JPH05503259A - かばんのための熱成形シェルを作成する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 かばんのための熱成形シェルを作成する方法開示の背景 過去２０年以上にわたって、標準的なノ１−ドサイドのかばん（ｌｕｇｇａｇｅ 　ｃａｓｅ）は通常はＡＢＳ　（アクリロニトリル・ブタジェン・スチレン）ポ リマーの熱可塑性シートよりなる真空成形した２箇のシェルを具備していた。こ れらのシェルは通常一対のアルミニウムまたはマグネシウム・フレームに固着さ れる。ホイールやハンドルのような附属品もそのフレームまたはシェルに直接取 り付けられる。このようなＡＢＳ製かばんの欠点は、コーナ部分、すなわち一般 に矩形状の一般に平面状の主面と他の面のうちの２つとが交差する領域が熱成形 されたシェルの他の部分と比較して相対的に薄くなる傾向があることであった。

これは、真空成形法に内在する問題点であり、加熱された弾性のあるＡＢＳシー トの雌真空型内への偏向時にこれらのコーナー領域で材料が延伸されて薄くなる ことによる。従って、プリフォーム・シートは、このように薄くなるのを予想し カリコーナー領域が十分に構成されるようにその薄くなるのを補償するためによ り重い材料で作成される傾向があった。これらの対応策にもかかわらず、真空成 形されたシェルは、かばんがコーナーに集中して相当に酷使される傾向があるの でシェルがコーナー領域に損傷を受けることになる。

またかばんを比較的厚いＡＢＳ材料で作成したことの結果として、シェルの中央 部分におけるＡＢＳ材料の厚さが十分な強度を得るのに必要な値より大きいので 、かばん全体の重量が大きくなる傾向があった。

さらに、熱成形したシェルの外側にすり傷耐性を有する表面とするために相当な 努力が払われてきた。通常、熱可塑性基体上に特に耐摩耗性の高い材料のプリン ト・キャップシート（ｐｒｉｎｔｅｄｃａｐｓｈｅｅｔ）が積層される。

ファブリックで被覆したシェルの優れた耐久性およびすり傷耐性は良く知られて いる。この現象を利用するために、ＡＢＳかばんにはファブリックが被覆されて いる。サムツナイト・コーポレイションによって５ＩＬＨＯＵＥＴＴＥ　５ＵＰ ＲＡという商品名で市販されているこのような製品の１つは、従来の熱成形した シェルよりなるが、装飾用のプリント・キャップシートを具備していない。この シェルに、ファブリック・レール部分（シェルの周囲側壁を覆う寸法となされた ）よりなる仕立てられたファブリックの被覆が接着剤で固着され、そして前記フ ァブリック・レール部分はシェルの主面を覆うためのファブリックの大きいパネ ルに縫いつけられる。このようにして得られるファブリックで覆われたシェルが 審美上望ましいことは明らかであるが、この製品は製作費が高くかつ非常に重い ものであった。ファブリック被覆を縫いつけ、熱成形したシェルの外側を接着で 被覆し、そしてこのように縫いつけた被覆をＡＢＳシェル上で引張る際の手仕事 には相当な時間と労力を要した。ファブリック被覆固有のすり傷耐性はかばんの 耐久性のうちの１つの局面を改善する助けにはなったが、極端な衝撃を受けた場 合にシェルのコーナー領域で亀裂が生じやすいという問題は未解決のままであっ た。

発明の目的 従って、この発明の１つの目的は、従来のファブリツタで覆ったシェル・システ ムのように相当な時間を費用を要することなしに、かばんのシェルのような熱成 形した形状物にファブリック被覆の優れた審美性とすり傷耐性を与える方法を提 供することである。

この発明の他の目的は、従来の真空成形法ではコーナー領域が本質的に薄くなる ことによってかばんのシェルのコーナー領域で機械的な破損を生じやすいことを 首尾良く克服するファブリック被覆を具備した熱可塑性プリフォームを形成する 方法を提供することである。

この発明の他の目的は、かばん用の熱成形したシェルを覆うための耐久性が高く 、非伸縮性の製織ファブリックを用いることができるようにすることである。

この発明の他の目的および利益は添付図面に関連した下記の説明から明らかとな るであろう。

発明の詳細な説明 従って、比較的平坦なプリフォームからかばんのシェルのような三次元の形状物 を熱成形するための方法であって、熱可塑性基体を押出し、第１のファブリック 被覆材料を供給しかつこのファブリック被覆材料を前記基体の第１の面に接着し てファブリックで覆われたプリフォームを形成する工程を含む方法が提供される 。

このプリフォームは整合した雄および雌型部材またはツールを有するプレス内に 供給される。プリフォームは、冷却してシェル形状物を形成するために熱可塑性 基体が半溶融状態にあるあいだに、プレス内で形成される。このシェル形状物が トリムされてかばん用のシェルを形成する。

ファブリック被覆材料および熱可塑性プリフォームは、熱可塑性基体の押出し工 程からまだ熱い状態で、一対のローラ間のニップを通じてその熱可塑性基体を供 給するとともに、それと同時にその熱可塑性基体と一緒にファブリック被覆材料 をローラのニップを通じて供給しかつその熱可塑性基体およびファブリックを互 いに圧着してそれらを互いに親密に接着させることによって接着される。

好ましいファブリック被覆材料はここに開示された方法のどの工程でも約１５％ 以上は延伸することができないものである。このファブリック被覆材料はきつく 製織された材料であり、アクリリック・ポリマー・ラテックスのような接着改善 用被覆を有していてもいなくてもよい。雄および雌型またはツールは、プレスが 積層プリフォームの厚みとほぼ同じ寸法の厚みを有する熱可塑性のファブリック 被覆プリフォームに対して閉じられたときに、それらの型またはツールの間に空 間が生じる寸法となされている。

主面、側面、頂面、およびこれらの交差部分における少なくとも１つのコーナー 領域を有する少なくとも１つの熱成形されたシェルを具備したかばんも開示され ている。このシェルは熱可塑性の基体よりなり、その基体の少なくとも１つの主 面には上記コーナー領域の熱成形の前にファブリック被覆が親密に接着される。

そのファブリック被覆は熱可塑性基体の全主面にわたって連続しており、そして それは１つの一体ピースで形成されかつ少なくとも前記コーナー領域にわたって 同−広がりをなしている。ファブリック被覆は非伸縮性のファブリツタで作成さ れており、熱成形温度で基体に親密に接着され、それによって接着されたファブ リツタは熱可塑性基体がコーナー領域で薄くなるのを防止する。

図面の簡単な説明 第１図は本発明の方法に従って形成されたシェルを具備したかばん、特にカメラ バッグを示している。

第２図は本発明の方法に従って作成された熱成形されたシェル・プリフォームを 示している。

第３図は第２図の線３−３に沿って見た断面図である。

第４図は第３図に示された構造の他の例を示している。

第５図はファブリックと熱可塑性基体を接着するための操作を示している。

第６図はシェルを成形するための装置を示している。

第７ａ図および第７ｂ図は本発明のシェルを形成するための方法における工程を 示している。

好ましい実施例の詳細な説明 第１図を参照すると、本発明の方法で作成された２つのシェル１２および１４を 用いたかばん１０が示されている。これらのシェルは領域１６のようなコーナー 領域を有している。これらのコーナー領域は主面１８と頂面２０、または底面２ ４と側面２２が交差していることを特徴とする。シェル１４も同様のコーナー領 域を有している。はとんどのかばんが平行六面体の形状をなしているので、シェ ル１２および１４のそれぞれにつきこのようなコーナー領域が４つ存在する。い ずれにしても、各シェルの外側は後で詳細に説明するようにファブリック被覆２ ４で覆われている。

一般に、ファブリック被覆２４はかばんに優れた美観と耐久性を与える。ファブ リック被覆２４は本質的にシームレスであり、すなわち１つのピースで作成され ており、かつシェルの外表面全体にわたって、特に領域１６のようなコーナー領 域において連続している。かばん１０の他の詳細としては、かばんの周囲に連続 して見えるように、産業用のミシンによってつけられたステッチライン３６で各 シェル１２および１４の外側周囲エツジに固着された押出し成形による一対のフ レーム３０および３０を具備している。２つのシェルはボトム・ヒンジ（図示せ ず）で互いにヒンジ付けされており、かつ従来のジッパ−型の蓋（これも図示せ ず）を用いて選択的に開けることができる。かばん１０はさらに各シェルの外表 面に成形された垂直凹部においてシェルにリベット付けされてたストラップ３７ を具備している。

第２図は形成過程の初期の段階（プリフォーム１１）におけるシェル１２を示し ている。特に、このシェルの中間の段階は、熱可塑製基体およびファブリック被 覆のフリンジまたはエツジ４０を含んでいるので、成形されたシェル・プリフォ ームと呼ばれる。

このエツジ４０は後の工程でトリムされて、シェル１２はかばん１０を形成する ための他の種々の構成部品にリベット付けおよび縫い付けできる状態となる。

第３図および第４図はシェル１２とそれのプリフォームが作成されるファブリツ タで被覆された熱可塑性基体の極端な拡大断面図を示している。この材料の中心 が熱可塑性基体である。基体４２を形成するためには、従来のかばん関係の熱可 塑性材料を用いてもよい。従来のハードサイドのかばんに用いられているのと同 じＡＢＳ熱可塑性合金を用いてもよい。勿論、かばんの少なくとも外表面は通常 ファブリツタで覆われているので、別個に適用されプリントされたまたは彫刻さ れたＡＢＳキャップシートは必要とされない。従って、基体４２は、特にかばん シェルの内表面もファブリックで被覆される場合には、リグリント（ｒｅｇｒｉ ｎｄ）または他の材料を含んでいてもよくかつ殆ど任意の色を有してうる。

ファブリック４４は非常にきつい織の製織ファブリツタであることに注目された い。他のファブリック被覆シェルとは異なり、ファブリック４４は伸縮性のファ ブリックである必要はなく、また明らかなようにそうであってはならないのであ る。つまり、このファブリック４４は縦横方向だけでなく斜め方向にも伸縮に抵 抗しなければならない。

ファブリック４４と基体４２との間の境界面４６はそのファブリック４４と基体 ４２との間の親密な機械的または化学的接着を特徴とする。後で詳細に説明する ように、この機械的または化学的接着は熱と圧力の組合せによって行なわれる。

第４図は基体４２がそれの両方の主面をファブリック被覆材料で被覆されている 点を除けば、第３図と同一である。本発明の利点をフルに引出すためには、ファ ブリック被覆材料４４および４５のうちの少なくとも一方が非伸縮性を有してお り、かつ熱成形処理における処理温度でも基体４２に親密に接着した状態になけ ればならない。従って、ファブリック被覆材料のうちの一方だけが熱成形時に基 体の移動を規制するために必要とされるにすぎず、この現象は本発明の方法の特 徴をなす。他方のファブリック被覆は、従来の後形成の手で適用される裏当でと 比較して、便利で比較的しわのない裏当てを提供する。

第３図および第４図で特徴づけられた親密な接着は本発明に従って、熱可塑性基 体の連続ウェブをファブリックの表面上に直接押出すことによって得られる。第 ５図はこれを示しており、この場合には、従来のシート押出しダイ・リップが溶 融熱可塑性材料のシートをローラ５２および５４のニップ内に押出す。ファブリ ック被覆材料４４の供給ロール５５がファブリツタの連続したリボンをダンシン グローラ５６上に送り出し、この場合、そのダンシングローラ５６かファブリッ ク４４のテンションを連続的に調節し、それによってそのファブリツタがそれの テンションの大きさを最小限に抑えて、あるいは少なくとも制御されてローラ５ ２および５４間のニップに連続的に供給される。ここでも、後でさらに詳細に説 明するように、一方を熱可塑性材料の上面にそして他方を下面に配置するように して２つのファブリック層を用いることは本発明を実施するためには必要ではな い。いずれの場合でも、１または複数のファブリック層は溶融した熱可塑性基体 ４２の層の両側におけるニップ・ロールに供給される。熱と圧力の組合せが熱可 塑性基体４２のリボンの全幅に沿って局部化され、ファブリックの表面における 格子内に熱可塑性材料を押込み、それによって強固な機械的接着が得られる。

この接着の性質により、この機械的または化学的接着剤を受入れるため、ならび にこの処理工程時およびその後のシェルの熱成形時に溶融した熱可塑性材料の漏 洩または浮き出しくｓｔｒｉｋｉｎｇ　ｔｈｒｏｕｇｈ）を防止するために１、 ファブリック自体が特別の表面特性を有していなければならない。特に、１つの 主面上に発泡アクリル共重合体防水被覆を被着された非常に締ったバスケット織 ポリエステル材料を用いるのが望ましいことが認められた。そのアクリル共重合 体はこのアクリルラテックスとファブリック自体との間の接着を改善するために 表面に塗布されるのが好ましい。これはソフトサイドのかばんや装飾の用途に通 常用いられている従来のファブリックであり、水分や塵埃の侵入に対するファブ リックの耐性を改善するためにアクリル被覆が通常設けられる。しかし、この場 合には、このアクリル共重合体ラテックス被覆は２つの機能を与える。第１の機 能は緊密なバスケット織ファブリックのたて糸およびよこ糸間の小さいが無数の 間隙を通じての熱可塑性材料の浮き出しを防止することである。第２の機能は、 特に熱可塑性基体がポリプロピレンの押出しシートである場合に、ファブリック 被覆材料と熱可塑性材料とを構成しているアクリル繊維間の困難な接着を改善す ることである。第５図は上面のファブリック被覆材料４４と下面のファブリック 被覆材料４５の両方を示しているが、第３図の構造はローラ５２および５４のニ ップへのファブリックの供給を除去することによって容易に得られる。

このようにして形成された２層（または３層）の積層体またはプリフォーム１１ がローラ５４のまわりで冷却される。プリフォーム・ウェブが冷却し続けている 場合に、リバース・ロール５６が逆方向の周囲のまわりで積層体を曲げる。続い て、供給ロールが後で詳細に説明するように爾後の用途のために積層体で形成さ れる。

第６図を参照するき、このようにして形成された積層体を用いるための好ましい 方法が示されている。右側に示されているのは、ファブリツタで被覆されたプリ フォーム４２の供給源である。この方法にとっては必要ではないが、熱可塑性ザ ブストレートとファブリック積層体のウェブを切断して予め定められた寸法の一 連のプリフォーム４２にするのか望ましいことが認められた。これによってプリ フォームの取扱が容易となり、かつ本発明で予定されている連続インライン法に 内在するリスクを軽減することができる。いずれにしても、個々のプリフォーム ４２は移動ワイヤコンベヤで赤外線炉６０に送られ、そのコンベヤは対向した赤 外線ヒータ（図示せず）間を通る。予め定められた時間経過後、加熱されたプリ フォーム４２か炉の他端部から出る。この状態では、熱可塑性基体は半溶融状態 またはプラスチック状態にある。この状態はＡＢＳシートの場合には一般に弾性 を有し軟弱な状態を特徴とし、あるいはポリプロピレン・シートの場合には軟弱 でタラフィー状のコンシスチンシーを特徴とする。作業者はこのように加熱され た半溶融状の熱可塑性積層体を取り出し、それをプレス６４のジョーの間に配置 する。そのプレスは液圧によって制御されものであり、従来の構造の液圧制御シ ステム６６を具備している。このシステムは、プレスのジョーによって担持され たツールによってプリフォームか熱可塑性的に変形される場合にそのプリフォー ムに所定の期間のあいだ所定の圧力をプレスのジョーか印加するように調節され かつ較正され得る。

第７図はそれらのツールが雄型６５と雌型６７よりなっていることを概略図で示 している。雄型６５は、プレス６４のジョーか完全に移動されかつ液圧制御器６ ６が最大の所定圧力を印加した場合には、雄型６５と雌型６７の間の間隙がプリ フォーム４２のもとの厚みにほぼ等しくなるような寸法となされている。明らか となるように、本発明は、特に完成した成形プリフォームのコーナー領域に対応 する型部分間の間隙の領域において、特定の領域および目的に対してこの一般的 なルールから逸脱することを意図している。いずれにしても、プリフォーム４２ は雌型６７上に配置されるだけであり、プレスは雄型６５を第７ｂ図に示されて いる最終位置に持ち来すようなサイクルで動作される。従来の真空成形とは異な り、雄型６５がプリフォームを雌型６７内に押入れる際にプリフォーム４２の移 動を抑制するようなことはなされない。可塑的に流動するプリフォーム４２を移 動させかつ分配させて最終的な形状にする作用をするのは実質的に非伸縮性のフ ァブリック被覆４４（および／または被覆４５）であるから、このことは本発明 の重要な特徴である。従って、ファブリック４４は実際の成形処理工程の殆どの あいだ実質的に抑制されない状態になければならない。プレス・ジョーがプリフ ォームのエツジ部分４０に対して閉塞するだけであれば、ファブリックの移動が 実質的に抑制されることになる。成形処理工程のその時点では、プリフォームの 移動の殆どが完了している。

第７ｂ図はプレス６４によって行なわれる成型ストロークの完了時における型部 分６５および６７を概略図で示している。プリフォーム１１の端部分が内方に実 質的に引張られており、そして、上記に詳述した間隙は積層プリフォーム１１に よって実質的に充満される゛。図示されてはいないが、ツール部材６５および６ ７は流体によって冷却され、雄型か回収されると、プリフォーム１１はかばんシ ェルの最終形状を保持する。

実施例１：　本発明の方法の一例はカメラケースのためのシェル１２を形成する ことを含む。基体４２は従来の態様で第５図に示されているようにニップ・ロー ル中に押出された従来のポリプロピレン化合物よりなる。それの全体の厚みは約 ０，８５インチであった。ファブリック４４は被覆されたバスケット織ファブリ ックであり、これは非伸縮性ファブリックとして特徴づけられる。

例えば、このファブリックはポリプロピレン基体に積層された場合には５ポンド のテンション下で約１５％以下しか伸びない。

プレス６４は液圧で動作されるものであり、圧力が５０　ｐ、ｓ、ｉと１００　 ｐ、ｓ、ｉとの間で制御されるように調整される。このような圧力にすると、完 成品の形状（雄型と雌型の表面につけられる）の詳細（ハンドルストラップのた めの凹部のような）を積層材料の表面に複写することができる。しかし、この圧 力は製織クロスの格子を通じて基体を押出すようには高くない。雄型および雌型 はクロス／基体プリフォーム１１の初期厚み（＋５０％／−１Ｏ％）にほぼ対応 した間隙を残すようなサイズとなされている。特定の例では、ポリプロピレン基 体は約０．０８５インチの公称厚みを有しており、製織クロスファプリツタは約 ０．０１フインチの公称厚みを有している。合成積層（クロスを基体の表面に圧 着したことによっである程度のロスが生じた後の）は厚みが約０．１００インチ であった。第１図のカメラケースのための整合した型ツールは全体の深さが約３ インチであり、型の雄部分が型巣の雌部分の０．１００インチ以内に嵌合してい る。ある領域（すなわち基体材料の堆積が望まれるコーナーでは）この整合した 雄および雌ツールが約０１３０インチの間隙を形成する。

ファブリック材料は処理温度で伸縮に抵抗し、たて糸およびよ糸の両方向におけ るファブリツタの伸びが約１０％より小さい、好ましくは約５％より小さい種類 のものである。従って、このファブリックが上述した積層処理に従って熱可塑性 基体に親密に接着されると、ファブリツタは処理時にその熱可塑性基体と担持し た状態で懸下され得る。

このことはかばんシェルのコーナー領域またはそれの近傍で特に注目すべきでか つ望ましいことである。ここでＨ１事実上スクラップとなる加熱されたプリフォ ームのエツジ４０は、基体／クロス積層体が型の雄部分によって雌型内に引き込 まれる際に移動または摺動することでできる。この工程では、この基体に固着さ れるファブリック各コーナーを取り巻く幾つかの方向から粘性の基体を担持して 運ぶ。この作用で実質的な量の基体材料を提供し、かばんシェルの従来の真空成 形処理時に生ずる通常の薄さとは対照的に、基体のコーナーを実際に厚くする。

この基体のファブリック「供給」は、型が閉じている状態で十分な材料が整合さ れた型半休のエツジの向うに突出した場合に最も良く利用される。例えば、主た る長手方向寸法が約１２インチで深さが約３インチのシェルの場合には、ファブ リックが約半インチだけ型形状のエツジの向うに突出するような寸法にプリフォ ーム１１をすることが望ましいことが認められた。

好ましい実施例の制限された伸縮特性をさらに示すために、上記実施例においえ る成型したシェル・プリフォーム４０は下記のような物理的特性を有していた。

第２図に示されているように、予備成型プリフォーム（フラットシート）と成型 されたシェル・プリフォームとの間では、水平方向の寸法における全体の伸びは わずかに約２％にすぎなかった。他の方向における伸びは約５．２％であった（ プリフオーム１１全体のコーナー・ツー・コーナーで）。シェル形状のコーナー 領域によって画成された対角線に沿って測定した場合、全体の伸びはわずかに８ ，１％にすぎなかった。従来の真空成形シェルでは、対応した測定がなされたと して、成型時の伸びは５０％、ときには８０％であることもあり得るので、これ に較べると顕著な差である。

使用した特定のファブリックは１８００デニール・ポリエステルであった。シェ ル形状の主面２４の中心におけるプリフォーム１１のインチ当りのピック（ｐｉ ｃｓ）をコーナー領域におけるそれに対応した測定値と比較すると、インチ当り のピックが約５％と約３０％との間で増加するようにクロスが短縮したことが判 った。熱成形の前のプリフォームのインチ当りピックをこれらの同じコーナー領 域におけるバフリック被覆と比較すると同様に５％〜３０％短縮したことが判っ た。

この短縮または圧縮は親密な接着／基体供給現象を表わすだけでなく、傷つきや すいコーナー領域には、より稠密でよりきつく製織したファブリック被覆か設け られる。この稠密な被覆は熱成型時に基体が浸出する可能性を低下させるだけで なく、完成品に耐摩耗性および耐摩滅性の高いコーナー領域を設ける。

本発明によるシェルは著しくしわがなく、シェル形状とエツジ部分４０との交点 の近傍にだけしわがあるにすぎない。

理想的には、成型の直前における積層体の温度は、材料が上述の５０〜１００　 ｐ、ｓ、ｉの処理圧力で整合した型ツールに合致するようにその組合せを適合さ せるのに十分なだけ高くなければならない。

ＡＢＳ基体の場合には、この温度は２５０°Ｆと３５０’Ｆの間である。他の材 料、特に結晶性の熱可塑性材料では、この温度はその材料のガラス遷移温度より 高くなければならない。この処理温度の上限はクロス、基体およびクロス／基体 境界面における付着促進物質の劣化特性だけで決定される。

失施透ｌ：　完成したかばんに適用され、従来のＡＢＳシェル材料と比較すると 、本発明の材料で作成されたかばんシェルは優れた物理的特性を有している。例 えば、標準的なかばんが、本発明のシェル材料をここに開示された態様で使用す ること以外は標準の構造を用いて作成された。シェル材料は公称厚がわずかに０ ゜０８５インチの熱可塑性ＡＢＳ基体よりなり、ここに開示された方法では、こ の基体に対して上述した被覆バスケット織ファブリックが積層された。このファ ブリツタは０．０１０インチと０．０１５インチの間の付加厚を与え、全体の厚 みが０．１００インチとなるようにする。かばんは標準性能のバッテリ・テスト を行ない、衝撃による永久的な変形に対する抵抗力、全体としての物理的一体性 、および寸法的安定性について調査した。例えば、１つのテストでは、完成した かばんが模擬衣類を詰められ、回転ドラム内に配置され、そこでそのドラムの内 周面に固定された尖鋭な突起を有する木や金属の障害物にかばんがぶっつけられ た。本発明の材料で作成されたかばんは、従来のかばんが駄目になった後でも物 理的一体性を維持した。このかばんのコーナーは原形状を有しているように見え かつ無傷であった。同様のＡＢＳ材料で作成れてはいるが全体の厚みが０．１２ ００インチの装飾用キャップシートを有する従来のかばんは、同様のテストを受 けた後では、コーナーに凹みが生じ、かつあつ場合にはコーナーが完全に穴がお いてしまった。

本発明による積層体を有するかばんはその後で分解された。ＡＢＳ基体自体は降 伏し、幾つかの場所で割れを生じた。しかし、ファブリツタの親密な接着はかば んの全体的な形状を保持し、破壊された部分を一緒に保持した。このようにして 、このかばんの一体性が維持された。この材料の優れた機械的特性によって、従 来の構造にくらべて実質的な重量の軽減が図られた。例えば、典型的な標準かば ん寸法では、本発明の積層シェルを用いたかばんでは全体の重量が６オンスも軽 くなった。

ＦＩＧ・Ｉ　ＦＩ　Ｇ、２ ＦＩＧ、４ ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、５ 開示の要約書 ハードサイドのかばんが一般的にトレイ状の形状の熱成形されたシェルを用いて いる。その熱成形方法は真空成形の工程を通常含んでいる。この真空成形では本 質的に前記トレイ状のシェルの主面と側面の交差部におけるコーナー領域はかば んの残部より薄い材料で形成され、使用時かばんが乱雑に用いられると機械的な 破損を生ずる原因となる。シェルの外面も引っ掻き傷や摩耗を受ける。

開示された方法（第５図）は、好ましくは基体が押出し成形されておりかつその 押出し成形からのまだ熱い状態にある間に、その熱可塑性基体（４２）の１つの 面にクロス・ファブリックの層を加圧積層させることによって熱成形可能なブリ オフオーム（１１）を形成する。このファブリック／熱可塑性材料の積層プリフ ォーム（１１）は整合した型プレス（６４）内で容易に処理できる。ファブリッ ク（４４）は非伸縮型のものでなければならない。

この非伸縮性は、それの熱可塑性基体に対する親密な接着とあいまって、基体が コーナー領域で薄くなるのを防止する。実際に、コーナー領域の形成時に、その 親密に接着されたファブリック（４４）が多数の方向から基体（４２）を引張る ので、熱可塑性基体（４２）が堆積しかつ実際にコーナー領域で厚くなり、それ によって著しく耐久性が高くかつ美観に優れたシェルか得られる。

国際調査報告 −一陶一一静−””−ＰＣＴ／ＵＳ９＋１０７７４３

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. １．かばんシェルのためのコーナー領域のような三次元の輪郭を有する形状体を プリフォームから熱成形する方法であって、熱可塑性基体を押出し成形し、 第１のファブリック被覆材料を供給し、前記第１のファブリック被覆材料を前記 基体の第１の面に接着してファブリックで覆われたプリフォームを形成し、整合 した雄および雌ツールを有するプレスに上記プリフォームを供給し、 三次元の形状体を形成するために前記基体が半溶融状態にある間に前記プリフォ ームを前記プレスに供給し、前記形状体を冷却させ、 前記形状体をトリミングする工程よりなる形状体を熱成形する方法。
2. ２．第２のファブリック被覆材料を供給し、前記第２のファブリック被覆材料を 前記基体の第２の面に接着する工程をさらに含んだ請求の範囲第１項における形 状体を熱成形する方法。
3. ３．前記供給工程に先立ってファブリックで覆われたプリフォームを切断して一 連の個々のプリフォームにする工程をさらに含んだ請求の範囲第１項における形 状体を熱成形する方法。
4. ４．前記ファブリックで覆われたプリフォームを室温まで冷却させ、 前記プレスに供給する工程の前に前記ファブリックで覆われたプリフォームを加 熱して前記プリフォームの熱可塑性基体を半溶融状態にする工程をさらに含んだ 請求の範囲第１項における形状体を熱成形する方法。
5. ５．前記接着する工程が、 前記押出し工程からのまだ熱い間に一対のローラ間のニップを通じて前記熱可塑 性基体を供給し、 前記一対のニップを通じて前記ファブリック被覆材料を前記熱可塑性基体と一緒 に供給し、 前記ファブリックと熱可塑性基体を前記ニップで押しつけて、前記ファブリック と熱可塑性基体を互いに親密に接着させることよりなる請求の範囲第１項におけ る形状体を形成する方法。
6. ６．前記第１のファブリック被覆材料は、前記ファブリックで覆われたプリフォ ームがプレスされて形状体となされる湿度において約２５％以内の延伸をなし得 る請求の範囲第１項における形状体を形成する方法。
7. ７．ファブリックで覆われたプリフォームがプレスされてシェル形状体となされ る温度において約１５％以内の延伸をなし得る請求の範囲第１項におけるかばん のための熱可塑性シェルを形成する方法。
8. ８．前記第１のファブリック被覆材料は製織材料である請求の範囲第１項におけ る形状体を形成する方法。
9. ９．前記ファブリック被覆材料は、前記接着改善用被覆を有したきつく製織され たバスケット織材料である請求の範囲第８頂における形状体を形成する方法。
10. １０．前記雄および雌型は、前記プレス工程時に前記プレスが前記プリフォーム に対して閉じているときに、前記プリフォームの厚みとほぼ同じ寸法の空間をそ れらの型の間に与えるような寸法となされている請求の範囲第１項における形状 体を形成する方法。
11. １１．前記プレス工程時に前記雄および雌型によって画成された空間がコーナー 領域を含み、そのコーナー領域における前記空間の厚み寸法は、前記プレス工程 時に前記プレスが前記ブレスに対して閉じられているときに、前記プリフォーム の厚み寸法の約１．１倍と約１．５倍の間である請求の範囲第１０項における形 状体を形成する方法。
12. １２．前記第１のファブリック被覆は、前記基体が半溶融状態にある場合に前記 ファブリックが前記基体に付着したままであるように前記基体に親密に接着する ことができるファブリックよりなり、かつ前記形成工程は前記ファブリック被覆 が前記基体を前記型まで運ばせて前記基体の厚みが前記成形工程の結果として実 質的に減寸されないようにする工程を含んでいる請求の範囲第１項における形状 体を形成する方法。
13. １３．前記熱可塑性基体がポリプロピレンである請求の範囲第１項における形状 体を形成する方法。
14. １４．前記熱可塑性基体がＡＢＳである請求の範囲第１項における形状体を形成 する方法。
15. １５．主面と、側面と、上面と、前記主面、前記側面および前記上面の交差部に おける少なくとも１つのコーナー領域を有し、前記側面少なくとも１つの熱成形 されたシェルを具備したかばんにおいて、前記シェルは前記コーナー領域の熱成 形の前にファブリック被覆が少なくとも１つの主表面に親密に接着されている熱 可塑性基体よりなり、前記ファブリック被覆は１つの一体ピースで形成されてい て実質的に連続しており、かつ少なくとも前記コーナー領域上に延長しており、 前記ファブリック被覆は少なくとも熱成形時にたて糸またはよこ糸の方向に約１ ５％以内の延伸をなし得る製織ファブリックで作成されており、前記親密に接着 されたファブリックによって前記熱可塑性基体が前記コーナー領域で薄くなるの が防止しされるようになされたかばん。
16. １６．前記ファブリック被覆がきついバスケット織のファブリックで作成されて いる請求の範囲第１５項におけるかばん。
17. １７．前記ファブリックがアクリル共重合体エマルジョンの被覆を含んだポリエ ステル・ファブリックである請求の範囲第１５項におけるかばん。
18. １８．コーナー領域におけるファブリック被覆のインチ当りのピックが前記主面 の中央部分におけるファブリックのインチ当りのピックより５％と３０％の間だ け大きい請求の範囲第１５項におけるかばん。