JPH0547641Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本考案は、主としてプラスチツク浴槽等の成形
に好適に使用される繊維強化プラスチツク成形型
に関する。 （従来の技術） 従来から、浴槽等の繊維強化プラスチツク（以
下FRPという）製品の成形に、ハンドレイアツ
プ成形法やスプレーアツプ成形法が多用されてき
た。 これらの方法では、第６図に示すように、製品
Ｂの内面形状に対応する成形型Ａ上面にFRP用
成形材料を積層・硬化させた後、人力でバールＣ
等を用いて製品Ｂの周縁部Ｄを離型し、その際生
じた成形型Ａの製品Ｂとの間隙に圧縮空気を吹き
込んで、更に他の部分を離型するという工程を繰
り返すことにより、全周縁部を離型した後、製品
Ｂ全体を成形型Ａから、人力等で脱型するという
脱型方法を採るものであつた。 （考案が解決しようとする課題） しかしながら、上記従来の方法では、製品が成
形型へ密着しているので、製品と成形型との間へ
人力でバールを挿入して製品の周縁部をこじ上げ
て離型するのに手間が掛かり、生産性が上がらな
いという問題点があつた。 実際には、例えば約４m²の成形面積を持つ成形
型から、FRP製の浴槽を脱型するのに、作業員
一人で約３〜４分の時間を要する。 又、成形型と製品との間へ、バール等を無理に
挿入して離型作業を行うので、製品が成形型から
スムーズに脱型せず、無理に脱型を行つた場合、
成形型や製品に傷を付けたり、破損することもあ
つて、成形型の補修に手間をかけたり、製品の不
良率を高めるという問題点もあつた。 100回の成形作業によつて、約10ケ所以上のク
ラツクや傷が成形型に発生し、クラツク１ケ所を
補修するために、約30分の時間を要するという問
題点もあつた。 本考案の繊維強化プラスチツク成形型は、上記
従来技術の問題点を解決するためになされたもの
である。 （課題を解決するための手段） 本考案はFRP成形品をハンドレイアツプ成形
法若しくはスプレーアツプ成形法を用いて、成形
するための成形型において、該成形型の周縁部成
形面側に空気吹出溝が凹設され、該空気吹出溝に
充填材が嵌挿されることにより、上記目的が達成
される。 即ち、本考案は、成形型と製品との間に、バー
ル等を用いて、人力で離型する方法に代わつて、
成形型上面に凹設された空気吹出溝へ圧縮空気を
送風し、その圧力を利用して、成形品周縁部を自
動的に離型することにより、成形品全体を短時間
に脱型することを主旨とする。 （作用） 本考案の繊維強化プラスチツク成形型は、成形
型の周縁部成形面側に空気噴出溝が凹設され、該
空気噴出溝へ圧縮空気を送風することにより、空
気噴出溝内に嵌挿された充填材を押上げ、押上げ
られた充填材が、成形品の周縁部を押し上げるこ
とにより、製品を成形型から、自動的に、且つ均
一に脱型することができる。 （実施例） 以下、本考案の実施例を図面を参照しながら説
明する。 第１図は、同上本考案の一実施例を示す断面
図、第２図は同上の平面図、第３図は同上本考案
成形型による成形品と成形型との成形状態を示す
断面図、第４図は本考案の空気吹出し溝を示す部
分拡大図、第５図は同上他の空気吹出し溝を示す
部分拡大図である。 第１図乃至第４において、１はFRP製成形型
である。 該成形型１の周縁部１１の成形面（成形品と接
する面）４ケ所には、第２図に示すように、圧縮
空気を噴出する空気吹出溝２が周縁部１１に沿
い、且つほぼ全長に亘つて凹設される。 該空気吹出溝２は、第４図に示すように、略コ
字形状の断面を有し、上面に開口部２１を有す
る。 又、該空気吹出溝２の底面２２は送気管４に接
続される。 次に、本考案の成形型１を使用して、実際に
FRP成形品５を成形する手順について説明する。 まず、成形型１の空気吹出溝２には、該成形型
１と上面と面一となるように、シリコンゴム製の
弾性体からなる充填材３を嵌挿する。 該充填材３の嵌挿により、FRP成形品５の周
縁部に、空気吹出溝２のマークが付着するのを防
止し、均一な表面を成形することができる。 次に、該成形型１の上面に、スプレーアツプ法
にて、FRP成形材料５１を積層し常温又は加温
状態で硬化させる。 硬化が完了した時点で、空気圧縮機（図示しな
い）を稼働させて、圧縮空気（図において矢印で
示す）を送気管４から、４ケ所の空気吹出溝２内
の充填材３の底面へ導き、かくして、空気吹出溝
２に嵌挿された充填材３は、開口部２１の方向へ
押上げられる。押上げられた充填材３が、第４図
に示すように、FRP成形品５を押上げることに
より、該成形品５の周縁部全面を均一に離型す
る。 離型された周縁部の間隙（成形型１とFRP成
形品５との間隙）に、人手を挿入するか、クレー
ンのチヤツクを挿入して該成形品５を持ち上げる
ことにより、成形型１から完全に脱型することが
できる。かくして、脱型された成形品５は、ばり
取り等の後処理工程を経て製品となる。 本考案に使用される成形型１は、通常FRP製
であるが、木製、金属製、FRP以外の樹脂製で
あつてもよい。 空気吹出溝２に嵌挿される充填材３は、シリコ
ンゴムの外、ウレタンゴムも好適に用いられる
が、成形型の材質により、木製、合成樹脂製、金
属製等、適宜選択使用しうる。 そして、空気吹出溝２の断面形状は、正方形、
半円形、三角形、その他の形状の中から、適宜選
択される。 又、上記実施例では、充填材３の上面が成形品
５に対応する型面を形成し、且つその型面は周縁
部の型面と略面一となるような場合の例を示した
が、必ずしもこの例に限定されず、例えば充填材
３を周縁部の型面よりも凹んだ状態になるように
すれば、成形品５の周縁部には、凸状リブが形成
されたものが得られる。 又、充填材３は、その上面が成形品５の周縁に
発生するばり（最終的に製品を形成しない部分）
に対応する型面に設けるようにすることもでき
る。 又、充填材３は、第５図に示すように、空気吹
出し溝２を閉塞するのはその上部だけとし、下部
は内側に切欠いた形状のものとした場合、圧縮空
気の作用により充填材３の上部が抜け、圧縮空気
は充填材３の下面を押圧するだけでなく、一部は
成形品５と成形型１との境界部６に働き、成形品
５の内面と成形型１の外面との間に空気が押し込
まれて離型するので、脱型がより早く、円滑にな
される。 又、上記実施例では、空気吹出し溝２を成形型
１の周縁部１１の４ケ所に、ほぼ全長に亘つて設
けたが、これに限定されるものでなく、対向する
２ケ所に設けたものであつてもよく、又、全周縁
に連続したものであつてもよい。 実験例 第２図に示すように、周縁部４ケ所に空気吹出
溝２が凹設されたFRP製の成形型１（表面積４
m²）を使用して、FRP成形品５（洗い場付浴槽、
平面投影面積1.6×1.2ｍ）をスプレーアツプ成形
した。 空気吹出溝２は、該成形品５の長辺方向で1.5
ｍ、短辺方向で1.1ｍであり、断面形状が幅1.5
cm、深さ1.5cmの正方形であつた。 FRPが硬化した後、空気圧縮機から圧縮空気
を送風し、該成形品５を脱型した。 一回の脱型に要した時間は、一人の作業員で
0.5分であつた。 一つの成形型１で100回の成形作業を行つた後、
成形型１の破損状況を調べたが、傷やコーナ部に
クラツクの発生は見られず、成形品５の傷も見ら
れなかつた。 比較実験例 空気吹出溝が設けられていない従来の成形型
（FRP製）を使用して、実験例と同様な形状の成
形品をスプレーアツプ成形した。 一回の脱型に要する時間は、作業員一人で４分
を要し、一つの成形型で100回の成形作業を行つ
たところ、成形型には５ケ所に及び傷が発生し、
且つ、コーナー部には、10ケ所のクラツクが発生
した。 又、100回の成形において、製品にも延べ８ケ
所の傷が発生した。 実験例及び比較実験例の結果を下表に示す。

【表】 （考案の効果） 本考案は、上述のような構成とされているの
で、成形型周縁部を圧縮空気によつて、自動的に
離型することができ、成形品全体の脱型作業を短
時間に、容易に行うことができる。 また、脱型作業によつて、成形型にクラツクや
傷が発生することがなく、成形品に傷が発生する
こともない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本考案の一実施例を示す断面図、第
２図は同上の平面図、第３図は同上本考案成形型
による成形型と成形品の成形状態を示す断面図、
第４図は同上のうち空気吹出溝を示す部分拡大
図、第５図は同上他の空気吹出し溝を示す部分拡
大図、第６図は従来の成形型を示す断面図であ
る。 １……成形型、２……空気吹出溝、３，３′…
…充填材、４……送風管、５……FRP成形品。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 繊維強化プラスチツク成形品をハンドレイアツ
   プ成形法若しくはスプレーアツプ成形法を用いて
   成形するための成形型において、該成形型の周縁
   部成形面側に空気吹出溝が凹設され、該空気吹出
   溝に充填材が嵌挿されてなることを特徴とする繊
   維強化プラスチツク成形型。