を昇華、消失させて該鋳
型を崩壊させることを特徴とする粉体の成形方法
である。
の結合材を混合したものを用い、該水系の結合材
を凍結させることによつて鋳型に保形力を与え、
同時に鋳型に多孔質吸水構造を発現せしめた構造
の鋳型に、粉体成形用のスラリーを注入し、該多
孔質鋳型に該スラリーの液媒を吸収させて該鋳型
内面に該粉体を着肉させた後、該鋳型を解凍し、
あるいは該鋳型の結合材を昇華、消失させて該鋳
型を崩壊させることを特徴とする粉体の成形方法
である。
<作用>
本発明でも成形時の着肉体の収縮は不可避の問
題である。従来の方法では、これが着肉体の脱型
を極めて困難にしている。しかしながら本発明で
は、鋳型そのものが自己崩壊するために従来の脱
型の問題は完全に解決される。又、着肉体の収縮
による亀裂の発生も全くない。これは少なくとも
表層部分の自己崩壊現象や融解現象と関係してい
る様である。
題である。従来の方法では、これが着肉体の脱型
を極めて困難にしている。しかしながら本発明で
は、鋳型そのものが自己崩壊するために従来の脱
型の問題は完全に解決される。又、着肉体の収縮
による亀裂の発生も全くない。これは少なくとも
表層部分の自己崩壊現象や融解現象と関係してい
る様である。
<実施例>
実施例によつて本発明を説明する。
実施例 1
粉末 カーボンマイクロバルーン(98vol%)
添加剤 蒸留水(2vol%)
鋳型 (カーボンマイクロバルーンと蒸留水)混
合、外わくの中にゴムのマスターモデルを埋
没せしめた後、−10℃で凍結。マスターモデ
ルを取り出しキヤビテイを形成した。尚、得
られた鋳型は多孔質で吸水性を有していた。
合、外わくの中にゴムのマスターモデルを埋
没せしめた後、−10℃で凍結。マスターモデ
ルを取り出しキヤビテイを形成した。尚、得
られた鋳型は多孔質で吸水性を有していた。
スラリー成分 陶磁器泥漿(水分30%)に凝固温
度調節の為アルコール10%添加。
度調節の為アルコール10%添加。
成形 上記凍結型に上記スラリーを注入した。泥
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
崩壊 成形後、凍結型を室温で解凍した。鋳型は
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
実施例 2
粉末 ポリエチレン(80vol%)
添加剤 蒸留水(20vol%)
鋳型 (ポリエチレンと蒸留水)混合、外わくの
中にゴムのマスターモデルを埋没せしめた
後、−10℃で凍結。マスターモデルを取り出
しキヤビテイを形成した。尚、得られた鋳型
は多孔質で吸水性を有していた。
中にゴムのマスターモデルを埋没せしめた
後、−10℃で凍結。マスターモデルを取り出
しキヤビテイを形成した。尚、得られた鋳型
は多孔質で吸水性を有していた。
スラリー成分 陶磁器泥漿(水分30%)に凝固温
度調節の為アルコール10%添加。
度調節の為アルコール10%添加。
成形 上記凍結型に上記スラリーを注入した。泥
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
崩壊 成形後、凍結型を室温で解凍した。鋳型は
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
実施例 3
粉末 ポリエチレン(50vol%)
添加剤 蒸留水(50vol%)
鋳型 (ポリエチレンと蒸留水)混合、外わくの
中にゴムのマスターモデルを埋没せしめた
後、−10℃で凍結、マスターモデルを取り出
しキヤビテイを形成した。尚、得られた鋳型
は多孔質で吸水性を有していた。
中にゴムのマスターモデルを埋没せしめた
後、−10℃で凍結、マスターモデルを取り出
しキヤビテイを形成した。尚、得られた鋳型
は多孔質で吸水性を有していた。
スラリー成分 陶磁器泥漿(水分30%)に凝固温
度調節の為アルコール10%添加。
度調節の為アルコール10%添加。
成形 上記凍結型に上記スラリーを注入した。泥
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
崩壊 成形後、凍結型を減圧下で乾燥して水分を
飛散させた(昇華現象)。鋳型は水分の飛散
と共に自己崩壊し、容易に脱型する事が出来
た。得られた成形体は通常の陶磁器作業に耐
えうる強度を保持しており、割れは全く見ら
れなかつた。
飛散させた(昇華現象)。鋳型は水分の飛散
と共に自己崩壊し、容易に脱型する事が出来
た。得られた成形体は通常の陶磁器作業に耐
えうる強度を保持しており、割れは全く見ら
れなかつた。
実施例 4
粉末 アルミナーAl2O3(20vol%)
添加剤 蒸留水(80vol%)
鋳型 (アルミナと蒸留水)混合、外わくの中に
ゴムのマスターモデルを埋没せしめた後、−
10℃で凍結、マスターモデルを取り出しキヤ
ビテイを形成した。尚得られた鋳型は多孔質
で吸水性を有していた。
ゴムのマスターモデルを埋没せしめた後、−
10℃で凍結、マスターモデルを取り出しキヤ
ビテイを形成した。尚得られた鋳型は多孔質
で吸水性を有していた。
スラリー成分 陶磁器泥漿(水分30%)に凝固温
度調節の為アルコール10%添加。
度調節の為アルコール10%添加。
成形 上記凍結型に上記スラリーを注入した。泥
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
崩壊 成形後、凍結型を室温で解凍した。鋳型は
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
実施例 5
粉末 タングステンカーバイト−WC(3vol%)
添加剤 蒸留水(97vol%)
鋳型 (タングステンカーバイトと蒸留水)混
合、外わくの中にゴムのマスターモデルを埋
没せしめた後、−10℃で凍結。マスターモデ
ルを取り出しキヤビテイを形成した。尚、得
られた鋳型は多孔質で吸水性を有していた。
合、外わくの中にゴムのマスターモデルを埋
没せしめた後、−10℃で凍結。マスターモデ
ルを取り出しキヤビテイを形成した。尚、得
られた鋳型は多孔質で吸水性を有していた。
スラリー成分 陶磁器泥漿(水分30%)に凝固温
度調節の為アルコール10%添加。
度調節の為アルコール10%添加。
成形 上記凍結型に上記スラリーを注入した。泥
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
崩壊 成形後、凍結型を室温で解凍した。鋳型は
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
実施例 6
粉末 ポリエチレン(50vol%)
添加剤 蒸留水(43vol%)
メタノール(7vol%)
鋳型 (ポリエチレン、メタノールと蒸留水)混
合、外わくの中にゴムのマスターモデルを埋
没せしめた後、−20℃で凍結。マスターモデ
ルを取り出しキヤビテイを形成した。尚、得
られた鋳型は多孔質で吸水性を有していた。
合、外わくの中にゴムのマスターモデルを埋
没せしめた後、−20℃で凍結。マスターモデ
ルを取り出しキヤビテイを形成した。尚、得
られた鋳型は多孔質で吸水性を有していた。
スラリー成分 陶磁器泥漿(水分30%)に凝固温
度調節の為アルコール30%添加。
度調節の為アルコール30%添加。
成形 上記凍結型に上記スラリーを注入した。泥
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
漿は凍結型に吸水され、着肉成形された。
崩壊 成形後、凍結型を室温で解凍した。鋳型は
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
水分の解凍と共に自己崩壊し、容易に脱型す
る事が出来た。得られた成形体は通常の陶磁
器作業に耐えうる強度を保持しており、割れ
は全く見られなかつた。
れた。
尚、上記実施例では鋳型の粉体成分として、有
機系ではポリエチレン、無機系ではアルミナ、カ
ーボン、金属系ではタングステンカーバイトを使
用しているが、本発明がこれのみに限定されるも
のではないことは言うまでもない事である。又、
結合剤として水、あるいはアルコールを使用した
がもちろんこれのみ限定されるものではない。例
えば、ワツクス、低融点金属、各種有機溶媒も適
時目的に応じて使用する事ができる。又、その成
分範囲も極めて広い範囲(1−98vol%)に渡つ
て可能である。
機系ではポリエチレン、無機系ではアルミナ、カ
ーボン、金属系ではタングステンカーバイトを使
用しているが、本発明がこれのみに限定されるも
のではないことは言うまでもない事である。又、
結合剤として水、あるいはアルコールを使用した
がもちろんこれのみ限定されるものではない。例
えば、ワツクス、低融点金属、各種有機溶媒も適
時目的に応じて使用する事ができる。又、その成
分範囲も極めて広い範囲(1−98vol%)に渡つ
て可能である。
これらの結合材の中で、とりわけ水系、つまり
水あるいは水を主成分にした結合材が最も好まし
い。
水あるいは水を主成分にした結合材が最も好まし
い。
水あるいは水を主成分にした結合材はスラリー
の液媒とのなじみ性に優れ、液媒が鋳型に容易に
吸収されやすい特徴がある。
の液媒とのなじみ性に優れ、液媒が鋳型に容易に
吸収されやすい特徴がある。
また、鋳型内で、着肉体が収縮して着肉体に密
着する鋳型の表面に力がかかつた時、鋳型表層部
が融解あるいは崩壊して着肉体に亀裂が入るのを
防止するのに著効がある。
着する鋳型の表面に力がかかつた時、鋳型表層部
が融解あるいは崩壊して着肉体に亀裂が入るのを
防止するのに著効がある。
なお、本発明の水を主成分にした結合材とは、
凍結温度を調整する為に、水の中にエタノールの
ようなものを溶解したものを意味するものであ
る。
凍結温度を調整する為に、水の中にエタノールの
ようなものを溶解したものを意味するものであ
る。
<発明の効果>
1 着肉成形体の脱型が容易である。
2 着肉成形体に亀裂が発生しない。
3 鋳バリがない。
4 あらゆる形状の物が一個の鋳型で自在に成形
出来る。
出来る。
5 安価である。
6 高密度成形体が得られる。
Claims (1)
- 1 鋳型材料として有機、無機、金属の粉体と水
系の結合材を混合したものを用い、該水系の結合
材を凍結させることによつて鋳型に保形力を与
え、同時に鋳型に多孔質吸水構造を発現せしめた
構造の鋳型に、粉体成形用のスラリーを注入し、
該多孔質鋳型に該スラリーの液媒を吸収させて該
鋳型内面に該粉体を着肉させた後、該鋳型を解凍
し、あるいは該鋳型の結合材を昇華、消失させて
該鋳型を崩壊させることを特徴とする粉体の成形
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22160385A JPS6280002A (ja) | 1985-10-03 | 1985-10-03 | 粉体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22160385A JPS6280002A (ja) | 1985-10-03 | 1985-10-03 | 粉体の成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6280002A JPS6280002A (ja) | 1987-04-13 |
JPH0580323B2 true JPH0580323B2 (ja) | 1993-11-08 |
Family
ID=16769344
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP22160385A Granted JPS6280002A (ja) | 1985-10-03 | 1985-10-03 | 粉体の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6280002A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6294303A (ja) * | 1985-10-21 | 1987-04-30 | 株式会社 香蘭社 | 粉体の着肉成形用鋳型と着肉成形方法 |
JPS63288703A (ja) * | 1987-05-22 | 1988-11-25 | Hitachi Ltd | 鋳型,鋳型製造法とその装置、鋳込成形法とその装置、鋳込成形品、並びに鋳型材 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5628687A (en) * | 1979-08-15 | 1981-03-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Volume reduction and solidifying method for waste |
JPS5692007A (en) * | 1979-12-27 | 1981-07-25 | Showa Denko Kk | Manufacture of porous plate |
-
1985
- 1985-10-03 JP JP22160385A patent/JPS6280002A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5628687A (en) * | 1979-08-15 | 1981-03-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Volume reduction and solidifying method for waste |
JPS5692007A (en) * | 1979-12-27 | 1981-07-25 | Showa Denko Kk | Manufacture of porous plate |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6280002A (ja) | 1987-04-13 |
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