JPH0578725A - 高炉鋳床脱硫処理自動制御方法及びその装置 - Google Patents
高炉鋳床脱硫処理自動制御方法及びその装置Info
- Publication number
- JPH0578725A JPH0578725A JP26854791A JP26854791A JPH0578725A JP H0578725 A JPH0578725 A JP H0578725A JP 26854791 A JP26854791 A JP 26854791A JP 26854791 A JP26854791 A JP 26854791A JP H0578725 A JPH0578725 A JP H0578725A
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- JP
- Japan
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- hot metal
- desulfurizing agent
- concentration
- amount
- desulfurization
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- Pending
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 出銑された溶銑の脱硫処理を行なう場合に、
脱硫剤の過剰投入の改善と脱硫処理後の溶銑Ｓ濃度値の
的中率の向上を図らんとするものである。 【構成】 出銑量測定装置3及びＳ濃度測定センサ4で夫
々測定された出銑量及びＳ濃度測定値を演算装置4に入
力すると共に、この演算装置4で、前記Ｓ濃度測定値に
基づいて所定のＳ濃度目標値にするために必要な脱硫剤
原単位を求め、更に前記測定出銑量とこの脱硫剤原単位
から最終的に脱硫剤吹込み量を決定する。制御装置6は
この脱硫剤吹込み量の決定に基づいて脱硫剤吹込み装置
2の制御弁21及び23の開度調整を行ない、吹込みランス2
0を介して必要量脱硫剤を溶銑取鍋1内の溶銑7中に吹込
む。
脱硫剤の過剰投入の改善と脱硫処理後の溶銑Ｓ濃度値の
的中率の向上を図らんとするものである。 【構成】 出銑量測定装置3及びＳ濃度測定センサ4で夫
々測定された出銑量及びＳ濃度測定値を演算装置4に入
力すると共に、この演算装置4で、前記Ｓ濃度測定値に
基づいて所定のＳ濃度目標値にするために必要な脱硫剤
原単位を求め、更に前記測定出銑量とこの脱硫剤原単位
から最終的に脱硫剤吹込み量を決定する。制御装置6は
この脱硫剤吹込み量の決定に基づいて脱硫剤吹込み装置
2の制御弁21及び23の開度調整を行ない、吹込みランス2
0を介して必要量脱硫剤を溶銑取鍋1内の溶銑7中に吹込
む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は溶銑の予備処理中特に
脱硫処理を行なう場合にその自動化を図る高炉鋳床脱硫
処理自動制御方法及びその装置に関する。
脱硫処理を行なう場合にその自動化を図る高炉鋳床脱硫
処理自動制御方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鋼プロセスに先んじて溶銑を脱硫する
方法には特開昭６３−１９９８１３号に示される様に出
銑直後に溶銑樋内において脱硫剤をインジェクションす
る方法や、特開平１−１６５７１０号の様に、受銑後に
溶銑予備処理場へ溶銑台車又はトーピードカーで溶銑を
運び、そこで脱硫剤をインジェクションする方法があ
る。
方法には特開昭６３−１９９８１３号に示される様に出
銑直後に溶銑樋内において脱硫剤をインジェクションす
る方法や、特開平１−１６５７１０号の様に、受銑後に
溶銑予備処理場へ溶銑台車又はトーピードカーで溶銑を
運び、そこで脱硫剤をインジェクションする方法があ
る。
【０００３】しかし、これらの方法は攪拌力が弱くて脱
硫反応の進行が遅かったり、途中溶銑の運搬等処理に必
要のない無駄な時間を費やし、この様な予備処理だけで
該溶銑温度を相当下げてしまうことになり問題となっ
た。
硫反応の進行が遅かったり、途中溶銑の運搬等処理に必
要のない無駄な時間を費やし、この様な予備処理だけで
該溶銑温度を相当下げてしまうことになり問題となっ
た。
【０００４】そこで本発明者等は溶銑予備処理時におけ
る脱硫効率を改善して、短時間のうちにこの予備処理が
終了する新たな予備処理方法の提案を行なった。即ち、
高炉から出銑された溶銑が溶銑取鍋内に落下注入される
間に、その中の溶銑に脱硫剤を吹込むというものであ
る。
る脱硫効率を改善して、短時間のうちにこの予備処理が
終了する新たな予備処理方法の提案を行なった。即ち、
高炉から出銑された溶銑が溶銑取鍋内に落下注入される
間に、その中の溶銑に脱硫剤を吹込むというものであ
る。
【０００５】以上の溶銑予備処理方法によれば、溶銑取
鍋中に落下してくる溶銑の落下エネルギを該取鍋内の溶
銑の攪拌に利用でき、そこに脱硫剤を吹込んでいるた
め、脱硫効率が改善されることになる。
鍋中に落下してくる溶銑の落下エネルギを該取鍋内の溶
銑の攪拌に利用でき、そこに脱硫剤を吹込んでいるた
め、脱硫効率が改善されることになる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】一方この脱硫剤の投入
量は出銑溶銑のＳ濃度値から設定されているが、従来は
オペレータがこのＳ濃度値を換算テーブルに基づいて脱
硫剤投入量に換算し、この換算値に基づいてマニュアル
で制御していた。しかしマニュアル制御であるため、換
算テーブルもラフなものとならざるを得ず、又換算テー
ブルを利用するオペレータにも個人差があり、脱硫後の
溶銑のＳ濃度の的中率が低い。このため脱硫剤を過剰量
投入して脱硫精度を上げているのが現状であり、コスト
アップにつながっていた。
量は出銑溶銑のＳ濃度値から設定されているが、従来は
オペレータがこのＳ濃度値を換算テーブルに基づいて脱
硫剤投入量に換算し、この換算値に基づいてマニュアル
で制御していた。しかしマニュアル制御であるため、換
算テーブルもラフなものとならざるを得ず、又換算テー
ブルを利用するオペレータにも個人差があり、脱硫後の
溶銑のＳ濃度の的中率が低い。このため脱硫剤を過剰量
投入して脱硫精度を上げているのが現状であり、コスト
アップにつながっていた。
【０００７】更に、出銑した溶銑のＳ濃度の測定に当た
っては、サンプルを取り出した後、そのサンプルを分析
してＳ濃度を測定しているため、分析に時間が掛かり、
脱硫剤の投入に関してタイムラグがある。このため出銑
した溶銑のＳ濃度に迅速に対応することが困難であり、
このことも脱硫処理後の溶銑のＳ濃度の的中率を低くす
る原因となっていた。
っては、サンプルを取り出した後、そのサンプルを分析
してＳ濃度を測定しているため、分析に時間が掛かり、
脱硫剤の投入に関してタイムラグがある。このため出銑
した溶銑のＳ濃度に迅速に対応することが困難であり、
このことも脱硫処理後の溶銑のＳ濃度の的中率を低くす
る原因となっていた。
【０００８】本発明は上記提案技術を実際に実施する場
合に問題となっていた脱硫剤過剰投入の改善と脱硫処理
後の溶銑Ｓ濃度値の的中率の向上を図らんとするため創
案されたものであり、そのため、上記予備処理の自動実
行構成を提供せんとするものである。
合に問題となっていた脱硫剤過剰投入の改善と脱硫処理
後の溶銑Ｓ濃度値の的中率の向上を図らんとするため創
案されたものであり、そのため、上記予備処理の自動実
行構成を提供せんとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】そのため本発明の高炉鋳
床脱硫処理自動制御方法は、高炉から出銑された溶銑が
溶銑取鍋内に落下注入される間にその中の溶銑に脱硫剤
を吹込む高炉鋳床脱硫処理において、その出銑量と出銑
時の溶銑中のＳ濃度をリアルタイムで測定すると共に、
このＳ濃度測定値に基づいて所定のＳ濃度目標値にする
ために必要な脱硫剤原単位を求め、更に前記測定出銑量
と該脱硫剤原単位から最終的に脱硫剤吹込み量を決定し
て該脱硫剤の吹込みを行なうことを基本的特徴としてい
る。
床脱硫処理自動制御方法は、高炉から出銑された溶銑が
溶銑取鍋内に落下注入される間にその中の溶銑に脱硫剤
を吹込む高炉鋳床脱硫処理において、その出銑量と出銑
時の溶銑中のＳ濃度をリアルタイムで測定すると共に、
このＳ濃度測定値に基づいて所定のＳ濃度目標値にする
ために必要な脱硫剤原単位を求め、更に前記測定出銑量
と該脱硫剤原単位から最終的に脱硫剤吹込み量を決定し
て該脱硫剤の吹込みを行なうことを基本的特徴としてい
る。
【００１０】ここで脱硫剤原単位は、溶銑中のＳ濃度を
所定の目標値にするために、一定容量の溶銑に対してど
の程度脱硫剤を添加しなければならないかを示すもの
で、本発明では出銑された溶銑の実際のＳ濃度に対しこ
れを該目標値に調整するために必要な脱硫剤原単位をパ
ラメータとして持っており、従って溶銑中の実際のＳ濃
度を測定して、これを目標値に調整できる脱硫剤原単位
を求めた上で、該原単位と実際の出銑量から上記調整に
必要な脱硫剤の投入量を計算し、この投入量に見合う分
を実際に吹込んでいる。
所定の目標値にするために、一定容量の溶銑に対してど
の程度脱硫剤を添加しなければならないかを示すもの
で、本発明では出銑された溶銑の実際のＳ濃度に対しこ
れを該目標値に調整するために必要な脱硫剤原単位をパ
ラメータとして持っており、従って溶銑中の実際のＳ濃
度を測定して、これを目標値に調整できる脱硫剤原単位
を求めた上で、該原単位と実際の出銑量から上記調整に
必要な脱硫剤の投入量を計算し、この投入量に見合う分
を実際に吹込んでいる。
【００１１】そのため、脱硫剤の投入量は必要最小限に
抑えられながらも最終的に得られる溶銑のＳ濃度は目標
とする値に常に安定することになる。
抑えられながらも最終的に得られる溶銑のＳ濃度は目標
とする値に常に安定することになる。
【００１２】又第２発明は上記方法の実施装置の構成に
係り、高炉から出銑された溶銑が落下注入する溶銑取鍋
と、該溶銑取鍋中の溶銑に脱硫剤を吹込む脱硫剤吹込み
装置と、溶銑出銑量を測定する出銑量測定装置と、出銑
時の溶銑中のＳ濃度をリアルタイムで測定するＳ濃度セ
ンサと、該Ｓ濃度センサのＳ濃度測定値に基づいて所定
のＳ濃度目標値にするために必要な脱硫剤原単位を求
め、更に前記出銑量測定装置によって測定された測定出
銑量とこの脱硫剤原単位から最終的に脱硫剤吹込み量を
決定する演算装置と、該演算装置によって決定された脱
硫剤吹込み量に基づいて前記脱硫剤吹込み装置の吹込み
量制御を行なう制御装置とを有することを特徴としてい
る。
係り、高炉から出銑された溶銑が落下注入する溶銑取鍋
と、該溶銑取鍋中の溶銑に脱硫剤を吹込む脱硫剤吹込み
装置と、溶銑出銑量を測定する出銑量測定装置と、出銑
時の溶銑中のＳ濃度をリアルタイムで測定するＳ濃度セ
ンサと、該Ｓ濃度センサのＳ濃度測定値に基づいて所定
のＳ濃度目標値にするために必要な脱硫剤原単位を求
め、更に前記出銑量測定装置によって測定された測定出
銑量とこの脱硫剤原単位から最終的に脱硫剤吹込み量を
決定する演算装置と、該演算装置によって決定された脱
硫剤吹込み量に基づいて前記脱硫剤吹込み装置の吹込み
量制御を行なう制御装置とを有することを特徴としてい
る。
【００１３】
【実施例】以下本発明の具体的実施例を添付図面に基づ
き説明する。
き説明する。
【００１４】図１は第２発明装置の一実施例構成を示し
ており、その構成として、溶銑取鍋1と、吹込みランス2
0を含む脱硫剤吹込み装置2と、出銑量測定装置3と、Ｓ
濃度センサ4と、演算装置5と、制御装置6とを有してい
る。
ており、その構成として、溶銑取鍋1と、吹込みランス2
0を含む脱硫剤吹込み装置2と、出銑量測定装置3と、Ｓ
濃度センサ4と、演算装置5と、制御装置6とを有してい
る。
【００１５】図面に示される様に出銑口から流出した溶
銑7は溶銑樋8aに導かれて流れる。この時溶銑7中に混入
している溶滓70をスキンマー9で除去する。その後溶銑7
は溶銑樋8aの中を流れて溶銑傾注樋8bに流入する。この
傾注樋8bによって溶銑1は溶銑受入れ量250tonの前記溶
銑取鍋1の上部に導かれ、滝状の流下溶銑7となって該溶
銑取鍋1の中に落下注入される。この溶銑取鍋1中の溶銑
7は溶滓70を分離浮上させながら徐々にその湯面を上昇
させる。
銑7は溶銑樋8aに導かれて流れる。この時溶銑7中に混入
している溶滓70をスキンマー9で除去する。その後溶銑7
は溶銑樋8aの中を流れて溶銑傾注樋8bに流入する。この
傾注樋8bによって溶銑1は溶銑受入れ量250tonの前記溶
銑取鍋1の上部に導かれ、滝状の流下溶銑7となって該溶
銑取鍋1の中に落下注入される。この溶銑取鍋1中の溶銑
7は溶滓70を分離浮上させながら徐々にその湯面を上昇
させる。
【００１６】本実施例では、上記溶銑取鍋1は溶銑台車1
0上に据え付けられており、ガイドレール（図示なし）
に沿ってこの受銑位置と転炉（図示なし）側間を移動で
きるようになっている。
0上に据え付けられており、ガイドレール（図示なし）
に沿ってこの受銑位置と転炉（図示なし）側間を移動で
きるようになっている。
【００１７】又前記脱硫剤吹込み装置2は、溶銑取鍋1内
へ昇降可能な吹込みランス20と、この吹込みランス20へ
主キャリアガス（Ｎ2ガス）を送給するキャリアガス源
（図示なし）及びその送給調整を行なう制御弁21と、こ
のキャリアガスの送給によって運ばれ吹込みランス20か
ら噴出せしめられる脱硫剤を貯留し、且つ該脱硫剤をフ
ルオソリッド化する脱硫剤サスペンダ22と、該脱硫剤の
吹込み容量の調整をなす制御弁23とから成る。実際の使
用に当っては、制御弁21によって送給調整のなされる主
キャリアガスの送給で吹込みランス20が溶銑取鍋1内に
降下し、取鍋底面から500mmの位置に静止して、該ラン
ス20先端より取鍋1内の溶銑7中に主キャリアガスが吹込
まれる。この時制御弁23の調整により脱硫剤サスペンダ
22から粉状の脱硫剤が吹込みランス20を通じて上記溶銑
7中に吹込まれることになる。
へ昇降可能な吹込みランス20と、この吹込みランス20へ
主キャリアガス（Ｎ2ガス）を送給するキャリアガス源
（図示なし）及びその送給調整を行なう制御弁21と、こ
のキャリアガスの送給によって運ばれ吹込みランス20か
ら噴出せしめられる脱硫剤を貯留し、且つ該脱硫剤をフ
ルオソリッド化する脱硫剤サスペンダ22と、該脱硫剤の
吹込み容量の調整をなす制御弁23とから成る。実際の使
用に当っては、制御弁21によって送給調整のなされる主
キャリアガスの送給で吹込みランス20が溶銑取鍋1内に
降下し、取鍋底面から500mmの位置に静止して、該ラン
ス20先端より取鍋1内の溶銑7中に主キャリアガスが吹込
まれる。この時制御弁23の調整により脱硫剤サスペンダ
22から粉状の脱硫剤が吹込みランス20を通じて上記溶銑
7中に吹込まれることになる。
【００１８】前記出銑量測定装置3は溶銑台車10の走行
ガイドとなる前記ガイドレールの直下に設けられたロー
ドセルから成り、該ガイドレールに掛かってくる溶銑台
車10の荷重変化を読み取ることで溶銑7の出銑量を測る
ものである。
ガイドとなる前記ガイドレールの直下に設けられたロー
ドセルから成り、該ガイドレールに掛かってくる溶銑台
車10の荷重変化を読み取ることで溶銑7の出銑量を測る
ものである。
【００１９】前記Ｓ濃度センサ4は、MnO−MnS系の混合
物をセンサ本体の固体電解質にコーティングし、下式数
１及び数２の平衡反応を局部的に形成させ、酸素活量
（ａo）を測定することで硫黄活量（ａs）が求められる
ようにする形式のセンサ（実際にはセンサ起電力と溶銑
温度から上記平衡反応式に従って溶銑中のＳ濃度が測定
される）である。
物をセンサ本体の固体電解質にコーティングし、下式数
１及び数２の平衡反応を局部的に形成させ、酸素活量
（ａo）を測定することで硫黄活量（ａs）が求められる
ようにする形式のセンサ（実際にはセンサ起電力と溶銑
温度から上記平衡反応式に従って溶銑中のＳ濃度が測定
される）である。
【００２０】
【数１】ＭnＯ＋Ｓ＝ＭnＳ＋Ｏ
【００２１】
【数２】Ｋ＝（ａMnS×ａo）／（ａMnO×ａS）
【００２２】前記演算装置5は、溶銑脱硫処理後の目標
Ｓ濃度値を0.005％とした場合に、上記Ｓ濃度センサ4で
検出された出銑直後の溶銑のＳ濃度が、該溶銑１ton当
りどの程度の脱硫剤を投入したら上記目標Ｓ濃度値とな
るかがわかる図２に示される様なＳ濃度値と脱硫剤原単
位との関係をパラメータとしてインプットされており、
ここにＳ濃度センサ4からのＳ濃度測定値と、出銑量測
定装置3からの出銑量が入力される。この演算装置5では
図３に示される様に、リアルタイムで測定され入力され
てくる溶銑7のＳ濃度測定値に基づき図２に示されるパ
ラメータから脱硫剤原単位を求める。一方、同じくリア
ルタイムで測定され入力されてくる出銑量からまず単位
時間当りの出銑量（出銑速度）を求めておき、この値を
上述の脱硫剤原単位に掛けて、単位時間当りの出銑量に
対して投入すべき脱硫剤の量（脱硫剤の吹込み量）を演
算する。この結果は後述の制御装置6へ向けて出力され
る。
Ｓ濃度値を0.005％とした場合に、上記Ｓ濃度センサ4で
検出された出銑直後の溶銑のＳ濃度が、該溶銑１ton当
りどの程度の脱硫剤を投入したら上記目標Ｓ濃度値とな
るかがわかる図２に示される様なＳ濃度値と脱硫剤原単
位との関係をパラメータとしてインプットされており、
ここにＳ濃度センサ4からのＳ濃度測定値と、出銑量測
定装置3からの出銑量が入力される。この演算装置5では
図３に示される様に、リアルタイムで測定され入力され
てくる溶銑7のＳ濃度測定値に基づき図２に示されるパ
ラメータから脱硫剤原単位を求める。一方、同じくリア
ルタイムで測定され入力されてくる出銑量からまず単位
時間当りの出銑量（出銑速度）を求めておき、この値を
上述の脱硫剤原単位に掛けて、単位時間当りの出銑量に
対して投入すべき脱硫剤の量（脱硫剤の吹込み量）を演
算する。この結果は後述の制御装置6へ向けて出力され
る。
【００２３】前記制御装置6は上述の演算装置5から出力
された脱硫剤吹込み量設定信号に基づいて脱硫剤吹込み
装置2の制御弁21及び23の開閉度調整を指令する制御信
号をこれらの制御弁21及び23に出力し、単位時間当り脱
硫剤の上記決定量を吹込みランス20を介して溶銑取鍋1
内の溶銑7中に吹込む。
された脱硫剤吹込み量設定信号に基づいて脱硫剤吹込み
装置2の制御弁21及び23の開閉度調整を指令する制御信
号をこれらの制御弁21及び23に出力し、単位時間当り脱
硫剤の上記決定量を吹込みランス20を介して溶銑取鍋1
内の溶銑7中に吹込む。
【００２４】以上詳述した本実施例装置による制御に基
づいて操業を行ない、溶銑7が低Ｓ濃度値（0.023％）の
時と高Ｓ濃度値（0.034％or0.035％）の時の脱硫実績結
果を、オペレータによるマニュアル制御で実施した従来
例の場合と比較して、下記表１及び表２に示す（脱硫剤
としてCaO−CaF2系フラックスを使用）。
づいて操業を行ない、溶銑7が低Ｓ濃度値（0.023％）の
時と高Ｓ濃度値（0.034％or0.035％）の時の脱硫実績結
果を、オペレータによるマニュアル制御で実施した従来
例の場合と比較して、下記表１及び表２に示す（脱硫剤
としてCaO−CaF2系フラックスを使用）。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】これらの表から明らかな様に、いずれの場
合も本実施例の方が目標とする溶銑Ｓ濃度にするのに脱
硫剤の量が少なくて済み、しかも的中率は軒並98％を上
回る好結果が得られている。
合も本実施例の方が目標とする溶銑Ｓ濃度にするのに脱
硫剤の量が少なくて済み、しかも的中率は軒並98％を上
回る好結果が得られている。
【００２８】
【発明の効果】以上詳述した本発明によれば、精度の高
い溶銑の脱硫処理が自動実行されて、脱硫剤投入量が必
要最低限で収まり、且つ脱硫処理後の溶銑Ｓ濃度値の的
中率を向上せしめることが可能となる。
い溶銑の脱硫処理が自動実行されて、脱硫剤投入量が必
要最低限で収まり、且つ脱硫処理後の溶銑Ｓ濃度値の的
中率を向上せしめることが可能となる。
【図１】第２発明装置の一実施例構成を示す説明図であ
る。
る。
【図２】出銑溶銑のＳ濃度値とこれを目標とするＳ濃度
値にするために必要な脱硫剤原単位との関係を示すグラ
フである。
値にするために必要な脱硫剤原単位との関係を示すグラ
フである。
【図３】演算装置における演算処理フローを示すブロッ
ク図である。
ク図である。
1 溶銑取鍋 2 脱硫剤吹込み装置 3 出銑量測定装置 4 Ｓ濃度センサ 5 演算装置 6 制御装置 7 溶銑 8a 溶銑樋 8b 溶銑傾注樋 20 吹込みランス
Claims (2)
- 【請求項１】 高炉から出銑された溶銑が溶銑取鍋内に
落下注入される間にその中の溶銑に脱硫剤を吹込む高炉
鋳床脱硫処理において、その出銑量と出銑時の溶銑中の
Ｓ濃度をリアルタイムで測定すると共に、このＳ濃度測
定値に基づいて所定のＳ濃度目標値にするために必要な
脱硫剤原単位を求め、更に前記測定出銑量と該脱硫剤原
単位から最終的に脱硫剤吹込み量を決定して該脱硫剤の
吹込みを行なうことを特徴とする高炉鋳床脱硫処理自動
制御方法。 - 【請求項２】 高炉から出銑された溶銑が落下注入する
溶銑取鍋と、該溶銑取鍋中の溶銑に脱硫剤を吹込む脱硫
剤吹込み装置と、溶銑出銑量を測定する出銑量測定装置
と、出銑時の溶銑中のＳ濃度をリアルタイムで測定する
Ｓ濃度センサと、該Ｓ濃度センサのＳ濃度測定値に基づ
いて所定のＳ濃度目標値にするために必要な脱硫剤原単
位を求め、更に前記出銑量測定装置によって測定された
測定出銑量とこの脱硫剤原単位から最終的に脱硫剤吹込
み量を決定する演算装置と、該演算装置によって決定さ
れた脱硫剤吹込み量に基づいて前記脱硫剤吹込み装置の
吹込み量制御を行なう制御装置とを有することを特徴と
する高炉鋳床脱硫処理自動制御装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26854791A JPH0578725A (ja) | 1991-09-20 | 1991-09-20 | 高炉鋳床脱硫処理自動制御方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26854791A JPH0578725A (ja) | 1991-09-20 | 1991-09-20 | 高炉鋳床脱硫処理自動制御方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0578725A true JPH0578725A (ja) | 1993-03-30 |
Family
ID=17460051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26854791A Pending JPH0578725A (ja) | 1991-09-20 | 1991-09-20 | 高炉鋳床脱硫処理自動制御方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0578725A (ja) |
Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| KR101012837B1 (ko) * | 2003-07-08 | 2011-02-08 | 주식회사 포스코 | 탈황을 위한 용선 예비처리방법 |
| KR101412560B1 (ko) * | 2012-07-31 | 2014-06-26 | 현대제철 주식회사 | 전로정련시 황 상승량 예측방법 |
| KR101475321B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-12-22 | (주)에스엔엔씨 | 페로니켈 탈황방법 |
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| JPS60255911A (ja) * | 1984-05-31 | 1985-12-17 | Kawasaki Steel Corp | 連続精錬における精錬剤供給量の制御方法 |
-
1991
- 1991-09-20 JP JP26854791A patent/JPH0578725A/ja active Pending
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