JPH0576713U - 発泡成形型の表皮材固定構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 成形品の脱型の際、表皮材をダボから自動的
に取り外すことができ、その作業を大幅に簡略化するこ
とのできる新規な発泡成形品の表皮材固定構造を提供す
る。 【構成】 発泡成形型１０に設けた凸部２０に表皮材端
部３１の凹部３２を係着して表皮材を固定するようにし
たものにおいて、前記凸部にエア吹出部２１を設けて表
皮材の取り外し時には該エア吹出部から放出されるエア
によって前記表皮材凹部との係着が解かれるようにす
る。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は発泡成形型の表皮材固定構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】

たとえば、車両のインストルメントパネルなどの内装用部品の成形に際しては 、塩化ビニールなどからなる表皮材を発泡成形型の型面にセットしたのち該表皮 材の内側に発泡樹脂材料を注入して一体に成形がなされる。 特に、アンダーカット部を有する製品の場合には、脱型を容易にするために、 開閉可能に形成された割型部分を有する成形型が使用される。 その際、図４に示されるように、表皮材を型面に正確に位置決めするために、 発泡成形型５１において、割型５２の所定位置にダボ（凸部）５３を設けるとと もに表皮材Ａには該ダボ５３と対応する位置に凹部Ｂを形成し、該ダボ５３と凹 部Ｂとを係着させて表皮材Ａを型面に固定して成形することが行われる。符号Ｐ は発泡樹脂成形品、５４はアンダーカット部、５５は前記割型５２を開閉するヒ ンジ部である。

【０００３】 発泡成形後、成形品Ｐを取り出すに際しては、前記割型５２を図５の矢印の ように回転して脱型する。 しかしながら、かかる表皮材の固定構造にあっては、表皮材Ａの凹部Ｂが前記 割型５２のダボ５３に引っ掛かっているので、該割型５２の回転に先立って表皮 材Ａの凹部Ｂをダボ５３から外さなければならず、その作業は煩雑であった。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

この考案は、このような問題点に鑑み提案されたものであって、成形品の脱型 の際、表皮材をダボから自動的に取り外すことができ、その作業を大幅に簡略化 することのできる新規な発泡成形品の表皮材固定構造を提供しようとするもので ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

すなわち、この考案は、発泡成形型に設けた凸部に表皮材端部の凹部を係着し て表皮材を固定するようにしたものにおいて、前記凸部にエア吹出部を設けて表 皮材の取り外し時には該エア吹出部から放出されるエアによって前記表皮材凹部 との係着が解かれるようにしたことを特徴とする発泡成形型の表皮材固定構造に 係る。

【０００６】

【実施例】

以下添付の図面に従ってこの考案を詳細に説明する。 図１はこの考案による表皮材固定構造の一例を示す発泡成形型の要部断面図、 図２は成形後の表皮材の取り外し状態を示す発泡成形型の要部断面図、図３はこ の考案に用いられる表皮材の一例を示す斜視図である。

【０００７】 図１に示されるように、この考案の表皮材固定構造が用いられる発泡成形型１ ０は、所定の成形品キャビティを有する成形型本体１１と前記成形型１１に開閉 自在に取り付けられた割型１２よりなり、その型面１３には真空成形などによっ てあらかじめ製品形状に形成された表皮材３０が配されて、発泡樹脂材料ととも に一体に成形するものである。符号１４はアンダーカット部を表す。

【０００８】 割型１２の表皮材固定位置には、表皮材３０を係着するための凸部２０が形成 されている。 前記凸部２０には、その上面略中央部にエア吹出部２１が設けられていて、型 外に設けられたポンプＰによってエアが吹き出されるようになっている。 このエアは、図２に示したように、製品Ｐの脱型に先立って表皮材３０を成形 型凸部２０から取り外すときに、前記凸部２０に係着された表皮材３０を型側か ら押し上げてその係着を解くためのもので、配される表皮材の材質や厚みによっ て、適当なエア流量に調整される。符号２５は前記割型１２に形成されたエア流 路、２６はエア用配管、２７は電磁弁、２８はバルブである。 なお、前記凸部２０は成形される製品の形状や大きさによって、適宜の個数が 形成される。

【０００９】 一方、表皮材３０の端部３１には凹部３２が設けられる。 この凹部３２は表皮材３０の前記割型１２の凸部２０に対応する位置に形成さ れていて、成形時には前記凸部２０と係着して表皮材３０を成形型の型面に固定 する。

【００１０】 この凹部３２のへこみ深さＤは前記凸部２０の突出高さＨより若干深く形成さ れていることが好ましい。 それによって、前記凹部３２と凸部２０とを係着した際に表皮材３０と凸部上 面との間に隙間Ｓが形成され、前記エア吹出部２１からのエア圧力が凹部３２内 にまんべんなく当たって、表皮材３０を速やかに押し上げることができる。この 実施例では前記凸部２０の高さより約２ｍｍ大きく形成されている。

【００１１】 表皮材３０が固定された成形型キャビティ内に必要に応じて芯材１５を配し、 蓋型（図示せず）を閉じた後、発泡樹脂材料が注入されて一体に成形される。 硬化後、前記割型１２を成形型１０の外方向に回転して型開きされる。 その際、図２からよりよく理解されるように、前記割型１２の回転に先立って 、前記エア吹出部２１からエアを放出することにより表皮材３０の凹部３２が型 側から押し上げられ、凸部２０との係着が自動的に開放される。

【００１２】 図３にこの考案に用いられる表皮材の例を示す。 符号４０は表皮材で、真空成形などによって車両のインストルメントパネル形 状に形成されている。 この表皮材４０の端部４１はフランジ状に形成されていて、配される成形型の 凸部と対応する所定位置に凹部４２が設けられる。

【００１３】

【考案の効果】 以上図示し説明したように、この考案の発泡成形型の表皮材固定構造によれば 、脱型工程における成形型凸部（ダボ）からの表皮材の取り外し作業が不要とな り、作業の省力化および自動化が可能となる。 また、脱型工程を大幅に簡略化することができ、生産サイクルを向上させるこ とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この考案による表皮材固定構造の一例を示す発
泡成形型の要部拡大断面図である。

【図２】成形後の表皮材の取り外し状態を示す発泡成形
型の要部拡大断面図である。

【図３】この考案に用いられる表皮材の一例を示す斜視
図である。

【図４】従来の表皮材固定構造の一例を示す発泡成形型
の要部拡大断面図である。

【図５】脱型工程を示す発泡成形型の要部拡大断面図で
ある。

【符号の説明】

１０ 発泡成形型 １１ 成形型本体 １２ 割型 ２０ 凸部 ２１ エア吹出部 ３０ 表皮材 ３１ 端部 ３２ 凹部

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡成形型に設けた凸部に表皮材端部の
   凹部を係着して表皮材を固定するようにしたものにおい
   て、前記凸部にエア吹出部を設けて表皮材の取り外し時
   には該エア吹出部から放出されるエアによって前記表皮
   材凹部との係着が解かれるようにしたことを特徴とする
   発泡成形型の表皮材固定構造。
2. 【請求項２】 請求項１において、表皮材係着用の凸部
   が開閉する割型部分に設けられた発泡成形型の表皮材固
   定構造。