JPH0561053A - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は液晶表示パネル及びその製造方法に
関し、液晶注入時の気泡の混入を防止し、且つ液晶注入
後の洗浄が容易な液晶表示パネル及びその製造方法を実
現することを目的とする。 【構成】 少なくともストライプ状透明電極２０，２
０′と配向膜２１，２１′が形成された２枚のガラス基
板２２，２３を、配向膜２１，２１′が内側になるよう
に向かい合わせ、周辺にシール材でシール２４を形成
し、内部に液晶２５を封止し、且つシール２４に設けら
れた液晶注入口２６を樹脂２７にて封止して成る液晶表
示パネルにおいて、上記ガラス基板２２，２３が少なく
とも液晶注入口２６が設けられた辺のシール２４から外
方にはギャップが形成されないように構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は液晶パネル及びその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の液晶表示パネルは図９に示すよう
に、それぞれストライプ状の透明電極１，１′及び配向
膜２，２′が形成された１対のガラス基板３，３′を、
配向膜２，２′が内側になるようにして微小間隔で対向
させ、周囲をシール４でシールして液晶パネル５を形成
し、該液晶パネル５内に液晶６を注入したものである。

【０００３】液晶６の注入方法は、図１０（ａ）に示す
ようにパネル５に液晶注入口７と排気口８を設けてお
き、排気口８から真空ポンプ９で排気しながら液晶注入
口７を液晶溜め１０の中の液晶６に浸し、パネル５内に
注入する方法と、図１０（ｂ）に示すようにパネル５に
注入口７を設けておき、ベルジャー１１内で真空減圧し
た後、液晶溜め１０の中の液晶６中に注入口７を浸しベ
ルジャー１１を大気圧に戻して液晶６をパネル５内に注
入する方法とがある。なお液晶注入後は注入口７を樹脂
で封止する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記のような液晶表示
パネルにおいて、シールとガラス基板切断端の距離をい
かに小さくするかは、液晶注入及び液晶除去洗浄の上か
ら極めて重要である。即ち、シールと基板切断端とによ
り形成されるギャップ間に液晶注入工程で液晶が侵入し
た場合、これを除去する（注入口を封止する樹脂の密着
を良くするため）ための洗浄が必要となり、これは必ず
しも容易なことではない。また液晶注入の際に気泡の混
入の原因ともなり、従来よりシールと基板切断端の距離
を小さくする方法が望まれていた。

【０００５】また、従来のシール形成法には、（１）デ
ィスペンサーによる塗布、（２）スクリーン印刷による
塗布の２つが知られており、両者ともにシール形状の精
度としては十分であるとは言えないレベルであった。こ
のことから、基板切断位置としては、あるマージンをも
って基板を切断する必要があり、必然的にシールと基板
切断端との間には０．数mmの距離が存在し、ここに空隙
部が形成される。この空隙部には毛細管現象で液晶が入
り込み洗浄による除去を困難なものとしている。

【０００６】本発明は、液晶注入時の気泡の混入を防止
し、且つ液晶注入後の洗浄が容易な液晶表示パネル及び
その製造方法を実現しようとする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示パネル
に於いては、少なくともストライプ状透明電極２０，２
０′と配向膜２１，２１′が形成された２枚のガラス基
板２２，２３を配向膜２１，２１′が内側になるように
向かい合わせ、周辺にシール材でシール２４を形成し、
内部に液晶２５を封入し、且つシール２４に設けられた
液晶注入口２６を樹脂２７にて封止して成る液晶表示パ
ネルにおいて、上記ガラス基板２２，２３が、少なくと
も液晶注入口２６が設けられた辺のシール２４から外方
にはギャップが形成されていないことを特徴とする。

【０００８】また、それに加えて、上記ガラス基板２
２，２３の一方がシール２４端より切断されギャップが
無いことを特徴とする。また、それに加えて、上記ガラ
ス基板２２，２３のシール２４端より外方にあるギャッ
プ部を樹脂２８にて充填しギャップを無くしたことを特
徴とする。

【０００９】また、本発明の液晶表示パネルの製造方法
に於いては、シール２４端でガラス基板２２を切断する
構造の液晶表示パネルの製造方法において、ガラス基板
切断形状に対応して切断基板２２側に、シール２４又は
ガラス基板２２との密着性の弱い膜、又は有機膜からな
るパターニング膜２９を設け、該パターニング膜２９に
シール２４がかかる部分よりガラス基板２２にスクライ
ブ傷を入れ、切断することを特徴とする。

【００１０】また、それに加えて、上記パターニング膜
２９のパターニング幅を最大シール幅より狭くすること
を特徴とする。またそれに加えて、パターニング膜２９
にカラーフィルタ基板３０のオーバーコート層３２又は
配向膜３３を用いることを特徴とする。

【００１１】また、本発明の液晶表示パネルの製造方法
においては、少なくとも一方のガラス基板２２にシール
２４の形状に対応した溝３４を設け、該溝３４に熱可塑
性を有するシール材３５を置き、その上に他方のガラス
基板２３を載置し、加熱して前記シール材３５を軟化さ
せ、両ガラス基板２２，２３をシールすることを特徴と
する。

【００１２】また、それに加えて、上記溝３４の幅を最
大シール幅より広くすることを特徴とする。また、それ
に加えて、上記溝３４をカラーフィルタ基板３０のオー
バーコート層３２でパターニングすることを特徴とす
る。この構成を採ることにより、液晶注入時に気泡の混
入がなく、且つ液晶注入後の洗浄が容易な液晶表示パネ
ル及びその製造方法が得られる。

【００１３】

【作用】図１乃至図３は本発明の原理を説明するための
図である。図１においては、ガラス基板２２，２３の一
方にシール２４との密着性の弱い膜よりなるパターニン
グ膜２９を基板切断位置に沿ってパターニングしてお
き、シール２４によって両ガラス基板２２，２３を接着
して同図（ａ）の如く空パネルを作製し、これを（ｂ）
図の如くパターニング膜２９に沿って基板を切断するこ
とにより、ガラス基板２２はシール２４との密着力の弱
いパターニング膜を付けたままシール２４から分離す
る。これによりシール端と基板切断端との距離を無くす
ることができる。

【００１４】また、図２はパターニング膜２９にガラス
基板との密着性の弱い膜を用いたもので、同図（ａ）の
如く空パネルを作製した後、（ｂ）図の如くパターニン
グ膜２９に沿って切断することにより、シール２４にパ
ターニング膜２９の一部２９′を残して切断することが
できる。従ってギャップは形成されない。

【００１５】また、図３は、（ａ）図の如くガラス基板
２２，２３の少なくとも一方にシール形状に対応した溝
３４を形成し、該溝３４にシール材３５を塗布した後、
（ｂ）図の如くガラス基板２２，２３をはり合わせるも
ので、シール材３５は溝３４の中を広がり、正確なシー
ル形状となる。従ってシール２４の側面に凹凸ができな
いため、シール端に沿って基板を切断することができる
ためギャップを生じない。

【００１６】

【実施例】図４は本発明の液晶表示パネルの第１の実施
例を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）図
のｂ−ｂ線における拡大断面図である。本実施例は、そ
れぞれ透明電極２０，２０′と配向膜２１，２１′が形
成された２枚のガラス基板２２，２３が配向膜２１，２
１′を内側にして微小間隔で向かい合わされ、周囲にシ
ール材でシール２４が形成され、内部に液晶２５が封入
され、液晶注入口２６が樹脂２７で封止されていること
は、図９で説明した従来例と同様であり、本実施例の要
点は、一方のガラス基板２２の液晶注入口２６のある辺
をシール２４の外縁で切断し、２枚のガラス基板２２，
２３間にギャップが無いように形成したことである。

【００１７】このように構成された本実施例は、２枚の
ガラス基板２２，２３間にギャップがないため、液晶注
入時に気泡の混入がなく、また液晶注入後の洗浄が容易
となる。

【００１８】図５は本発明の液晶表示パネルの第２の実
施例を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）
図の一部拡大断面図である。本実施例は、それぞれ透明
電極２０，２０′及び配向膜２１，２１′が形成された
２枚のガラス基板２２，２３が配向膜２１，２１′を内
側にして微小間隔で向かい合わされ、周囲にシール材で
シール２４が形成され、内部に液晶２５が封入されてい
ることは図９で説明した従来例と同様であり、本実施例
の要点は、２枚のガラス基板２２，２３のシール２４の
外方に出来るギャップを樹脂２８で充填したことであ
る。なお図においてはガラス基板２２全周のギャップを
樹脂で埋めているが、液晶注入口のある辺のみでも良
い。このように構成された本実施例は、ギャップが無い
ため前実施例と同様な作用・効果が得られる。

【００１９】図６は本発明の液晶表示パネルの製造方法
の第１の実施例を説明するための図である。同図におい
て、２２，２３はガラス基板、２４はシール、２９はシ
ールと密着性の悪い膜又は有機膜からなるパターニング
膜である。そして、一方のガラス基板２２はカラーフィ
ルタ基板３０であり、その上に設けられたカラーフィル
タ３１のオーバーコート層３２をパターニング膜２９に
利用している。なおこのパターニング膜２９には配向膜
３３又は他の有機膜を利用することもできる。

【００２０】パターニング膜２９のパターニングは通常
のレジストを用い、フォトリソプロセスで行った。用い
たカラーフィルタのオーバーコート層３２の厚さは３０
００Åであり、アクリル系の樹脂からなる。実際のエッ
チングはドライプロセス（酸素アッシング）により行
い、溝幅１mm、溝深さ３０００Åの溝加工を行った。こ
のようにして作製したカラーフィルタ基板を用い、シー
ル材をディスペンサにより塗布し、図６（ａ）に示すよ
うに他方の基板２３とのはり合わせを行った。シール形
成条件としては、１．２mm幅のシールとなるように塗布
量を調整し、シールキュア後のシール形状について観察
を行った結果、シールはオーバーコート層３２のパター
ニングエッジ部の一部にかかる位置まで進行していた。

【００２１】ここで用いたシール材は一液性熱硬化型の
エポキシ樹脂接着材で一般にガラス基板との密着性は極
めて高いが、有機膜との密着性は、それに比べ低いこと
が知られている。そこで図６（ａ）に示すようにオーバ
ーコート膜のパターニングエッジに沿ってスクライブ傷
３６を入れ、図６（ｂ）の如く基板２２を切断するので
ある。これにより基板２２はシールがあるにもかかわら
ずオーバーコート層３２より剥離する形で切断分離され
る。従って切断後の液晶パネルはシール端と基板切断端
との距離は０となり、液晶の注入時の気泡の混入の防
止、液晶注入後の容易な洗浄が可能となる。なお本実施
例では、カラーフィルタのオーバーコート層をドライエ
ッチングによりパターニングしたが、紫外線硬化タイプ
の樹脂を用いることにより、よりプロセスを簡単にする
ことができる。

【００２２】図７は本発明の液晶表示パネルの製造方法
の第２の実施例を説明するための図であり、（ａ）はガ
ラス基板の平面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線におけ
る一部拡大断面図である。本実施例は、液晶パネルを構
成する２枚のガラス基板の少なくとも一方のガラス基板
に図７に示すように、シール形状に対応した溝３４を設
けたものである。本実施例において、この溝の作製は、
カラーフィルタ基板のオーバーコート層をパターニング
することにより行った。用いたカラーフィルタのオーバ
ーコート層の厚さは５０００Åであり、通常のレジスト
を用い、フォトリソプロセスでパターニングを行った。
実際のエッチングはドライプロセス（酸素アッシング）
により行い、溝幅２mm、深さ５０００Åの溝加工を行っ
た。

【００２３】以上のようにして作製した溝３４に図８に
示すように、シール材３５をディスペンサにより塗布し
他方の基板とのはりあわせを行った。シール材をキュア
した後のシール形状は、シール材が溝３４内を完全に埋
めた形状となった。従ってシール端に凹凸ができないた
め、シール端からのガラス基板の切断が可能であり、以
後の液晶注入時の気泡混入の防止、注入口封止時の洗浄
が容易となる。なお本実施例ではオーバーコート層のパ
ターニングをドライで行ったが、紫外線硬化型の樹脂を
用いることにより、よりプロセスが簡単になることは言
うまでもない。

【００２４】

【発明の効果】本発明に依れば、２枚のガラス基板のシ
ール外方にできるギャップを無くすることにより、液晶
注入時の気泡の混入を防止でき、さらに液晶注入後の液
晶注入口近傍に残った液晶の洗浄除去を容易にすること
が可能となり、液晶表示パネルの製造品質向上に寄与す
るところ大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の原理説明図である。

【図２】本発明の原理説明図である。

【図３】本発明の原理説明図である。

【図４】本発明の液晶表示パネルの第１の実施例を示す
図で（ａ）は平面図、（ｂ）はａ図のｂ−ｂ線における
拡大断面図である。

【図５】本発明の液晶表示パネルの第２の実施例を示す
図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線に
おける拡大断面図である。

【図６】本発明の液晶表示パネルの製造方法の第１の実
施例を説明するための図である。

【図７】本発明の液晶表示パネルの製造方法の第２の実
施例を説明するための図である。

【図８】本発明の液晶表示パネルの製造方法の第２の実
施例を説明するための図である。

【図９】従来の液晶表示パネルを示す断面図である。

【図１０】液晶パネルへの液晶注入方法を説明するため
の図である。

【符号の説明】

２０，２０′…透明電極 ２１，２１′，３３…配向膜 ２２，２３…ガラス基板 ２４…シール ２５…液晶 ２６…液晶注入口 ２７，２８…樹脂 ２９，２９′…パターニング膜 ３０…カラーフィルタ基板 ３１…カラーフィルタ ３２…オーバーコート層 ３４…溝 ３５…シール材 ３６…スクライブ傷

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古川 訓朗 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 長谷川 正 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくともストライプ状透明電極（２
   ０，２０′）と配向膜（２１，２１′）が形成された２
   枚のガラス基板（２２，２３）を、配向膜（２１，２
   １′）が内側になるように向かい合わせ、周辺にシール
   材でシール（２４）を形成し、内部に液晶（２５）を封
   入し、且つシール（２４）に設けられた液晶注入口（２
   ６）を樹脂（２７）にて封止して成る液晶表示パネルに
   おいて、 上記ガラス基板（２２，２３）が、少なくとも液晶注入
   口（２６）が設けられた辺のシール（２４）から外方に
   はギャップが形成されていないことを特徴とする液晶表
   示パネル。
2. 【請求項２】 上記ガラス基板（２２，２３）の一方が
   シール（２４）端より切断されギャップが無いことを特
   徴とする請求項１の液晶表示パネル。
3. 【請求項３】 上記ガラス基板（２２，２３）のシール
   （２４）端より外方にあるギャップ部を樹脂（２８）に
   て充填しギャップを無くしたことを特徴とする請求項１
   の液晶表示パネル。
4. 【請求項４】 シール（２４）端でガラス基板（２２，
   ２３）を切断する構造の液晶表示パネルの製造方法にお
   いて、 ガラス基板切断形状に対応して切断基板（２２）側に、
   シール（２４）又はガラス基板（２２）との密着性の弱
   い膜、又は有機膜からなるパターニング膜（２９）を設
   け、該パターニング膜（２９）にシール（２４）がかか
   る部分よりガラス基板（２２）にスクライブ傷を入れ、
   切断することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
5. 【請求項５】 上記パターニング膜（２９）のパターニ
   ング幅を最大シール幅より狭くすることを特徴とする請
   求項４の液晶パネルの製造方法。
6. 【請求項６】 上記パターニング膜（２９）にカラーフ
   ィルタ基板（３０）のオーバーコート層（３２）又は配
   向膜（３３）を用いたことを特徴とする請求項４の液晶
   表示パネルの製造方法。
7. 【請求項７】 液晶表示パネルの製造方法において、少
   なくとも一方のガラス基板（２２）にシール（２４）の
   形状に対応した溝（３４）を設け、該溝（３４）に熱可
   塑性を有するシール材（３５）を置き、その上に他方の
   ガラス基板（２３）を載置し、加熱して前記シール材
   （３５）を軟化させ、両ガラス基板（２２，２３）をシ
   ールすることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
8. 【請求項８】 上記溝（３４）の幅を最大シール幅より
   広くすることを特徴とする請求項７の液晶パネルの製造
   方法。
9. 【請求項９】 上記溝（３４）をカラーフィルタ基板
   （３０）のオーバーコート層（３２）でパターニングす
   ることを特徴とする請求項７の液晶パネルの製造方法。