JPH0542566A - マスターシリンダのピストン成形方法 - Google Patents
マスターシリンダのピストン成形方法Info
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- JPH0542566A JPH0542566A JP20100191A JP20100191A JPH0542566A JP H0542566 A JPH0542566 A JP H0542566A JP 20100191 A JP20100191 A JP 20100191A JP 20100191 A JP20100191 A JP 20100191A JP H0542566 A JPH0542566 A JP H0542566A
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- molding
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/33—Moulds having transversely, e.g. radially, movable mould parts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0025—Preventing defects on the moulded article, e.g. weld lines, shrinkage marks
- B29C2045/0036—Submerged or recessed burrs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/748—Machines or parts thereof not otherwise provided for
- B29L2031/7494—Pistons
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Transmission Of Braking Force In Braking Systems (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、マスターシリンダのピストン成形方
法に関し、型開き部を構成する第１〜第３金型部材の当
接部分においてピストンの軸線方向端部外周に突出部が
形成されるのを防止することができ、成形作業の作業性
を向上することができるとともに、製造コストを低減す
ることができるマスターシリンダのピストン成形方法を
提供することを目的としている。 【構成】各コア23〜26によってキャビティ空間27を形成
する際、スライドコア23、24の成形面23ａ、24ａをピス
トン21の外周部21ａ、21ｂよりもピストン21の軸線に向
って互いに直線的に近接させて型割り部Ｐ３、Ｐ４を構
成し、この状態でキャビティ空間27に溶融樹脂を射出し
てピストン21を成形している。
法に関し、型開き部を構成する第１〜第３金型部材の当
接部分においてピストンの軸線方向端部外周に突出部が
形成されるのを防止することができ、成形作業の作業性
を向上することができるとともに、製造コストを低減す
ることができるマスターシリンダのピストン成形方法を
提供することを目的としている。 【構成】各コア23〜26によってキャビティ空間27を形成
する際、スライドコア23、24の成形面23ａ、24ａをピス
トン21の外周部21ａ、21ｂよりもピストン21の軸線に向
って互いに直線的に近接させて型割り部Ｐ３、Ｐ４を構
成し、この状態でキャビティ空間27に溶融樹脂を射出し
てピストン21を成形している。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は車輌のブレーキ装置に適
用されるマスターシリンダのピストン成形方法に関し、
詳しくは、射出成形によって成形される樹脂材料からな
るマスターシリンダのピストン成形方法に関する。
用されるマスターシリンダのピストン成形方法に関し、
詳しくは、射出成形によって成形される樹脂材料からな
るマスターシリンダのピストン成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のマスターシリンダとしては樹脂製
のピストンを有するものが知られており、例えば、図４
のように示される。図４において、１は樹脂性のピスト
ンであり、このピストン１はマスターシリンダのシリン
ダ本体２に摺動自在に収納され、軸線方向両端部外周と
軸線方向略中央部外周とがシリンダ本体２の内周部に摺
接している。ピストン１には金属製部材３が挿入されて
おり、この金属製部材３はピストン１の一端側から突出
する露出部３ａおよびピストン１の一端側に埋設された
埋設部３ｂから構成され、その軸線はピストン１の軸線
に一致している。
のピストンを有するものが知られており、例えば、図４
のように示される。図４において、１は樹脂性のピスト
ンであり、このピストン１はマスターシリンダのシリン
ダ本体２に摺動自在に収納され、軸線方向両端部外周と
軸線方向略中央部外周とがシリンダ本体２の内周部に摺
接している。ピストン１には金属製部材３が挿入されて
おり、この金属製部材３はピストン１の一端側から突出
する露出部３ａおよびピストン１の一端側に埋設された
埋設部３ｂから構成され、その軸線はピストン１の軸線
に一致している。
【０００３】また、ピストン１とシリンダ本体２の底部
との間にはスプリング４が縮設されており、このスプリ
ング４のピストン１側端部は露出部３ａに圧入されたス
プリングシート５に当接している。このピストン１およ
び金属製部材３は図５に示すような金型を用いる射出成
形法によって一体的に成形されており、この成形方法を
図５に示す。図５において、10、11はそれぞれ矢印ａ、
ｂ方向に示す型開き方向および矢印ａ、ｂ方向と反対方
向の型締め方向に移動可能なスライドコアであり、これ
らスライドコア10、11は内周部にピストン１の外周形状
に対応する成形面が形成されている。
との間にはスプリング４が縮設されており、このスプリ
ング４のピストン１側端部は露出部３ａに圧入されたス
プリングシート５に当接している。このピストン１およ
び金属製部材３は図５に示すような金型を用いる射出成
形法によって一体的に成形されており、この成形方法を
図５に示す。図５において、10、11はそれぞれ矢印ａ、
ｂ方向に示す型開き方向および矢印ａ、ｂ方向と反対方
向の型締め方向に移動可能なスライドコアであり、これ
らスライドコア10、11は内周部にピストン１の外周形状
に対応する成形面が形成されている。
【０００４】また、12、13はそれぞれ矢印ｃ、ｄ方向に
示す型開き方向および矢印ｃ、ｄ方向と反対方向の型締
め方向に移動可能なキャビティコアおよびコアであり、
これらコア12、13は内周部にピストン１の軸線方向両端
部形状および該方向両端部の外周形状に対応する成形面
が形成され、これらコア12、13はコア10、11に当接して
破線で示す型割り部Ｐ１、Ｐ２を構成したとき、該コア
10、11と共にキャビティ空間14を画成している。なお、
15はキャビティコア12に形成され溶融樹脂が通過するス
プール15である。
示す型開き方向および矢印ｃ、ｄ方向と反対方向の型締
め方向に移動可能なキャビティコアおよびコアであり、
これらコア12、13は内周部にピストン１の軸線方向両端
部形状および該方向両端部の外周形状に対応する成形面
が形成され、これらコア12、13はコア10、11に当接して
破線で示す型割り部Ｐ１、Ｐ２を構成したとき、該コア
10、11と共にキャビティ空間14を画成している。なお、
15はキャビティコア12に形成され溶融樹脂が通過するス
プール15である。
【０００５】このような構成を有する金型によってピス
トン１を成形するには、コア13で金属製部材３を保持し
た状態でコア10〜13を型締めさせてキャビティ空間14を
形成する。このとき、型割り部Ｐ１、Ｐ２を挟んでシリ
ンダ２の内周面に摺接するピストン１の外周部を成形す
るコア12、13の成形面12ａ、13ａとピストン１のテーパ
部を成形するコア10、11の成形面10ａ、10ｂ、11ａ、11
ｂを接続するようにコア10、11を型締めする。この状態
でキャビティ空間14にスプール15から溶融を充填し、各
コア10〜13によって画成されるキャビティ空間14に対応
する形状のピストン１を成形する。そして、成形後、各
コア10〜13を矢印ａ〜ｄ方向に型開きしてピストン１を
取り出す。
トン１を成形するには、コア13で金属製部材３を保持し
た状態でコア10〜13を型締めさせてキャビティ空間14を
形成する。このとき、型割り部Ｐ１、Ｐ２を挟んでシリ
ンダ２の内周面に摺接するピストン１の外周部を成形す
るコア12、13の成形面12ａ、13ａとピストン１のテーパ
部を成形するコア10、11の成形面10ａ、10ｂ、11ａ、11
ｂを接続するようにコア10、11を型締めする。この状態
でキャビティ空間14にスプール15から溶融を充填し、各
コア10〜13によって画成されるキャビティ空間14に対応
する形状のピストン１を成形する。そして、成形後、各
コア10〜13を矢印ａ〜ｄ方向に型開きしてピストン１を
取り出す。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のマスターシリンダのピストン成形方法にあっ
ては、コア10、11を型締めする際に、該コア10、11のテ
ーパ部の成形面10ａ、10ｂ、11ａ、11ｂを型割り部Ｐ
１、Ｐ２を挟んでコア12、13の成形面12ａ、13ａに接続
することによりキャビティ空間14を形成していたため、
該コア10、11がピストン１の径方向に互いにずれた場
合、コア10、11を型開きしたときに図６に示すようにピ
ストン１の端部外周１ａ、１ｂにピストン１の径方向外
方に突出する突出部Ｔ１、Ｔ２が形成されてしまった。
このため、ピストン１を各コア10〜13から取り出した後
に該突出部Ｔ１、Ｔ２を研磨しなければならず、ピスト
ン１の成形作業の作業工数が増大して、成形作業が面倒
になる上に製造コストが増大してしまうという問題があ
った。
うな従来のマスターシリンダのピストン成形方法にあっ
ては、コア10、11を型締めする際に、該コア10、11のテ
ーパ部の成形面10ａ、10ｂ、11ａ、11ｂを型割り部Ｐ
１、Ｐ２を挟んでコア12、13の成形面12ａ、13ａに接続
することによりキャビティ空間14を形成していたため、
該コア10、11がピストン１の径方向に互いにずれた場
合、コア10、11を型開きしたときに図６に示すようにピ
ストン１の端部外周１ａ、１ｂにピストン１の径方向外
方に突出する突出部Ｔ１、Ｔ２が形成されてしまった。
このため、ピストン１を各コア10〜13から取り出した後
に該突出部Ｔ１、Ｔ２を研磨しなければならず、ピスト
ン１の成形作業の作業工数が増大して、成形作業が面倒
になる上に製造コストが増大してしまうという問題があ
った。
【０００７】また、上記コア10、11の径方向の型ずれを
防止することができれば、ピストン１の両端部外周に突
出部Ｔ１、Ｔ２が形成されないが、コア10、11を径方向
に互いにずれないように確実に型閉めするのは困難であ
り、突出部Ｔ１、Ｔ２が形成されるのを防止することは
非常に困難であった。そこで本発明は、型開き部を構成
する第１〜第３金型部材の当接部分においてピストンの
軸線方向端部外周に突出部が形成されるのを防止するこ
とができ、成形作業の作業性を向上することができると
ともに、製造コストを低減することができるマスターシ
リンダのピストン成形方法を提供することを目的として
いる。
防止することができれば、ピストン１の両端部外周に突
出部Ｔ１、Ｔ２が形成されないが、コア10、11を径方向
に互いにずれないように確実に型閉めするのは困難であ
り、突出部Ｔ１、Ｔ２が形成されるのを防止することは
非常に困難であった。そこで本発明は、型開き部を構成
する第１〜第３金型部材の当接部分においてピストンの
軸線方向端部外周に突出部が形成されるのを防止するこ
とができ、成形作業の作業性を向上することができると
ともに、製造コストを低減することができるマスターシ
リンダのピストン成形方法を提供することを目的として
いる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
上記課題を達成するため、ピストンの軸線を挟んで対向
し、ピストンの外周形状に対応する成形面を有する一対
の第１金型部材および第２金型部材と、ピストンの外周
部の形状をシリンダの内周部に摺接可能なように形成す
る成形面を有し、前記第１金型部材および第２金型部材
の少なくともピストンの軸線方向一端部に当接して該第
１金型部材および第２金型部材と共に型割り部を構成す
る少なくとも１つ以上の第３金型部材と、によって形成
されるキャビティ空間に溶融樹脂を射出することにより
ピストンを形成するようにしたマスターシリンダのピス
トン成形方法において、前記第１〜第３金型部材によっ
てキャビティ空間を形成する際、第１金型部材および第
２金型部材の成形面をピストンの軸線方向一端部外周よ
りもピストンの軸線に向って互いに直線的に近接させる
ようにして型割り部を構成することにより、前記キャビ
ティ空間に溶融樹脂を射出してピストンを成形すること
を特徴としている。
上記課題を達成するため、ピストンの軸線を挟んで対向
し、ピストンの外周形状に対応する成形面を有する一対
の第１金型部材および第２金型部材と、ピストンの外周
部の形状をシリンダの内周部に摺接可能なように形成す
る成形面を有し、前記第１金型部材および第２金型部材
の少なくともピストンの軸線方向一端部に当接して該第
１金型部材および第２金型部材と共に型割り部を構成す
る少なくとも１つ以上の第３金型部材と、によって形成
されるキャビティ空間に溶融樹脂を射出することにより
ピストンを形成するようにしたマスターシリンダのピス
トン成形方法において、前記第１〜第３金型部材によっ
てキャビティ空間を形成する際、第１金型部材および第
２金型部材の成形面をピストンの軸線方向一端部外周よ
りもピストンの軸線に向って互いに直線的に近接させる
ようにして型割り部を構成することにより、前記キャビ
ティ空間に溶融樹脂を射出してピストンを成形すること
を特徴としている。
【０００９】
【作用】本発明では、第１〜第３金型部材によってキャ
ビティ空間が形成される際、第１金型部材および第２金
型部材の成形面がピストンの軸線方向端部外周よりもピ
ストンの軸線に向って互いに直線的に近接されて型割り
部が構成される。この状態で第１〜第３金型部材によっ
て形成されるキャビティ空間に溶融樹脂が射出されてピ
ストンが成形される。
ビティ空間が形成される際、第１金型部材および第２金
型部材の成形面がピストンの軸線方向端部外周よりもピ
ストンの軸線に向って互いに直線的に近接されて型割り
部が構成される。この状態で第１〜第３金型部材によっ
て形成されるキャビティ空間に溶融樹脂が射出されてピ
ストンが成形される。
【００１０】したがって、型割り部に位置するとともに
シリンダの内周部に摺接するピストンの軸線方向端部外
周からピストンの軸線に向って延在する直線部が形成さ
れ、第１、２金型部材が互いにピストンの径方向に型ず
れしても、ピストンの軸線方向端部外周に突出部が形成
されない。この結果、ピストンを研磨等して仕上げる工
程が不要になり、成形作業の作業性が向上するととも
に、製造コストが低減する。
シリンダの内周部に摺接するピストンの軸線方向端部外
周からピストンの軸線に向って延在する直線部が形成さ
れ、第１、２金型部材が互いにピストンの径方向に型ず
れしても、ピストンの軸線方向端部外周に突出部が形成
されない。この結果、ピストンを研磨等して仕上げる工
程が不要になり、成形作業の作業性が向上するととも
に、製造コストが低減する。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
図１〜３は本発明に係るマスターシリンダのピストン成
形方法を達成するための金型部材の一実施例を示す図で
ある。なお、本実施例では、マスターシリンダの構成は
図４と同一であるため、詳しい説明を省略する。
図１〜３は本発明に係るマスターシリンダのピストン成
形方法を達成するための金型部材の一実施例を示す図で
ある。なお、本実施例では、マスターシリンダの構成は
図４と同一であるため、詳しい説明を省略する。
【００１２】まず、構成を説明する。なお、図１はピス
トンが成形された状態を示す図である。同図において、
21は樹脂製のピストンであり、このピストン21はマスタ
ーシリンダのシリンダ本体２に摺動自在に収納され、軸
線方向両端部外周および軸線方向略中央部外周がシリン
ダ２の内周部に摺接している。ピストン21には金属製部
材22が挿入されており、この金属製部材22はピストンの
一端側から突出する露出部22ａおよびピストン21の一端
側に埋設された埋設部22ｂから構成され、その軸線はピ
ストン21の軸線に一致している。
トンが成形された状態を示す図である。同図において、
21は樹脂製のピストンであり、このピストン21はマスタ
ーシリンダのシリンダ本体２に摺動自在に収納され、軸
線方向両端部外周および軸線方向略中央部外周がシリン
ダ２の内周部に摺接している。ピストン21には金属製部
材22が挿入されており、この金属製部材22はピストンの
一端側から突出する露出部22ａおよびピストン21の一端
側に埋設された埋設部22ｂから構成され、その軸線はピ
ストン21の軸線に一致している。
【００１３】23、24はそれぞれ第１金型部材および第２
金型部材としてのスライドコアであり、該コア23、24は
ピストン21の軸線を挟んで対向して配設され、ピストン
21の外周形状に対応するように形成された成形面23ａ、
24ａを有している。これらスライドコア23、24は図示し
ない射出成形機のダイプレートに取付けられており、そ
れぞれ矢印ａ１、ｂ１方向に示す型開き方向および矢印
ａ１、ｂ１方向と反対方向の型締め方向に移動するよう
になっている。
金型部材としてのスライドコアであり、該コア23、24は
ピストン21の軸線を挟んで対向して配設され、ピストン
21の外周形状に対応するように形成された成形面23ａ、
24ａを有している。これらスライドコア23、24は図示し
ない射出成形機のダイプレートに取付けられており、そ
れぞれ矢印ａ１、ｂ１方向に示す型開き方向および矢印
ａ１、ｂ１方向と反対方向の型締め方向に移動するよう
になっている。
【００１４】25、26はそれぞれ第３金型部材としてのキ
ャビティコアおよびコアであり、これらキャビティコア
25およびコア26は、ピストン21の端部外周の形状をシリ
ンダ本体２の内周部に摺接可能なように形成する成形面
25ａ、26ａを有し、それぞれスライドコア23、24のピス
トン21の軸線方向両端部に当接して該スライドコア23、
24と共に破線で示す型割り部Ｐ３、Ｐ４を構成してい
る。
ャビティコアおよびコアであり、これらキャビティコア
25およびコア26は、ピストン21の端部外周の形状をシリ
ンダ本体２の内周部に摺接可能なように形成する成形面
25ａ、26ａを有し、それぞれスライドコア23、24のピス
トン21の軸線方向両端部に当接して該スライドコア23、
24と共に破線で示す型割り部Ｐ３、Ｐ４を構成してい
る。
【００１５】これらキャビティコア25およびコア26はそ
れぞれ図示しない射出成形機のダイプレートに取付けら
れており、矢印ｃ１、ｄ１方向に示す型開き方向および
矢印ｃ１、ｄ１方向と反対方向の型締め方向に移動する
ようになっている。そして、上述した各コア23〜26は型
締め時にキャビティ空間27を形成しており、このキャビ
ティ空間27にはキャビティコア25に形成されたスプール
28を介して図示しない射出ノズルからの溶融樹脂が射出
されるようになっている。
れぞれ図示しない射出成形機のダイプレートに取付けら
れており、矢印ｃ１、ｄ１方向に示す型開き方向および
矢印ｃ１、ｄ１方向と反対方向の型締め方向に移動する
ようになっている。そして、上述した各コア23〜26は型
締め時にキャビティ空間27を形成しており、このキャビ
ティ空間27にはキャビティコア25に形成されたスプール
28を介して図示しない射出ノズルからの溶融樹脂が射出
されるようになっている。
【００１６】一方、スライドコア23、24は型閉じ時にピ
ストン21の外周部21ａ、21ｂを成形するキャビティコア
25およびコア26の成形面25ａ、26ａよりもピストン21の
軸線に向って互いに直線的に近接するようになってお
り、この状態で図２に示すようにキャビティコア25およ
びコア26と共に型割り面Ｐ３、Ｐ４を構成するようにな
っている。
ストン21の外周部21ａ、21ｂを成形するキャビティコア
25およびコア26の成形面25ａ、26ａよりもピストン21の
軸線に向って互いに直線的に近接するようになってお
り、この状態で図２に示すようにキャビティコア25およ
びコア26と共に型割り面Ｐ３、Ｐ４を構成するようにな
っている。
【００１７】次に、作用を説明する。このような構成を
有する各コア23〜26によってピストン21を成形するに
は、まず、コア26で金属製部材22を保持した状態でダイ
プレートを可動してコア23〜26を型締めさせ、キャビテ
ィ空間27を形成する。このとき、スライドコア23、24が
ピストン21の端部外周を成形するキャビティコア25およ
びコア26の成形面25ａ、26ａよりもピストン21の軸線に
向って互いに直線的に近接した状態でキャビティコア25
およびコア26に当接してこれらコア25、コア26と共に型
割り面Ｐ３、Ｐ４を構成する。
有する各コア23〜26によってピストン21を成形するに
は、まず、コア26で金属製部材22を保持した状態でダイ
プレートを可動してコア23〜26を型締めさせ、キャビテ
ィ空間27を形成する。このとき、スライドコア23、24が
ピストン21の端部外周を成形するキャビティコア25およ
びコア26の成形面25ａ、26ａよりもピストン21の軸線に
向って互いに直線的に近接した状態でキャビティコア25
およびコア26に当接してこれらコア25、コア26と共に型
割り面Ｐ３、Ｐ４を構成する。
【００１８】次いで、各コア23〜26が型締めされた後、
射出ノズルからスプール28を介してキャビティ空間27に
溶融樹脂が射出されると、キャビティ空間内27に成形面
23ａ〜26ａに対応した外周形状を有するピストン21が金
属製部材22と一体的に成形される。次いで、所定時間経
過して溶融樹脂が冷却された後、各コア23〜26を矢印ａ
１〜ｄ１方向に型開きしてピストン21を取り出す。この
ため、ピストンの両端部外周21ａ、21ｂには、図３に示
すように該外周21ａ、21ｂから軸線に向って直線的に延
在する直線部21ｃ、21ｄが形成され、該外周部21ａ、21
ｂに従来のようにピストン21の半径方向外方に突出する
突出部が形成されない。
射出ノズルからスプール28を介してキャビティ空間27に
溶融樹脂が射出されると、キャビティ空間内27に成形面
23ａ〜26ａに対応した外周形状を有するピストン21が金
属製部材22と一体的に成形される。次いで、所定時間経
過して溶融樹脂が冷却された後、各コア23〜26を矢印ａ
１〜ｄ１方向に型開きしてピストン21を取り出す。この
ため、ピストンの両端部外周21ａ、21ｂには、図３に示
すように該外周21ａ、21ｂから軸線に向って直線的に延
在する直線部21ｃ、21ｄが形成され、該外周部21ａ、21
ｂに従来のようにピストン21の半径方向外方に突出する
突出部が形成されない。
【００１９】このように本実施例では、各コア23〜26に
よってキャビティ空間27を形成する際、スライドコア2
3、24の成形面23ａ、24ａをピストン21の外周部21ａ、2
1ｂよりもピストン21の軸線に向って互いに直線的に近
接させて型割り部Ｐ３、Ｐ４を構成し、この状態でキャ
ビティ空間27に溶融樹脂を射出してピストン21を形成し
ているため、型割り部Ｐ３、Ｐ４に位置するとともにシ
リンダ２の内周部に摺接するピストン21の軸線方向端部
外周21ａ、21ｂからピストン21の軸線に向って延在する
直線部21ｃ、21ｄを形成することができ、スライドコア
23、24が互いにピストン21の径方向に型ずれしても、ピ
ストン21の端部外周21ａ、21ｂに突出部が成形されるこ
とがない。この結果、ピストン21の仕上加工を不要にす
ることができ、ピストン21の成形作業の作業工数が増大
するのを防止して成形作業の作業性を向上させることが
できる上に、製造コストを低減することができる。
よってキャビティ空間27を形成する際、スライドコア2
3、24の成形面23ａ、24ａをピストン21の外周部21ａ、2
1ｂよりもピストン21の軸線に向って互いに直線的に近
接させて型割り部Ｐ３、Ｐ４を構成し、この状態でキャ
ビティ空間27に溶融樹脂を射出してピストン21を形成し
ているため、型割り部Ｐ３、Ｐ４に位置するとともにシ
リンダ２の内周部に摺接するピストン21の軸線方向端部
外周21ａ、21ｂからピストン21の軸線に向って延在する
直線部21ｃ、21ｄを形成することができ、スライドコア
23、24が互いにピストン21の径方向に型ずれしても、ピ
ストン21の端部外周21ａ、21ｂに突出部が成形されるこ
とがない。この結果、ピストン21の仕上加工を不要にす
ることができ、ピストン21の成形作業の作業工数が増大
するのを防止して成形作業の作業性を向上させることが
できる上に、製造コストを低減することができる。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、第１、第２金型部材が
互いにピストンの径方向に型ずれしても、ピストンの軸
線方向端部外周に従来のように突出部が形成されること
がない。この結果、ピストンを研磨等して仕上げる加工
工程を不要にすることができ、ピストンの成形作業の作
業工数が増大するのを防止して成形作業の作業性を向上
させることができる上に、製造コストを低減することが
できる。
互いにピストンの径方向に型ずれしても、ピストンの軸
線方向端部外周に従来のように突出部が形成されること
がない。この結果、ピストンを研磨等して仕上げる加工
工程を不要にすることができ、ピストンの成形作業の作
業工数が増大するのを防止して成形作業の作業性を向上
させることができる上に、製造コストを低減することが
できる。
【図１】請求項１記載の発明に係るマスターシリンダの
ピストン成形方法を達成するための金型部材およびピス
トンの断面図である。
ピストン成形方法を達成するための金型部材およびピス
トンの断面図である。
【図２】（ａ）は図１におけるＡ１部分の拡大図であ
り、（ｂ）は図１におけるＢ１部分の拡大図である。
り、（ｂ）は図１におけるＢ１部分の拡大図である。
【図３】各金型部材からピストンを取り出した時のピス
トンの軸線方向端部外周の断面図である。
トンの軸線方向端部外周の断面図である。
【図４】従来のマスターシリンダの断面図である。
【図５】従来のマスターシリンダのピストン成形方法を
実施するための金型部材およびピストンの断面図であ
る。
実施するための金型部材およびピストンの断面図であ
る。
【図６】（ａ）は図５におけるＡ部分の拡大図であり、
（ｂ）は図５におけるＢ部分の拡大図である。
（ｂ）は図５におけるＢ部分の拡大図である。
２ シリンダ本体（シリンダ） 21 ピストン 23 スライドコア（第１金型部材） 24 スライドコア（第２金型部材） 25 キャビティコア（第３金型部材） 26 コア（第３金型部材） 27 キャビティ空間
Claims (1)
- 【請求項１】ピストンの軸線を挟んで対向し、ピストン
の外周形状に対応する成形面を有する一対の第１金型部
材および第２金型部材と、ピストンの外周部の形状をシ
リンダの内周部に摺接可能なように形成する成形面を有
し、前記第１金型部材および第２金型部材の少なくとも
ピストンの軸線方向一端部に当接して該第１金型部材お
よび第２金型部材と共に型割り部を構成する少なくとも
１つ以上の第３金型部材と、によって形成されるキャビ
ティ空間に溶融樹脂を射出することによりピストンを形
成するようにしたマスターシリンダのピストン成形方法
において、前記第１〜第３金型部材によってキャビティ
空間を形成する際、第１金型部材および第２金型部材の
成形面をピストンの軸線方向一端部外周よりもピストン
の軸線に向って互いに直線的に近接させるようにして型
割り部を構成することにより、前記キャビティ空間に溶
融樹脂を射出してピストンを成形することを特徴とする
マスターシリンダのピストン成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20100191A JPH0542566A (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | マスターシリンダのピストン成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20100191A JPH0542566A (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | マスターシリンダのピストン成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0542566A true JPH0542566A (ja) | 1993-02-23 |
Family
ID=16433859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20100191A Pending JPH0542566A (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | マスターシリンダのピストン成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0542566A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2817190A1 (fr) * | 2000-11-30 | 2002-05-31 | Bosch Gmbh Robert | Fabrication d'un piston secondaire de maitre-cylindre |
| KR102015436B1 (ko) * | 2018-05-09 | 2019-08-28 | 주식회사 센트랄 | 브레이크 마스터실린더용 피스톤을 플라스틱 사출 형성하여 제조하는 금형장치 및 그 제조방법 |
-
1991
- 1991-08-12 JP JP20100191A patent/JPH0542566A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2817190A1 (fr) * | 2000-11-30 | 2002-05-31 | Bosch Gmbh Robert | Fabrication d'un piston secondaire de maitre-cylindre |
| WO2002043941A1 (fr) * | 2000-11-30 | 2002-06-06 | Robert Bosch Gmbh | Fabrication d'un piston secondaire de maître-cylindre |
| KR102015436B1 (ko) * | 2018-05-09 | 2019-08-28 | 주식회사 센트랄 | 브레이크 마스터실린더용 피스톤을 플라스틱 사출 형성하여 제조하는 금형장치 및 그 제조방법 |
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