JPH057082B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH057082B2 JPH057082B2 JP60252294A JP25229485A JPH057082B2 JP H057082 B2 JPH057082 B2 JP H057082B2 JP 60252294 A JP60252294 A JP 60252294A JP 25229485 A JP25229485 A JP 25229485A JP H057082 B2 JPH057082 B2 JP H057082B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thickness
- rolling
- pass
- differential
- steel plates
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 19
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 description 19
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000001363 water suppression through gradient tailored excitation Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Description
(イ) 産業上の利用分野
本発明は、１枚の鋼板の厚みがその長手方向の
途中で変化する差厚鋼板の製造方法に関するもの
である。 (ロ) 従来技術 船舶、圧力容器、水門等の静圧を受けるような
構造物では、圧力の差により下部に使用される鋼
板の厚みを大きく、そして上部に使用される鋼板
の厚みを小さく設計されている。そこで、従来は
厚みの異なる２種類の鋼板を溶接により接合して
いた。 この手間を省くため、差厚鋼板が要求され、種
種の方法が提案されてきた。例えば、圧延途中
で、ロールの回転を逆転させる方法（特開昭48−
38262号公報、特開昭48−60059号公報）、圧延途
中で圧延材の片面のみを冷却して圧延する方法
（特開昭49−28552号公報）、圧延途中で圧延機の
ロール・ギヤツプを大きくして中途噛み放しを実
施する方法等がある。 しかし、これらの方法においては、圧延材の先
端部より後端部にかけて圧延最終パスにおいて圧
下が加えられる部分と加えられない部分とに分け
られてしまう。周知のように、熱間加工において
は、加工を受けた部分では、加工歪に誘起され、
再結晶が発生する。そして、その温度に応じて発
生した再結晶粒が成長する。 このため、差厚鋼板を製造する場合に、最終の
差厚形成パスにおいて、圧下を加える部分と加え
ない部分とが存在するときには、圧下を加えられ
た部分においてはその温度で再結晶が発生した
り、また、圧下を加えられない部分においては、
前回の圧下パス時での再結晶粒が成長するため
に、結晶粒径の差または結晶組織自体に差が発生
することになる。その結果、引張り強度、シヤル
ピ試験値、硬度等の機械的性質に差が現れる。 さらに、圧延材の片面冷却方法においては、圧
延材全体の温度低下を招き、平坦度不良発生の一
因となる。 (ハ) 発明が解決しようとする問題点 本発明が解決しようとする問題点は、差圧形成
パスにおいて先端部から後端部まで圧下を加える
ことによつて、鋼板全体に実質的に等しい機械的
性質を与えることができる差厚鋼板の製造方法を
得ることにある。 (ニ) 問題点を解決するための手段 本発明の差厚鋼板の製造方法は熱間圧延材をロ
ール・ギヤツプを変更して圧延することにより差
厚鋼板に製造する方法において、最終パス以前の
パスにおいて、熱間圧延材の薄肉部および厚肉部
を目標板厚よりも大きい板厚にそれぞれ継続して
圧延すること、最終パスにおいて前記薄肉部およ
び厚肉部をそれぞれ連続して目標板厚に圧延する
ことによつて、上記問題点を解決している。 (ホ) 実施例 第１図から第３図までを参照して、本発明の差
厚鋼板の製造方法について説明する。 第１図Ａ，Ｂおよび第２図に示すように、一連
の差厚形成パスにおいては、熱間圧延材１の薄肉
部１１の目標板厚をｔとし、また、厚肉部１２の
目標板厚をＴとする。 そこで、本発明の方法においては、一様の厚み
で通常圧延を実施した後、一連の差厚形成パスに
おける最終パスｎのＫ回前のパスｎ−Ｋにおい
て、薄肉部１１の板厚はｔ＋bo-Kにまた厚肉部１
２の板厚はＴ＋ao-Kにそれぞれ圧延を実施し（第
１図Ａ）、そして、最終パスｎの直前のパスｎ−
１において、熱間圧延材１の薄肉部１１の目標板
厚ｔよりも大きい板厚ｔ＋bo-1に圧延し、また、
厚肉部１２の目標板厚Ｔよりも大きい板厚Ｔ＋
ao-1にそれぞれ圧延する（第１図Ｂ）。 次いで、最終パスｎにおいて、薄肉部１１およ
び厚肉部１２をそれぞれ目標板厚ｔおよびＴに仕
上圧延する（第２図）。 第１図および第２図における説明は、圧延材１
の薄肉部１１から厚肉部１２へ圧延を行うように
なされたが、第３図に示すようにその逆の方向に
圧延してもよい。また、Ｋ＝１の場合のように、
１段階の差厚形成パスを設けるだけでもよい。 なお、従来法と比較するために、従来法の代表
例である圧延中途噛放し法を第４図および第５図
を参照して説明する。この方法では、差厚形成パ
スｎの直前パスｎ−１において、熱間圧延材１の
薄肉部１１を厚肉部の目標板厚Ｔに圧延する（第
４図）。 そして、差厚形成パスｎまたは、それ以後のパ
スにおいて、薄肉部１１を目標板厚ｔに圧延する
（第５図）。このとき、厚肉部１２の圧延は行われ
ない。 (ヘ) 具体的実施例 第１表に示す成分の鋼材であつて、厚み212mm
×幅1800mm×長さ2850mmのスラブから厚み（22.0
mm＋25.0mm）×幅2150mm×長さ（8.5m＋10.7m）
の差厚鋼板を製造した。そのときの圧延パス・ス
ケジユールを第２表に示す。
途中で変化する差厚鋼板の製造方法に関するもの
である。 (ロ) 従来技術 船舶、圧力容器、水門等の静圧を受けるような
構造物では、圧力の差により下部に使用される鋼
板の厚みを大きく、そして上部に使用される鋼板
の厚みを小さく設計されている。そこで、従来は
厚みの異なる２種類の鋼板を溶接により接合して
いた。 この手間を省くため、差厚鋼板が要求され、種
種の方法が提案されてきた。例えば、圧延途中
で、ロールの回転を逆転させる方法（特開昭48−
38262号公報、特開昭48−60059号公報）、圧延途
中で圧延材の片面のみを冷却して圧延する方法
（特開昭49−28552号公報）、圧延途中で圧延機の
ロール・ギヤツプを大きくして中途噛み放しを実
施する方法等がある。 しかし、これらの方法においては、圧延材の先
端部より後端部にかけて圧延最終パスにおいて圧
下が加えられる部分と加えられない部分とに分け
られてしまう。周知のように、熱間加工において
は、加工を受けた部分では、加工歪に誘起され、
再結晶が発生する。そして、その温度に応じて発
生した再結晶粒が成長する。 このため、差厚鋼板を製造する場合に、最終の
差厚形成パスにおいて、圧下を加える部分と加え
ない部分とが存在するときには、圧下を加えられ
た部分においてはその温度で再結晶が発生した
り、また、圧下を加えられない部分においては、
前回の圧下パス時での再結晶粒が成長するため
に、結晶粒径の差または結晶組織自体に差が発生
することになる。その結果、引張り強度、シヤル
ピ試験値、硬度等の機械的性質に差が現れる。 さらに、圧延材の片面冷却方法においては、圧
延材全体の温度低下を招き、平坦度不良発生の一
因となる。 (ハ) 発明が解決しようとする問題点 本発明が解決しようとする問題点は、差圧形成
パスにおいて先端部から後端部まで圧下を加える
ことによつて、鋼板全体に実質的に等しい機械的
性質を与えることができる差厚鋼板の製造方法を
得ることにある。 (ニ) 問題点を解決するための手段 本発明の差厚鋼板の製造方法は熱間圧延材をロ
ール・ギヤツプを変更して圧延することにより差
厚鋼板に製造する方法において、最終パス以前の
パスにおいて、熱間圧延材の薄肉部および厚肉部
を目標板厚よりも大きい板厚にそれぞれ継続して
圧延すること、最終パスにおいて前記薄肉部およ
び厚肉部をそれぞれ連続して目標板厚に圧延する
ことによつて、上記問題点を解決している。 (ホ) 実施例 第１図から第３図までを参照して、本発明の差
厚鋼板の製造方法について説明する。 第１図Ａ，Ｂおよび第２図に示すように、一連
の差厚形成パスにおいては、熱間圧延材１の薄肉
部１１の目標板厚をｔとし、また、厚肉部１２の
目標板厚をＴとする。 そこで、本発明の方法においては、一様の厚み
で通常圧延を実施した後、一連の差厚形成パスに
おける最終パスｎのＫ回前のパスｎ−Ｋにおい
て、薄肉部１１の板厚はｔ＋bo-Kにまた厚肉部１
２の板厚はＴ＋ao-Kにそれぞれ圧延を実施し（第
１図Ａ）、そして、最終パスｎの直前のパスｎ−
１において、熱間圧延材１の薄肉部１１の目標板
厚ｔよりも大きい板厚ｔ＋bo-1に圧延し、また、
厚肉部１２の目標板厚Ｔよりも大きい板厚Ｔ＋
ao-1にそれぞれ圧延する（第１図Ｂ）。 次いで、最終パスｎにおいて、薄肉部１１およ
び厚肉部１２をそれぞれ目標板厚ｔおよびＴに仕
上圧延する（第２図）。 第１図および第２図における説明は、圧延材１
の薄肉部１１から厚肉部１２へ圧延を行うように
なされたが、第３図に示すようにその逆の方向に
圧延してもよい。また、Ｋ＝１の場合のように、
１段階の差厚形成パスを設けるだけでもよい。 なお、従来法と比較するために、従来法の代表
例である圧延中途噛放し法を第４図および第５図
を参照して説明する。この方法では、差厚形成パ
スｎの直前パスｎ−１において、熱間圧延材１の
薄肉部１１を厚肉部の目標板厚Ｔに圧延する（第
４図）。 そして、差厚形成パスｎまたは、それ以後のパ
スにおいて、薄肉部１１を目標板厚ｔに圧延する
（第５図）。このとき、厚肉部１２の圧延は行われ
ない。 (ヘ) 具体的実施例 第１表に示す成分の鋼材であつて、厚み212mm
×幅1800mm×長さ2850mmのスラブから厚み（22.0
mm＋25.0mm）×幅2150mm×長さ（8.5m＋10.7m）
の差厚鋼板を製造した。そのときの圧延パス・ス
ケジユールを第２表に示す。
【表】
【表】
【表】
本実施例による製品の機械的性質についての試
験結果を第３表に示す。
験結果を第３表に示す。
【表】
第３表からもわかるように、本発明法によれ
ば、差厚各部問の試験値の差が小さくなつてい
る。 さらに、製品１０の差厚段差部２１（第６図
Ａ）の長さLoは従来法においては242mmであつた
のに対し、本発明法ではLo＝210mmと32mm短縮し
ている。その理由は、従来法では中途噛放しを行
うために、AGCに対する計算機内のロジツクを
外く必要があるので、その分時間遅れを生じ、
Loが大きくなつてしまうからである。 また、試験片TPを採取する場合にも、従来法
では（第６図）、差厚段差部２１からは採取でき
ず（機械的性質に差があるため）、クロツプ長Ｌ
がLoよりも大きくなる。一方、本発明法によれ
ば、差厚段差部２１から採取できるので、クロツ
プ長はLoとなり、歩留が向上する（第７図）。 (ト) 効 果 本発明方法によれば、鋼板の全長にわたつて、
ほぼ均一な機械的性質が得られる。そのために、
試験片の採取も歩留よく実施できる。さらに、通
常の圧延において使用するAGC（Automatic
Gage Control）を差圧形成パスに用いて、薄肉
部および厚肉部の各均一な板厚を得ることができ
る。
ば、差厚各部問の試験値の差が小さくなつてい
る。 さらに、製品１０の差厚段差部２１（第６図
Ａ）の長さLoは従来法においては242mmであつた
のに対し、本発明法ではLo＝210mmと32mm短縮し
ている。その理由は、従来法では中途噛放しを行
うために、AGCに対する計算機内のロジツクを
外く必要があるので、その分時間遅れを生じ、
Loが大きくなつてしまうからである。 また、試験片TPを採取する場合にも、従来法
では（第６図）、差厚段差部２１からは採取でき
ず（機械的性質に差があるため）、クロツプ長Ｌ
がLoよりも大きくなる。一方、本発明法によれ
ば、差厚段差部２１から採取できるので、クロツ
プ長はLoとなり、歩留が向上する（第７図）。 (ト) 効 果 本発明方法によれば、鋼板の全長にわたつて、
ほぼ均一な機械的性質が得られる。そのために、
試験片の採取も歩留よく実施できる。さらに、通
常の圧延において使用するAGC（Automatic
Gage Control）を差圧形成パスに用いて、薄肉
部および厚肉部の各均一な板厚を得ることができ
る。
第１図から第３図までは本発明の方法を示す工
程説明図。第４図および第５図は従来法の工程を
示す説明図。第６図は従来法による製品から試験
片を採取する場合の説明図。第７図は本発明法に
よる製品から試験片を採取する場合の説明図。 １：熱間圧延材、１１：薄肉部、１２：厚肉
部、１０：製品、２１：差厚段差部、TP：試験
片。
程説明図。第４図および第５図は従来法の工程を
示す説明図。第６図は従来法による製品から試験
片を採取する場合の説明図。第７図は本発明法に
よる製品から試験片を採取する場合の説明図。 １：熱間圧延材、１１：薄肉部、１２：厚肉
部、１０：製品、２１：差厚段差部、TP：試験
片。
Claims (1)
- １ 熱間圧延材をロール・ギヤツプを変更して圧
延することにより差厚鋼板に製造する方法におい
て、最終パス以前のパスにおいて、熱間圧延材の
薄肉部および厚肉部を目標板厚よりも大きい板厚
にそれぞれ継続して圧延すること、最終パスにお
いて差厚段差部でロール・ギヤツプを変更して前
記薄肉部および厚肉部をそれぞれ連続して目標板
厚に圧延することからなる差厚鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25229485A JPS62110802A (ja) | 1985-11-11 | 1985-11-11 | 差厚鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25229485A JPS62110802A (ja) | 1985-11-11 | 1985-11-11 | 差厚鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62110802A JPS62110802A (ja) | 1987-05-21 |
| JPH057082B2 true JPH057082B2 (ja) | 1993-01-28 |
Family
ID=17235255
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25229485A Granted JPS62110802A (ja) | 1985-11-11 | 1985-11-11 | 差厚鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62110802A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0661568B2 (ja) * | 1988-02-29 | 1994-08-17 | 新日本製鐵株式会社 | 圧延方法 |
| JPH0661567B2 (ja) * | 1988-02-29 | 1994-08-17 | 新日本製鐵株式会社 | 圧延方法 |
| JP4668454B2 (ja) * | 2001-04-27 | 2011-04-13 | 本田技研工業株式会社 | 車体パネルの成形方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4937333A (ja) * | 1972-08-17 | 1974-04-06 | ||
| JPS5314644A (en) * | 1976-07-28 | 1978-02-09 | Hitachi Ltd | Rolling method |
| JPS603904A (ja) * | 1983-06-20 | 1985-01-10 | Nippon Steel Corp | 両端に厚手部をもつ異形鋼板及びその製造方法 |
-
1985
- 1985-11-11 JP JP25229485A patent/JPS62110802A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4937333A (ja) * | 1972-08-17 | 1974-04-06 | ||
| JPS5314644A (en) * | 1976-07-28 | 1978-02-09 | Hitachi Ltd | Rolling method |
| JPS603904A (ja) * | 1983-06-20 | 1985-01-10 | Nippon Steel Corp | 両端に厚手部をもつ異形鋼板及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62110802A (ja) | 1987-05-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH057082B2 (ja) | ||
| JP3528504B2 (ja) | 極厚鋼板の製造方法 | |
| JPS6061106A (ja) | 異厚鋼板の圧延方法 | |
| JPS61259807A (ja) | 厚板材料の圧延方法 | |
| JP3298730B2 (ja) | 表面欠陥の少ないオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法 | |
| JP2695858B2 (ja) | 加工性の良好なオーステナイト系ステンレス鋼薄板の製造方法 | |
| JPH06228640A (ja) | 耐ローピング性の優れるフェライト系ステンレス鋼板の製造方法 | |
| JPS6376706A (ja) | α＋β型合金チタンの薄板製造方法 | |
| JP2604518B2 (ja) | 厚鋼板の矯正方法 | |
| JP3257471B2 (ja) | 鋼板の四周疵防止熱間圧延方法 | |
| JPS58192607A (ja) | 厚鋼板の圧延方法 | |
| JP3012124B2 (ja) | 冷延鋼帯の精整設備 | |
| JP2505188B2 (ja) | ステンレス鋼板の熱間圧延方法 | |
| JP2981140B2 (ja) | 鋼帯の冷間圧延方法 | |
| JP3291188B2 (ja) | 靱性の優れた鋼板の製造方法 | |
| JPH06254601A (ja) | 不等辺山形鋼の圧延方法 | |
| SU829223A1 (ru) | Способ получени холоднокатаной ленты излАТуНи | |
| JPH07251202A (ja) | 純チタン熱間圧延板材の製造方法 | |
| JP2871292B2 (ja) | α＋β型チタン合金板の製造方法 | |
| JPS62196328A (ja) | 方向性けい素鋼板の熱間圧延方法 | |
| JP2000140906A (ja) | 圧下比が極めて大きな極厚鋼板の製造方法 | |
| JPH01178301A (ja) | 形鋼用粗形鋼片の製造方法 | |
| JP3265977B2 (ja) | 熱延鋼帯の熱間仕上圧延方法 | |
| JPS6150683B2 (ja) | ||
| JPH0569162A (ja) | クラツド鋼板の製造方法 |