JPH0559517A - 加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メツキ冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メツキ冷延鋼板の製造方法Info
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- JPH0559517A JPH0559517A JP22049391A JP22049391A JPH0559517A JP H0559517 A JPH0559517 A JP H0559517A JP 22049391 A JP22049391 A JP 22049391A JP 22049391 A JP22049391 A JP 22049391A JP H0559517 A JPH0559517 A JP H0559517A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、従来における冷延後の焼鈍、メッ
キ処理を大幅に短縮化するとともに、加工性及び耐パウ
ダリング性に優れた溶融メッキ冷延鋼板の製造を可能に
するものである。 【構成】 Ｃ，Ｓｉ及びＭｎを含み、さらにＣｒ，Ｎ
ｉ，Ｃｕ及びＭｏのうち１種以上を含む鋼を熱延、酸洗
後、融点が７５０℃以上１１５０℃以下の金属浴中に通
板して溶融メッキを行い、ついで冷間圧延後、加熱開始
から冷却終了までを３０秒以内として連続焼鈍を行うこ
とで、従来の焼鈍、溶融メッキ処理を大幅に短縮化し、
しかも加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メッキ
冷延鋼板を製造することができる。
キ処理を大幅に短縮化するとともに、加工性及び耐パウ
ダリング性に優れた溶融メッキ冷延鋼板の製造を可能に
するものである。 【構成】 Ｃ，Ｓｉ及びＭｎを含み、さらにＣｒ，Ｎ
ｉ，Ｃｕ及びＭｏのうち１種以上を含む鋼を熱延、酸洗
後、融点が７５０℃以上１１５０℃以下の金属浴中に通
板して溶融メッキを行い、ついで冷間圧延後、加熱開始
から冷却終了までを３０秒以内として連続焼鈍を行うこ
とで、従来の焼鈍、溶融メッキ処理を大幅に短縮化し、
しかも加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メッキ
冷延鋼板を製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】近年、溶融メッキ工程の大幅な生
産性向上、とくに高速メッキ技術の開発が強く望まれる
状況にある。すなわち、連続焼鈍及び溶融メッキ工程の
大幅な短縮化が推進される趨勢にある。これを実現する
ためには、急速加熱及び急速冷却技術が有力な手段とな
る。本発明は、この急速加熱及び急速冷却技術を利用
し、短時間での連続焼鈍による加工性及び耐パウダリン
グ性の優れた溶融メッキ冷延鋼板の製造方法に関するも
のである。
産性向上、とくに高速メッキ技術の開発が強く望まれる
状況にある。すなわち、連続焼鈍及び溶融メッキ工程の
大幅な短縮化が推進される趨勢にある。これを実現する
ためには、急速加熱及び急速冷却技術が有力な手段とな
る。本発明は、この急速加熱及び急速冷却技術を利用
し、短時間での連続焼鈍による加工性及び耐パウダリン
グ性の優れた溶融メッキ冷延鋼板の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】耐パウダリング性に優れた冷延鋼板の製
造方法としては、冷延板に溶融亜鉛メッキを施した後に
合金化処理を行う方法がすでに開示されている。ところ
が、最近、生産性の大幅な向上を目的に焼鈍、メッキ工
程におけるライン速度の高速化、すなわち、短時間での
処理方法が検討されていることを考慮すると、すでに開
示された方法では、ワイピングによりメッキ層の厚さを
制御する必要があること、また、スプラッシュが生じや
すくなること等の理由により高速化には限界があった。
したがって、従来の方法で高速メッキを行うことは、不
均一なメッキ層の形成とそれに伴うパウダリング性の劣
化を招くことになる。
造方法としては、冷延板に溶融亜鉛メッキを施した後に
合金化処理を行う方法がすでに開示されている。ところ
が、最近、生産性の大幅な向上を目的に焼鈍、メッキ工
程におけるライン速度の高速化、すなわち、短時間での
処理方法が検討されていることを考慮すると、すでに開
示された方法では、ワイピングによりメッキ層の厚さを
制御する必要があること、また、スプラッシュが生じや
すくなること等の理由により高速化には限界があった。
したがって、従来の方法で高速メッキを行うことは、不
均一なメッキ層の形成とそれに伴うパウダリング性の劣
化を招くことになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来法にお
ける上述したような問題を解消するものであり、冷延後
の焼鈍、メッキ処理を大幅に短縮化することを可能に
し、かつ、加工性及び耐パウダリング性にも優れた溶融
メッキ冷延鋼板の製造方法を提供することを目的とす
る。
ける上述したような問題を解消するものであり、冷延後
の焼鈍、メッキ処理を大幅に短縮化することを可能に
し、かつ、加工性及び耐パウダリング性にも優れた溶融
メッキ冷延鋼板の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記実情
に鑑み鋭意検討した結果、熱延鋼板を、融点が７５０℃
以上１１５０℃以下の金属浴中に浸漬し、ついで冷間圧
延を行った後、焼鈍工程における加熱速度及び冷却速度
を急速化することで、従来の焼鈍、溶融メッキ処理を大
幅に短縮化するとともに、こうした製造工程においても
加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メッキ冷延鋼
板の製造方法を見いだしたのである。
に鑑み鋭意検討した結果、熱延鋼板を、融点が７５０℃
以上１１５０℃以下の金属浴中に浸漬し、ついで冷間圧
延を行った後、焼鈍工程における加熱速度及び冷却速度
を急速化することで、従来の焼鈍、溶融メッキ処理を大
幅に短縮化するとともに、こうした製造工程においても
加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メッキ冷延鋼
板の製造方法を見いだしたのである。
【０００５】図１に、本発明の確立に至った実験結果を
示す。本実験では、Ｃ：０．０２％、Ｓｉ：０．１％、
Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１２％、Ｓ：０．００８
％、Ａｌ：０．０３５％、Ｎ：０．００３２％、残部Ｆ
ｅ及び不可避的不純物からなるアルミキルド鋼を用い
た。すなわち、前記成分の熱延板（４mm）を酸洗後、温
度９００℃の溶融Ｆｅ−Ｚｎ合金（Ｆｅ濃度８％）メッ
キ浴に５秒間浸漬した後、８０％の冷間圧延を施した。
焼鈍温度は７５０℃とし、加熱速度及び冷却速度を種々
変化させて連続焼鈍を行い、パウダリング性の評価をし
た。なお、パウダリング性は試験面を圧縮面として９０
°曲げ加工を行い、曲げ加工部にセロテープを接着した
後、これをはがしてテープに付着したメッキ層の剥離幅
で評価し、５mm以下の場合を合格とした。すなわち、連
続焼鈍において加熱開始から冷却終了までの時間が３０
秒以内の場合には、パウダリング性が劣化しないことを
見いだしたのである。
示す。本実験では、Ｃ：０．０２％、Ｓｉ：０．１％、
Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１２％、Ｓ：０．００８
％、Ａｌ：０．０３５％、Ｎ：０．００３２％、残部Ｆ
ｅ及び不可避的不純物からなるアルミキルド鋼を用い
た。すなわち、前記成分の熱延板（４mm）を酸洗後、温
度９００℃の溶融Ｆｅ−Ｚｎ合金（Ｆｅ濃度８％）メッ
キ浴に５秒間浸漬した後、８０％の冷間圧延を施した。
焼鈍温度は７５０℃とし、加熱速度及び冷却速度を種々
変化させて連続焼鈍を行い、パウダリング性の評価をし
た。なお、パウダリング性は試験面を圧縮面として９０
°曲げ加工を行い、曲げ加工部にセロテープを接着した
後、これをはがしてテープに付着したメッキ層の剥離幅
で評価し、５mm以下の場合を合格とした。すなわち、連
続焼鈍において加熱開始から冷却終了までの時間が３０
秒以内の場合には、パウダリング性が劣化しないことを
見いだしたのである。
【０００６】本発明はこのような知見に基づいてなされ
たものであり、その構成は以下の通りである。
たものであり、その構成は以下の通りである。
【０００７】（１）重量％で、Ｃ：０．５０％以下、Ｓ
ｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．０１〜５．０％、Ｐ：
０．１５％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０
１〜０．１０％、Ｎ：０．０１％以下を含有し、残部Ｆ
ｅ及び不可避的不純物元素からなる鋼を連続鋳造にてス
ラブとした後、再加熱あるいは鋳造後直ちにＡｒ3 点以
上の温度で仕上熱延を行って熱延板とし、酸洗後融点が
７５０℃以上１１５０℃以下の金属浴中に通板して溶融
メッキを行い、ついで通常の方法で冷間圧延を施した
後、連続焼鈍で加熱開始から冷却終了までを３０秒以内
として、７００〜１０００℃の温度域まで加熱後冷却
し、さらに調質圧延を行うことを特徴とする耐食性の優
れた溶融メッキ冷延鋼板の製造方法。 （２）重量％で、Ｃ：０．５０％以下、Ｓｉ：１．０％
以下、Ｍｎ：０．０１〜５．０％、Ｐ：０．１５％以
下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０１〜０．１０
％、Ｎ：０．０１％以下を含むほか、Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃ
ｕ，Ｍｏのうち１種以上を合計で０．１〜２．０％含有
し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物元素からなる鋼を連続
鋳造にてスラブとした後、再加熱あるいは鋳造後直ちに
Ａｒ3 点以上の温度で仕上熱延を行って熱延板とし、酸
洗後融点が７５０℃以上１１５０℃以下の金属浴中に通
板して溶融メッキを行い、ついで通常の方法で冷間圧延
を施した後、連続焼鈍で加熱開始から冷却終了までを３
０秒以内とし、７００〜１０００℃以下の温度域まで加
熱後冷却し、さらに調質圧延を行うことを特徴とする耐
パウダリング性の優れた溶融メッキ冷延鋼板の製造方
法。
ｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．０１〜５．０％、Ｐ：
０．１５％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０
１〜０．１０％、Ｎ：０．０１％以下を含有し、残部Ｆ
ｅ及び不可避的不純物元素からなる鋼を連続鋳造にてス
ラブとした後、再加熱あるいは鋳造後直ちにＡｒ3 点以
上の温度で仕上熱延を行って熱延板とし、酸洗後融点が
７５０℃以上１１５０℃以下の金属浴中に通板して溶融
メッキを行い、ついで通常の方法で冷間圧延を施した
後、連続焼鈍で加熱開始から冷却終了までを３０秒以内
として、７００〜１０００℃の温度域まで加熱後冷却
し、さらに調質圧延を行うことを特徴とする耐食性の優
れた溶融メッキ冷延鋼板の製造方法。 （２）重量％で、Ｃ：０．５０％以下、Ｓｉ：１．０％
以下、Ｍｎ：０．０１〜５．０％、Ｐ：０．１５％以
下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０１〜０．１０
％、Ｎ：０．０１％以下を含むほか、Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃ
ｕ，Ｍｏのうち１種以上を合計で０．１〜２．０％含有
し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物元素からなる鋼を連続
鋳造にてスラブとした後、再加熱あるいは鋳造後直ちに
Ａｒ3 点以上の温度で仕上熱延を行って熱延板とし、酸
洗後融点が７５０℃以上１１５０℃以下の金属浴中に通
板して溶融メッキを行い、ついで通常の方法で冷間圧延
を施した後、連続焼鈍で加熱開始から冷却終了までを３
０秒以内とし、７００〜１０００℃以下の温度域まで加
熱後冷却し、さらに調質圧延を行うことを特徴とする耐
パウダリング性の優れた溶融メッキ冷延鋼板の製造方
法。
【０００８】以下に本発明を詳細に説明する。まず、本
発明における化学成分の限定理由について述べる。Ｃ
は、鋼の特性を決定するのに重要な元素である。例え
ば、延性や深絞り性等の加工性を確保するためには、そ
の添加量は低い方がよい。一方、鋼の強度を上げるため
には適量を添加する必要がある。しかし、過度の添加は
溶接性を著しく劣化させるため、上限を０．５％とし
た。Ｓｉは、鋼を高強度化する場合に添加されるが、過
度の添加は溶接性を劣化させる。また、メッキの密着性
を良好とするためにもその添加量は少ない方が良く、上
限を１．０％とした。Ｍｎも鋼の高強度化に有効である
が、過度の添加は冷延性を著しく劣化させるので５．０
％を上限とした。なお、Ｍｎ量が少ない場合は熱間割れ
を招くため、下限を０．０１％とする。
発明における化学成分の限定理由について述べる。Ｃ
は、鋼の特性を決定するのに重要な元素である。例え
ば、延性や深絞り性等の加工性を確保するためには、そ
の添加量は低い方がよい。一方、鋼の強度を上げるため
には適量を添加する必要がある。しかし、過度の添加は
溶接性を著しく劣化させるため、上限を０．５％とし
た。Ｓｉは、鋼を高強度化する場合に添加されるが、過
度の添加は溶接性を劣化させる。また、メッキの密着性
を良好とするためにもその添加量は少ない方が良く、上
限を１．０％とした。Ｍｎも鋼の高強度化に有効である
が、過度の添加は冷延性を著しく劣化させるので５．０
％を上限とした。なお、Ｍｎ量が少ない場合は熱間割れ
を招くため、下限を０．０１％とする。
【０００９】Ｐは、Ｓｉ，Ｍｎに比べて固溶強化能の大
きな元素であるとともに、添加による延性及び深絞り性
の劣化が少ない元素であるために、成形性を確保しつつ
強度を上昇させるのに重要な元素である。本発明におい
ても高強度化を目的とする場合には添加されるが、過度
の添加はＰの粒界偏析による二次加工性の劣化を招くた
め、上限を０．１５％とした。Ｓは、過剰に添加される
と熱間割れを招くため、０．０１５％以下とするが、脱
硫コストの問題から０．００３％以上が好ましい。Ａｌ
は、鋼の脱酸のために必要であり、０．０１％以上必要
である。一方、過剰の添加はコストアップになるととも
に鋼中に介在物を残すことになるため、上限は０．１％
とする。Ｎは、Ｃと同様に過剰に添加されると加工性の
劣化を招くため、上限を０．０１％とした。
きな元素であるとともに、添加による延性及び深絞り性
の劣化が少ない元素であるために、成形性を確保しつつ
強度を上昇させるのに重要な元素である。本発明におい
ても高強度化を目的とする場合には添加されるが、過度
の添加はＰの粒界偏析による二次加工性の劣化を招くた
め、上限を０．１５％とした。Ｓは、過剰に添加される
と熱間割れを招くため、０．０１５％以下とするが、脱
硫コストの問題から０．００３％以上が好ましい。Ａｌ
は、鋼の脱酸のために必要であり、０．０１％以上必要
である。一方、過剰の添加はコストアップになるととも
に鋼中に介在物を残すことになるため、上限は０．１％
とする。Ｎは、Ｃと同様に過剰に添加されると加工性の
劣化を招くため、上限を０．０１％とした。
【００１０】Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏは、残留オーステ
ナイトを安定化し、強度−延性バランスを確保する場合
に添加される。添加量が０．１％未満ではその効果が認
められないが、２．０％を超えるとその効果が飽和する
ばかりでなく、コストの上昇を招く。なお、本発明では
とくに規定しないが、Ｔｉ，Ｎｂ，Ｖ，ＢあるいはＣ
ａ，Ｚｒ，Ｃｅ等の希土類元素を添加してもさしつかえ
ない。
ナイトを安定化し、強度−延性バランスを確保する場合
に添加される。添加量が０．１％未満ではその効果が認
められないが、２．０％を超えるとその効果が飽和する
ばかりでなく、コストの上昇を招く。なお、本発明では
とくに規定しないが、Ｔｉ，Ｎｂ，Ｖ，ＢあるいはＣ
ａ，Ｚｒ，Ｃｅ等の希土類元素を添加してもさしつかえ
ない。
【００１１】次に、本発明に従う製造方法について説明
する。上述した化学成分を有する鋼は通常の連続鋳造に
てスラブとして得られるが、薄スラブ連鋳法にて製造さ
れたものであってもよい。さらに、Ａｒ3 点以上の仕上
温度で熱間圧延を行い巻取る。本発明では、巻取温度に
ついてはとくに規定しないが、酸洗性を考慮し８００℃
以下が好ましい。続く酸洗は通常の方法で行うものとす
る。
する。上述した化学成分を有する鋼は通常の連続鋳造に
てスラブとして得られるが、薄スラブ連鋳法にて製造さ
れたものであってもよい。さらに、Ａｒ3 点以上の仕上
温度で熱間圧延を行い巻取る。本発明では、巻取温度に
ついてはとくに規定しないが、酸洗性を考慮し８００℃
以下が好ましい。続く酸洗は通常の方法で行うものとす
る。
【００１２】熱延鋼板に溶融メッキを施すメッキ合金の
融点の下限を７５０℃としたのは、７５０℃以下の融点
の合金を鋼板上にメッキすると、冷間圧延後の焼鈍工程
でメッキ層が融解し、表面性状が劣化するためである。
一方、メッキ合金の融点の上限を１１５０℃としたの
は、これ以上の融点をもつ合金を用いてメッキすると、
母材である熱延鋼板の結晶粒が粗大化し、その影響で冷
間圧延、焼鈍後の製品の加工性が劣化するためである。
また、高温のメッキ合金の溶融物を保持するためには高
級な耐火材を必要とし、設備コストの点からもメッキ合
金の融点の上限が規定される。メッキ合金としては、鉄
・亜鉛合金、銅合金、アルミ合金等を用いることができ
る。これらの合金は優れた耐食性を有するのみならず、
合金成分を調整することにより、上記融点の限定条件を
容易に満足させ得る。
融点の下限を７５０℃としたのは、７５０℃以下の融点
の合金を鋼板上にメッキすると、冷間圧延後の焼鈍工程
でメッキ層が融解し、表面性状が劣化するためである。
一方、メッキ合金の融点の上限を１１５０℃としたの
は、これ以上の融点をもつ合金を用いてメッキすると、
母材である熱延鋼板の結晶粒が粗大化し、その影響で冷
間圧延、焼鈍後の製品の加工性が劣化するためである。
また、高温のメッキ合金の溶融物を保持するためには高
級な耐火材を必要とし、設備コストの点からもメッキ合
金の融点の上限が規定される。メッキ合金としては、鉄
・亜鉛合金、銅合金、アルミ合金等を用いることができ
る。これらの合金は優れた耐食性を有するのみならず、
合金成分を調整することにより、上記融点の限定条件を
容易に満足させ得る。
【００１３】連続焼鈍における加熱開始から冷却終了ま
での時間は、本発明において最も重要な因子である。ヒ
ートサイクルとしては図２に示すパターンがとられる。
すなわち、加熱速度及び冷却速度が遅くなる、あるいは
冷却開始までの時間が長くなり、加熱開始から冷却終了
までの時間が３０秒を超えると、焼鈍中にメッキ層の合
金化が進み、パウダリング性が劣化する。焼鈍温度とし
ては短時間で再結晶が完了する温度以上が必要となる。
つまり、７００℃未満では十分に再結晶が達成されな
い。しかし、メッキされる合金の融点を超えると表面特
性が劣化するのでそれよりも低い温度で焼鈍を行う必要
があるが、融点が十分に高い場合に、１０００℃を超え
て焼鈍を行うと製品板の結晶粒径が粗大化し、肌荒れの
原因となるため好ましくない。また、加熱及び冷却方法
についてはとくに規定されるものではないが、加熱方法
としては通電加熱等で、冷却方法としては気水冷却及び
ガス冷却等で行うのが有効となる。
での時間は、本発明において最も重要な因子である。ヒ
ートサイクルとしては図２に示すパターンがとられる。
すなわち、加熱速度及び冷却速度が遅くなる、あるいは
冷却開始までの時間が長くなり、加熱開始から冷却終了
までの時間が３０秒を超えると、焼鈍中にメッキ層の合
金化が進み、パウダリング性が劣化する。焼鈍温度とし
ては短時間で再結晶が完了する温度以上が必要となる。
つまり、７００℃未満では十分に再結晶が達成されな
い。しかし、メッキされる合金の融点を超えると表面特
性が劣化するのでそれよりも低い温度で焼鈍を行う必要
があるが、融点が十分に高い場合に、１０００℃を超え
て焼鈍を行うと製品板の結晶粒径が粗大化し、肌荒れの
原因となるため好ましくない。また、加熱及び冷却方法
についてはとくに規定されるものではないが、加熱方法
としては通電加熱等で、冷却方法としては気水冷却及び
ガス冷却等で行うのが有効となる。
【００１４】
実施例１ Ｃ：０．０２３％、Ｓｉ：０．０５％、Ｍｎ：０．２５
％、Ｐ：０．００５％、Ｓ：０．００７％、Ａｌ：０．
０２８％、Ｎ：０．００３１％、残部Ｆｅ及び不可避的
不純物からなる鋼を転炉出鋼し、連続鋳造でスラブとし
た。熱延は１２００℃で加熱後、仕上温度を９００℃と
し、７００℃で巻取った。熱延板は本発明に従った方法
で、酸洗後、温度９００℃の溶融Ｆｅ−Ｚｎ（Ｆｅ濃度
８％）浴中で１０秒間浸漬した後、８０％の冷間圧延を
施した。次に、表１に示すような条件で通電加熱及び気
水冷却により図２に示すヒートパターンで連続焼鈍を行
い、さらに１％の調質圧延を施した。その後材質調査と
してＪＩＳ Ｚ ２２０１，５号試験片に加工し、同２
２４１記載の試験方法に従って、引張試験を行った。ま
た、パウダリング性については前述したように試験面を
圧縮面として９０°曲げ加工を行い、曲げ加工部にセロ
テープを接着した後、これをはがしてテープに付着した
メッキ層の剥離幅で評価し、５mm以下の場合を合格とし
た。表２に結果をまとめて示す。
％、Ｐ：０．００５％、Ｓ：０．００７％、Ａｌ：０．
０２８％、Ｎ：０．００３１％、残部Ｆｅ及び不可避的
不純物からなる鋼を転炉出鋼し、連続鋳造でスラブとし
た。熱延は１２００℃で加熱後、仕上温度を９００℃と
し、７００℃で巻取った。熱延板は本発明に従った方法
で、酸洗後、温度９００℃の溶融Ｆｅ−Ｚｎ（Ｆｅ濃度
８％）浴中で１０秒間浸漬した後、８０％の冷間圧延を
施した。次に、表１に示すような条件で通電加熱及び気
水冷却により図２に示すヒートパターンで連続焼鈍を行
い、さらに１％の調質圧延を施した。その後材質調査と
してＪＩＳ Ｚ ２２０１，５号試験片に加工し、同２
２４１記載の試験方法に従って、引張試験を行った。ま
た、パウダリング性については前述したように試験面を
圧縮面として９０°曲げ加工を行い、曲げ加工部にセロ
テープを接着した後、これをはがしてテープに付着した
メッキ層の剥離幅で評価し、５mm以下の場合を合格とし
た。表２に結果をまとめて示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】表２から明らかのように、連続焼鈍におけ
る焼鈍条件が本発明に従ったNo．３，４，５，６，７で
は、ＹＰが低くＥｌが高いため加工性に優れるととも
に、パウダリング性も良好である。一方、焼鈍温度が低
すぎたNo．１では、パウダリング性は問題ないがＥｌが
低い。No．２は焼鈍処理時間が本発明の範囲から長時間
側にはずれたため、メッキ層の合金化が進むためパウダ
リング性が悪い。No．８は焼鈍温度がメッキ層の融点を
超えるため、パウダリング性が劣化するとともに表面性
状も悪い。
る焼鈍条件が本発明に従ったNo．３，４，５，６，７で
は、ＹＰが低くＥｌが高いため加工性に優れるととも
に、パウダリング性も良好である。一方、焼鈍温度が低
すぎたNo．１では、パウダリング性は問題ないがＥｌが
低い。No．２は焼鈍処理時間が本発明の範囲から長時間
側にはずれたため、メッキ層の合金化が進むためパウダ
リング性が悪い。No．８は焼鈍温度がメッキ層の融点を
超えるため、パウダリング性が劣化するとともに表面性
状も悪い。
【００１８】実施例２ 表３に示す種々の組成の鋼を、それぞれ転炉にて溶製
し、連続鋳造によってスラブとした。このスラブを本発
明の方法に従って熱間圧延及び酸洗を行った後、温度９
３０℃の溶融Ｆｅ−Ｚｎ（Ｆｅ濃度１０％）浴中で１５
秒間浸漬した後、７５％の冷間圧延を施した。次に、連
続焼鈍は通電加熱及び気水冷却により図２に示したヒー
トパターンで本発明の範囲とし、同表に示す温度で処理
時間は１０秒とした。さらに、１％の調質圧延を施し
た。その後材質調査として、実施例１と同じ方法で材質
評価を行った。また、溶接性についてはスポット溶接を
行い、チリの発生しない電流域での十字引張強度で評価
した。表４に結果をまとめて示す。
し、連続鋳造によってスラブとした。このスラブを本発
明の方法に従って熱間圧延及び酸洗を行った後、温度９
３０℃の溶融Ｆｅ−Ｚｎ（Ｆｅ濃度１０％）浴中で１５
秒間浸漬した後、７５％の冷間圧延を施した。次に、連
続焼鈍は通電加熱及び気水冷却により図２に示したヒー
トパターンで本発明の範囲とし、同表に示す温度で処理
時間は１０秒とした。さらに、１％の調質圧延を施し
た。その後材質調査として、実施例１と同じ方法で材質
評価を行った。また、溶接性についてはスポット溶接を
行い、チリの発生しない電流域での十字引張強度で評価
した。表４に結果をまとめて示す。
【００１９】
【表３】
【００２０】
【表４】
【００２１】表から明らかのように本発明方法に従った
Ａ〜Ｊ鋼では強度−延性バランスの良く加工性に優れる
とともに、パウダリング性も良好である。また、溶接性
についても問題ない。一方、Ｃ量が高くはずれたＫ鋼で
は溶接性が悪い。また、Ｓｉ量が高くはずれたＬ，Ｍ及
びＮ鋼では、メッキの密着性が悪く、パウダリング性が
劣る。
Ａ〜Ｊ鋼では強度−延性バランスの良く加工性に優れる
とともに、パウダリング性も良好である。また、溶接性
についても問題ない。一方、Ｃ量が高くはずれたＫ鋼で
は溶接性が悪い。また、Ｓｉ量が高くはずれたＬ，Ｍ及
びＮ鋼では、メッキの密着性が悪く、パウダリング性が
劣る。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば従
来法による焼鈍、メッキ工程の大幅な短縮化を可能と
し、かつ、加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メ
ッキ冷延鋼板を製造することができる。すなわち、この
発明により従来工程に比べて製造コストを大幅に削減し
て加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メッキ冷延
鋼板を供給することができる。
来法による焼鈍、メッキ工程の大幅な短縮化を可能と
し、かつ、加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メ
ッキ冷延鋼板を製造することができる。すなわち、この
発明により従来工程に比べて製造コストを大幅に削減し
て加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メッキ冷延
鋼板を供給することができる。
【図１】焼鈍処理時間の本発明の範囲を示す図である。
【図２】連続焼鈍におけるヒートパターンを示す図であ
る。
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｃ 2/06 9270−4Ｋ 2/40 9270−4Ｋ
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．５０％以下、 Ｓｉ：１．０％以下、 Ｍｎ：０．０１〜５．０％、 Ｐ ：０．１５％以下、 Ｓ ：０．０１５％以下、 Ａｌ：０．０１〜０．１０％、 Ｎ ：０．０１％以下 を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物元素からなる鋼
を連続鋳造にてスラブとした後、再加熱あるいは鋳造後
直ちにＡｒ3 点以上の温度で仕上熱延を行って熱延板と
し、酸洗後融点が７５０℃以上１１５０℃以下の金属浴
中に通板して溶融メッキを行い、ついで通常の方法で冷
間圧延を施した後、連続焼鈍で加熱開始から冷却終了ま
でを３０秒以内とし、７００〜１０００℃の温度域まで
加熱後冷却し、さらに調質圧延を行うことを特徴とする
加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メッキ冷延鋼
板の製造方法。 - 【請求項２】 重量％で、 Ｃ ：０．５０％以下、 Ｓｉ：１．０％以下、 Ｍｎ：０．０１〜５．０％、 Ｐ ：０．１５％以下、 Ｓ ：０．０１５％以下、 Ａｌ：０．０１〜０．１０％、 Ｎ ：０．０１％以下 を含むほか、 Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏのうち１種以上を合計で０．１
〜２．０％含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物元素か
らなる鋼を連続鋳造にてスラブとした後、再加熱あるい
は鋳造後直ちにＡｒ3 点以上の温度で仕上熱延を行って
熱延板とし、酸洗後融点が７５０℃以上１１５０℃以下
の金属浴中に通板して溶融メッキを行い、ついで通常の
方法で冷間圧延を施した後、連続焼鈍で加熱開始から冷
却終了までを３０秒以内とし、７００〜１０００℃の温
度域まで加熱後冷却し、さらに調質圧延を行うことを特
徴とする加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メッ
キ冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22049391A JPH0559517A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メツキ冷延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22049391A JPH0559517A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メツキ冷延鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0559517A true JPH0559517A (ja) | 1993-03-09 |
Family
ID=16751927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22049391A Withdrawn JPH0559517A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 加工性及び耐パウダリング性の優れた溶融メツキ冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0559517A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6327482B1 (en) | 1998-05-28 | 2001-12-04 | Nec Corporation | Mobile radio apparatus with auxiliary display screen |
-
1991
- 1991-08-30 JP JP22049391A patent/JPH0559517A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6327482B1 (en) | 1998-05-28 | 2001-12-04 | Nec Corporation | Mobile radio apparatus with auxiliary display screen |
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|---|---|---|---|
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