JPH05505348A - ガラススピナーの製造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ガラススピナーの製造 技術分野 本発明はガラススピナーの製造に関するものである。より詳細には、本発明は酸 化物分散強化金属の熱間加工により形成されるガラススピナーの製造に関する。

背景技術 ある産業上の用途においては、高温で高い破断強度と高い耐酸化性を有する合金 を使用する必要がある。そのような用途のうちでも特に著しいものはガラス繊維 業界におけるもので、その業界では、高速で回転する環状部材の穴あき壁を通し て溶融材料を通過させることによりガラス繊維のフィラメントを製造している。

この装置は一般にスピナーと呼ばれている。フィラメントは高い遠・し・作用に より回転するスピナーの壁の開口を通してｗ１細化され排出される。そのような スピナーは高回転速度による高いに力下で高温で作動されている。したがって、 このようなスピナーは高１で高い強度を有する合金より形成する一ｆｆｉ要があ る。

最近の商用スピナー技術ではニッケルまたはコバルト系合金をスピナー用に用い ており、スピナーは鋳造により形成される。これらの合金は十分に有効なもので あるが、当該技術分野においては、さらに高い高温強度を有する合金に対する要 望がある。

米国特許第４，４０２，７６７号はガラスＪＪ！維の製造に酸化物分散強化金属 を用いることを開示している。その合金は金属マトリックスの中に小さく堅い酸 化物の粒子、いわゆる分散質が分散したものである。この特許は酸化物分散強化 金属の予備成形シートを高温スピン成形することを開示している。さらに、この 特許は有用な粒構成を与える重要な加工熱処理を教示している。にもかかわらず 、当該技術分野には、酸化物分散強化金属よりスピナーを製造する方法であって 、酸化物分散強化金属のシートや板を個別に形成する重要のない方法を提供する という要求が依然としである。高温のスピン成形方法ではかなりの量の廃金属が でるので問題もある。

本発明は酸化物分散強化金属製の高強度スピナーを形成する方法を提供すること により当該技術分野における上記の要望を膚なし、廃金属の間層を解決すること に向けられている。本発明の方法の特に意義のある利点はほんのわずかの廃出物 でネット形スピナーを製造できるということである。

発明の開示 本発明によって、スピナーを形成するための高温加工方法が提供される。すなわ ち、酸化物分散強化金属をその初期融点以下で加工し、ガラス繊維の形成に使用 するためのスピナーとして容易に適用でき、内側に凹んだ環状のすなわちリング 状の部材を形成する技術を開示している。その方法は、酸化物分散強化金属の中 空円筒をリングローリングし円筒の壁厚を減少しその内外径を増加させ、そのよ うに減少した壁厚を有するリングローリングした円筒を軸方向に直線の中央環状 部とそれより内側に延び出している上下のフランジ部を有するリング部材へと変 換し、上記のローリングと変換を合金の再結晶温度以下で行ない、リング部材を 加熱処理し、上託中空円筒の初期壁厚に対する中央環状部の壁厚を上ｇ己熱処理 が合金を粗粒構造へと再結晶させるに十分な量に減少させるようにリングローリ ングと変換を行なうことよりなっている。

さらに、本発明の他の特徴によれば、ガラス繊維製造に使用するに適したリング 状部材を製造する方法は、酸化物分散強化合金の重い壁の中空円筒を薄い壁のリ ングへとリングローリングし、その薄い壁のリングの壁は断面が長方形であり、 薄い壁のリングを断面がＣ形の壁を有するリングへとプレスし、断面がＣ形の壁 を有するリングをリングローリングして形状付断面を有するリングへと変え、こ の形状付断面が軸方向に直線の環状中央部とその中央部より内側にそれぞれ延び る上下の環状フランジを有し、形状付断面を有するリングをより高い粗粒構造へ と合金を再結晶化するに十分な温度と時間でアニールすることよりなる。

一般に、粗粒の大きさは１ｍｍを越える粒子を含んでおり、非再結晶状態では粒 径はおよそ０．００１　ｍｍ以下である。成形される形状と温間加工の程度は、 重い壁の円筒より形状付断面を有するリングへと壁厚を減少することがアニール 中に粗粒構造へと再結晶化するのに有効であるように行なわれる。より定量的に は、重い壁の円筒の初期壁厚をことし、軸方向に直線の環状中央部の最終壁厚を 号とすると、Ｃｔｉ−ｔ□１ｔｉｘ　１００が特に白金や白金系合金を使用する 場合には、好ましくは少なくとも約７５％、より望ましくは少なくとも約８２ま たは８３％である。

本発明のさらに他の特徴によれば、酸化物分散強化金属粉末を例え番！押出し成 形により高温で円筒形ビレットへと成形する。次にこのビレットをプレカーサー の環状部材へと変換し、この部材をリングローリングを含む連続熱間加工４二よ り実質的に増加した直径の環状域−形状付部材へと変換する。この形状付部材（ よ中央部に設けられた軸方向に直線の部分とその中央部分の端部より内側（こ延 びる上下フランジとを有している。加工中の合金の変形が不十分な場合番：１よ 粗悪な粒子形状となってしまうので、最終熱処理時に粒子がより望ましν）粒子 構造へと再結晶化することを確実にするため初めに形成されるプレカーサーの環 状部材の厚さを最大限に低減させる。

図面の簡単な説明 図面は本発明を実行する技術における各加工段階を概略的番二示してνする。

図面において、 図１は本発明の実施例の初期加工段階にある酸化物分散強化金属の各遷移形状を 概略的に示している。

図２は本発明において使用されるリングローリング工程を概略的（二示してν） る。

図３は本発明により形成される最終リング状部材の部分断面図を示してｌ／）る 。

図４は本発明の方法における他の工程を概略的に示してし）る。

図５Ａおよび５Ｂは本発明における好適な工程を示し、その工程Ｇ二おし１て、 中空直円柱形状のリング状部材がまず成形され、次に断面が弓状で内側＆：凹ん だ形状を有するリング状部材へと変換される。

図６は最終的なリングローりング工程を平面図で概略的（二示してし・る。

図７は図６の線７−７を通る断面図であり、図３に示す最終リング部材を成形す るローリング工程を示している。

発明を実施するための最良の形態 本発明において使用しようとする酸化物分散強化金属（よ当該技術分野４二おｕ ｌてよく知られている。これら組成物は金属マトリックス中各二分散された酸化 物分散質を含んでいる。金属マトリックスはニッケル、コノ６レト、クロム、白 金、ロジウム、および鉄系材料を含む各種の組成物のし１ずれ力・でより・。好 ましｌ、％金属マトリックスはニッケルークロム系合金およびニッケルークロム −コバルト系合金である。好ましい分散質はイツトリア（酸化イツトリウム）で ある。酸化物分散強化合金粉末を成形するための組成物や技術は例えば米国特許 第３，５９１，３６２号および第３，７３８，８１７号に示されている。これら 特許は酸化物分散強化合金を形成する技術で機械的合金化と呼ばれる方法を一般 的に例示している。さらに、好適な酸化物分散強化金属は米国特許第４，４０２ ，７６７号、第３，８１４，６３５号および第４，８７７．４３５号に見られる 。

本発明を実施する一態様において、粉体をまず押出しにより円筒形のビレットへ と成形する。円筒は平らにされ次に孔あけして環状のプレカーサ一体を形成する 。この環状体は次にその直径を次第に大きくしそしてその厚さを減らし例えば少 なくとも１２インチより一般的には約３０インチ（内径）を超える実質的な直径 の塊を形成する。リングローリングを最終環状構造を製造するのに使用する。最 終環状構造は内側にへこんでおり、直線上の中央部と中央部より上方内側に延び だす上側フランジと中央部より下方内側に延びだす下側フランジとを有している 。中央部を従来の孔あけ技術を使ってガラス繊維を繊細化するのに使用される孔 あきスピナー壁へ変えることができる。かがる孔あけ技術はレーザー穿孔、電子 ビーム穿孔、放電加工およびねじれ刃ドリル加工を含んでいる。

本発明の熱間加工工程はもちろん合金の初期融点及び再結晶化温度以下でかつ最 低温間加工温度以上で実行される。完成のため、最終製品を適当な粗粒構造を形 成するため再結晶化温度以上で熱処理する。通常生成する粗粒構造は一般に高い 粒子アスペクト比例えば少なくとも約３＝１以上のアスペクト比を有するパンケ ーキ型構造である。代表的な温間加工温度および熱処理温度は米国特許第４，４ ０２，７６７号および１４，８７７．４３５号に記載されている。

後の議論で容易に明らかとなるが要約すると、本発明はリングローリング加工に より形状付リング部材を形成することを考えており、リングローリング加工にお いて、半径方向および外側に向かう力をリング部材の内側正面に付与し、その直 径を増加させるとともにその部材の厚さを減少させる。従って、リング部材は一 般に成形外型とリング部材の内周面に沿って周方向に動いている回転成形マンド レルの間に閉じ込められている。この方法により内側面は軸方向に直線となって 形成される。すなわち、リング部材の内周面は軸方向において例えば転がり軸受 は内に一般に形成されるような溝やレースウェイ（転動溝）を有していない。言 い換えるなら、本発明に従い形成される部材の中央部の内面は実質的に平面で直 線となっており、曲線的な中央部とは異なるものである。本発明で形成されるリ ング部材の中央部の外表面も同様に軸方向に直線である。

本発明の実施例の第１工程において、酸化物分散金属粉末を円筒形のビレットに まず成形するとよく、次にそのビレットを直径を増し高さを減らすよう圧縮する 。特に適した二つの分散強化金属はイツトリア分散二ソケルークロム合金および イツトリア分散ニッケルークロム−コバルト合金である。後者の代表的好適合金 は米国特許第４，８７７．４３５号に１己載されており、前者の好適な合金は以 下の実施例に記載されている。次にこの円筒をシームレスのリング形部材へと成 形する。図１はその各工程を概略的に示すものである。上記材料の当初中実な円 筒２を従来の押出し加工により成形し、その押出し加工において、まず粉末を缶 の中に入れ、缶を真空脱気して粉体を清浄にしたのち密封する。次に粉末を高ｉ で、例えば約２０００’Ｆで、型の中に押入れ中実の円筒２を成形する。この押 出された実質的に直円柱のビレット２を次に従来の鍛造技術を使って円筒４へと 成形する。次に円筒４より従来の金属孔あけ加工により中空で実質的に直円柱形 状の初期すなわちプレカーサーのリング部材６を形成する。

もし酸化物分散強化金属の変形が不十分であると、最終的に粗悪で利用できない 粒構造となってしまう。従って、のちに定量化するが、プレカーサーの環状部材 ６と最終リング構造の相対厚さは重要なものである。プレカーサーのリングは、 最大限の厘さ低下が加工中に起り、それによって望ましくない微細粒構造ではな くより粗い粒構造へと望ましく再結晶化する手助けとなることを確実にするのに 適した壁厚を有する必要がある。すなわち、環状部材６は重い壁の中空円筒であ る必要があり、例えば少なくとも約１インチの壁厚を有するものがよい。

加工温度もまた重要であることを芯れてはならない。使用する酸化物分散強化金 属が冷た過ぎる場合には、割れが発生する危険が多分にある。温度が高過ぎると 、最終製品のかなりの強度低下の危険がある。従って、加工中にその温度を維持 するため定期的な再加熱が重要である。続くほとんどの操作において、革−のバ スすなわち操作で再加熱を行なうよりは徐々に直径を増すよう通常いくつかの再 加熱を散在させたいくつかのパスを採用することが望ましい。

本発明の方法の次の工程はリングローリング工程である。この工程において、プ レカーサーの環状部材６はその直径（内径および外径）を増しその厚さを減らす よう加工される。この操作は図２に概略的に示されており、駆動ローラー８を使 ってリング６を回転させ、リング６の内周に沿って成形ローラーすなわちマンド レル１０を移動させ、同時に回転ローラー１０をその軸まわりに回転させて行な われる。必要であれば軸ローラー１２をリング６の上面と底面に使用することが できる。図２において、回転ローラー１０はローラー８と同様に平滑で均一な円 筒形すなわち環状の平面を有している。このようにしてリング６の内側および外 側の両平面は内周溝を形成することなく軸方向に直線状態に維持されている。

周期的にリングローリング操作を停止し、リング６をサイジング装置の中に置く 。サイジング装置の機能はリング部材を真円に維持することである。この操作は 図４に概略的に示されており、その際分割ダイ１４を周期的に半径方向外側へと 移動し、リング６を均一に丸い外側表面５へと戻す。

図２のリングローリングはリング６が水平軸まわりに回転する操作である。リン グが大きな直径、例えば約２２から２３インチの内径に達すると、リング６がテ ーブル上でその垂直な軸まわりに回転して行なわれる以外は図２の方法と実質的 に同様な更なるリングローリングが必要であれば行なわれる。この更なるリング ローリング中に、垂直方向に振動しているドロップハンマーすなわちアンビルを 周期的に適用してリングが所望の高さを持つよう維持する。次にこのリング部材 に図４に示されるサイジング装置とは幾分逆の図示なき他のサイジング操作を施 す。この操作では、リング形部材の直径を拡張するため従来のサイジング装置を 使用する。すなわち、使用するサイジング装置は一連の分割したほぼパイ形の部 品を有しており、それらの部品はリング形部材の内側表面に対しその直径を増し 真円度を維持するよう半径方向外側へと周期的に広げられる。

これらの工程ののち、図５Ａに示されている減少した厚さと増加した内径の実質 的に中空で直円柱の部材すなわちスリーブ６Ａが得られる。次の工程はＣ形の壁 を有する環状部材へとスリーブ６Ａを成形する工程である。図５Ａおよび５Ｂは 環状工具または環状圧縮型としてみられるものを使用して実質的に中空の直円柱 リング６Ａを図５Ｂに示されているＣ形層状部材６Ｂへとプレスにより変える工 程を示している。この工程は従来の操作であり、その工程において、上側環状ボ ンネット１６と下側環状ボンネット１８がリング６Ａをその間に圧縮成形し内側 に凹んだほぼＣ形のリング６Ｂを成形する。

次の工程において、Ｃ形すング部材６Ｂを図６および７に概略示されている最終 的な形状付シームレス構造６Ｃへと変える。最終の形状付構造において、リング 部材６Ｃは軸方向に直線の中央部９（図３）と中央部９の一端から上方内側へと 延びるフランジ部１１と中央部の他端から下方内側へと延びだすフランジ部１３ とを含んでいる。

図６および７より、もとのリング形部材６Ｂは、自身の垂直軸まわりに回転し同 時にリング部材６Ｃの内側内で回転するマンドレル２０を使用して最終形状付構 造６Ｃへと変換されていることがわかる。リング部材６は下側回転製部材２２と 上側回転型部材２４の間に閉じ込められている。製部材２２および２４は駆動ロ ーラー２６により回転駆動される。従って、マンドレル２０が回転すると、酸化 物分散強化リング部材６Ｂはマンドレル２０の外側成形面２８と型２２および２ ４の内側成形面の間で外側へと次第に応力をかけられリング６Ｃの形状へと変換 される。典型的な壁厚は約０．３ないし約０．８インチである。

次の工程はリング６Ｃを加熱処理して再結晶化を行なう工程である。一般に、初 期融点以下の約２３５０°Ｆから２５５０’Ｆの間の加熱処理を約１．５ないし 約３時間施すのが適当である。これにより粗粒構造が得られる。　・最後の工程 において、従来の加工操作を使って形状付リング６Ｃを加工し、図示なき複数の 開口をリング形部材の中央部９にあけ孔あき壁を形成する。この孔あけはガラス 成形スピナーの製造において使用される従来の技術を使って行なうことができる 。スピナーはガラス繊維を形成する従来の態様で使用される。

前に述べたように、酸化物分散強化金属の変形が十分でない場合には、粗悪な粒 構造となってしまう。それ故、アニール中により細かい粒子ではなくより粗い粒 子を望ましく再結晶化して得るためリングの厚さを最大限に低下させることが重 要である。図１における初期プレカーサー環状部材６の厚さをことし、リング部 材６Ｃの中央部９の厚さを号とすると、その望まれる重要な変形は変形率が少な くとも約７５％、好ましくは少なくとも約８３％の時に得られる。変形率は［（ ｔｉ−ｔｆ）／ｌｉ］（Ｘ　１００）によって計算される。

予備成形したシートまたは板で始め次に皿形の部材を形成するスピン成形とは異 なり、本発明のリングローリングによる方法はでっと綴富なネット形の製品であ る。従って、スピン成形と比較すると金属の無駄がずっと少ない。また加工素材 を曲げ次に溶接して円筒を製造するロール成形に比較し、本発明のリングローリ ングはシームレスの製品を得ることができる。これは、弱い継目が形成されない のでもちろん非常に有利なことである。

以上に本発明を同業者が実施し、使用し得る程度に詳述したが、以下の実施例は さらにより特定的に本発明を説明している。

実施例 以下の実施例において、すべての加工径は概ね約１８００’Ｆないし約１８５０ ７で行なわれた。使用された酸化物分散強化金属はイツトリア強化ニッケルーク ロム合金であり、合金中のニッケルのクロムに対する重量比はおよそ７０：３０ であり、イツトリアは約０．６％であった。また合金は百分の数パーセントの炭 素を含み、さらに十分の数パーセントのＷおよびＡＩと、約１％のＦｅを含んで いた。適した合金の一つはインコ・アロイズ・インターナショナル（Ｉｎｃｏ　 Ａ１１ａｙｓ　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ）よりＭＡ−７５８として批判され ている。この材料の融点は約２５００７から２５５０’Ｆのオーダーである。

円筒２を従来の押出し技術を使って約１９５０７から２０００°′Ｆで約６．５ インチのオーダーの直径で約１２インチの高さで成形した。押出し缶は押出し後 熱るべき場所に残した。押出し中４インチ１秒ないし９インチ１秒のラムスピー ドを使って少なくとも４：１の押出し比を得た。さらに、のちの加工においてパ ックリングを防ぐため、素材すなわち円筒２は約２．７：１より小さい長さ対直 径比を有するべきである。

従来の鍛造技術を使って、次に約７インチの高さで約８インチのオーダーの直径 を有する円筒４を成形した。従来の金属孔あけ操作を使って、次に円筒４を中空 円筒が約７インチの高さと２．５８インチの壁厚を有する酸化物分散強化合金の 重い壁の中空円筒へと変えた。次にスチール性のスリーブを円筒の内側に差し込 んだ。リングローリング前の中空円筒６の外径は約８．４インチのオーダーであ り、内径は約３．２５インチであった。高さはおよそツイフチに維持された。

次に中空の円筒６をリングローリングし、壁の断面が実質的に長方形で、内側ス リーブを取り外したとき約１２インチの内径を有するリングを得、ローリングを 続けて約２２インチの内径を有するリングを製造した。このリングローリング操 作中に、円筒６をほぼ１４回再加熱し、次第にその直径を増し中空円筒の壁厚を 減少させた。かかるリングローリングは水平軸まわりに回転するマンドレルと同 様に水平軸まわりに回転するリング部材とを用いて行なった。更なるリングロー リングをリングとマンドレル（２０）をそれらの各垂直軸まわりに回転させなが ら行なった。この垂直リングローリングを数段階で行ないリングの内径を約３３ インチへと増大させた。リングの高さはおよそツイフチに維持された。外側の保 護缶を取り除いた。次にサイジング装置を使ってリングの内径をおよそ３５イン チへと増加させた。高さはおよそツイフチに保持された。このリングは壁が長方 形の断面でありすなわち軸方向に直線的である実質的に中空の直円柱であった。

次に中空円筒を図５Ａおよび５Ｂに示される技術を使って実質的にＣ形断面を有 するリング形部材へとプレスした。このプレスと引き続く工程の間、リングはセ ラムガード（Ｃｅｒａｍｇｕａｒｄ）材料の塗布によって保護された。このＣ形 部材は概ね約３インチの高さと約３フインチの最大内径を有していた。

Ｃ形リング部材６Ｂを次に図６および７に示すリングローリング技術により最終 構造６Ｃへと変換した。最終構造において、リング部材６Ｃは約２．２５インチ の高さをもつ軸方向に直線の中央部を有していた。直線の中央部９の内径はおよ そ３９インチであり、中央部９の壁厚は約０．４３インチのオーダーであった。

リング部材６Ｃの高さく上側フランジの頂部より下側フランジの底部まで）はお よそ３インチであった。

リング６Ｃを次に約２４００°Ｆより約２４５０”Ｆで１から２時間アニールし 粗粒構造へと再結晶化させた。リング６Ｃのアニール熱処理以前の粒子サイズは 約０．００１．　ｍｍのオーダーであったが、アニール熱処理後の直線上の中央 部における粒子サイズはずっと粗く典型的には少なくとも１ｍｍであった。粗粒 構造は円周方向に延びるとともに軸方向にも延びていることが観察された。従っ て、約８３％の変形率を使って、望ましくない微細粒構造ではなく粗粒構造が再 結晶化熱処理とともに得られたことが理解できよう。

リング６Ｃは環状中央パネル部９を通して複数の開口を孔あけすることにより従 来のスピナーへと変えることができる。これは前述したごと〈従来の孔あけ技術 を使って行なうことができる。

上で述べたように製造したリング形部材６Ｃの中央部９よりサンプルを得た。上 で述べた一般的粒構造を有するサンプルは７−８　ＫＳＩ（２１００°Ｆ、１０ ０時間）の応力破断強度を有していた。より小さい粒径の不均一粒構造でさえ４ −６　ＫＳＩの値を有していた。コバルト系で酸化物分散強化形ではなく長年に わたって広く使われてきた空気鋳造合金はそれら条件下に約２−３ＫＳＩの１０ ０時間破壊強度を有している。かかる合金は米国特許第３，９３３，４８４号に より一般的に例示されている。

イツトリアで分散強化したＪ合金（ロジウムを含む白金系合金）のリングローリ ングした中空室円柱を製造し再結晶化熱処理を施した。熱間均等応力ブレスによ り円筒形プレフォームを作り、それを次にリングローリングして上記サンプルを 得た。７５％の変形を施した円筒（０，１３９インチ壁厚）の応力破壊寿命は１ ５５時間（２１００”Ｆ、３０００ｐｓｉ）であった。７５％のリングローリン グ変形をしたのち同様にして製造した他の円筒を切り離しフラノトローリングに よりさらに変形させた。

全変形率は８９％で、０．０６０インチの厚さでは同一条件下に３０２時間の破 壊寿命を有していた。８２％の変形率にリングローリングし０．１０３インチの 壁厚を有する他の円筒は１３１，１４１、および１７１時間の応力破壊寿命（２ １００？、３０００ｐｓｉ）を有していた。上述した市場にて使用されている合 金は２１００”Ｆ、３０００ｐｓｉにおいて３０−６０時間の応力破壊寿命を有 している。

以上に本発明について同業者が実施し使用することができる程度に特定して説明 したが、特許法により本発明の精神および範囲を逸脱しない変形が可能であるこ とは明らかであろう。

要約書 酸化物分散強化金属をガラス繊維の製造においてスピナーとして使用できる形状 付部材へとリングローリングする。所望の粗粒構造を成長させるに十分な熱間加 工とアニールを施す。

国際ｖＩ４壽＝；　４１！？−ＰＣＴ／ＩＪｓ　９１１０８４９８

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. １．ガラス繊維を成形するスピナーを形成する方法であって、酸化物分散強化合 金の中空円筒をリングローリングし該円筒の壁厚を減らし内径と外径の双方を増 大させ、 該リングローリングした円筒を軸方向に直線の中央環状部とそれより内側に延び る上下フランジ部とを有するリング部材へと変換し、該リングローリングと変換 とが最低温間加工温度以上でかつ該合金の再結晶化温度以下で行なわれ、該リン グ部材を熱処理し、 該中空円筒の壁厚に対する中央部の壁厚が加熱処理中に該合金が粗粒構造へと再 結晶化するに十分な量だけ低下するようにリングローリングと変換とが行なわれ 、該中央部の粒構造が軸方向と周方向に伸びており、該加熱処理の前もしくは後 に該中央部内に複数のガラス繊維成形用開口を形成することよりなる方法。
2. ２．ガラス繊維の製造に使用するのに適したりング形部材を製造する方法であっ て、 酸化物分散強化合金の重い壁の中空円筒をリングローリングしょり薄い壁のリン グヘと変え、該より薄い壁のリングの壁が長方形の断面であり、該より薄い壁の リングをプレス成形して断面がＣ形の壁を有するリングヘと変え、 断面がＣ形の壁をもつ該リングをリングローリングし形状付断面を有するリング ヘと変え、該形状付断面が軸方向に直線の環状中央部と該中央部から内側にそれ ぞれ延びる上下フランジとよりなり、該形状付断面を有するリングを中央部にお いて軸方向および周方向に延びる粗粒構造へと合金を再結晶化させるに十分な温 度と時間でアニールし、重い壁のスピナーから形状付断面を有するリングヘの壁 厚の減少がアニール中に粗い粒子へと再結晶化するのに有効であり、アニールの 前もしくは後に中央部内に複数のガラス繊維成形用開口を形成することよりなる 方法。
3. ３．重い壁の円筒の初期壁厚がｔｉであり、軸方向に直線の環状中央部の最終壁 厚がｔｆであり、［（ｆｉ−ｔｆ）ｔｉ］（ｘ１００）が少なくとも約７５％で あることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の方法。
4. ４．ガラス繊維の製造に適応できる一般に内側に凹んだ環状部材を形成する熱間 加工方法であって、 酸化物分散強化金属粉末を中実の円筒形ビレットヘと押し出し、該円筒形ビレッ トをプレカーサーの環状部材へと成形し、該プレカーサー環状部材を十分な回数 リングローリングし粗粒構造へと再結晶化できる増加した直径と減少した厚さの 環状単−ピース部材へと成形し、該部材が軸方向に直線の環状中央部と該中央部 から内側に延びる上下フランジとを有し、中央部の粒子が軸方向および周方向に 延びている粗粒構造へと該部材を再結晶化し、該再結晶化の前もしくは後に該中 央部に複数の繊維形成用オリフィスを周方向に成形することよりなる方法。
5. ５．前記押し出しが少なくとも４：１の押し出し比で行なわれることを特徴とす る請求の範囲第４項に記載の方法。
6. ６．押し出しラムの速度が４インチ／妙ないし９インチ／秒であることを特徴と する請求の範囲第５項に記載の方法。
7. ７．前記円筒から成形されるブレカーサー環状部材が厚さｔｉを有し、前記軸方 向に直線の中央部の厚さがｔｆであり、［（ｔｉ−ｔｆ）／ｔｉ］〔ｘ１００） が少なくとも約７５％であることを特徴とする請求の範囲第４項に記載の方法。
8. ８．溶融ガラスを回転するスピナーの側壁を通過させることよりなるガラス繊維 製造方法であって、その改良が請求の範囲第４項に記載の方法によるスピナーの 成形を含んでなる方法。
9. ９．ガラス繊維成形用スピナーをガラス繊維成形位置に与えガラス繊維を該スピ ナーにより成形することよりなる方法において、該スピナーを与える工程が酸化 物分散強化金属粉末を環状円筒形ビレットヘと作り； 該ビレットを十分にリングローリングし組粒構造へと再結晶化でき、中央直線部 とそこから内側に延びる上下フランジとを有するシームレスの環状部材を形成し ； 該中央部に複数のガラス成形用開口を形成し、該形成が再結晶化加熱処理の前も しくは後に行なわれ、該部材を加熱処理して粗粒構造へと再結晶化させることよ りなり、 該中央部が軸方向および周方向に延びる粒子を含んでいることに改良がある方法 。
10. １０．前記リングローリングが少なくとも約８３％の変形率を与えることを特徴 とする請求の範囲第９項に記載の方法。
11. １１．ガラス繊維成形用スピナーであって、複数の繊維形成用閉口を有し、リン グローリングした酸化物分散強化金属より形成され、軸方向および周方向に延び る再結晶化粗粒子を含む中央直線部分を有しているスピナー。
12. １２．前記リングローリングが少なくとも約７５％の変形率を与えるに十分なも のであることを特徴とする請求の範囲第１１項に記載のスピナー。