JPH0541310A - 電圧非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体の製造方法Info
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- JPH0541310A JPH0541310A JP3219364A JP21936491A JPH0541310A JP H0541310 A JPH0541310 A JP H0541310A JP 3219364 A JP3219364 A JP 3219364A JP 21936491 A JP21936491 A JP 21936491A JP H0541310 A JPH0541310 A JP H0541310A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐湿性、および放電耐量、雷サージ印加後の
バリスタ電圧変化率等の電気的特性の良好な電圧非直線
抵抗体を得ることのできる製造方法を提供する。 【構成】 酸化亜鉛を主成分とし、添加成分として少な
くともビスマス化合物を含む混合物を所定の形状に成形
した後、成形体を焼成してなる電圧非直線抵抗体の製造
方法において、前記焼成工程における降温過程の少なく
とも７００〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr の降温
速度で冷却するとともに、少なくとも７００〜５００℃
の間の炉内酸素濃度を６０％以上とする。
バリスタ電圧変化率等の電気的特性の良好な電圧非直線
抵抗体を得ることのできる製造方法を提供する。 【構成】 酸化亜鉛を主成分とし、添加成分として少な
くともビスマス化合物を含む混合物を所定の形状に成形
した後、成形体を焼成してなる電圧非直線抵抗体の製造
方法において、前記焼成工程における降温過程の少なく
とも７００〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr の降温
速度で冷却するとともに、少なくとも７００〜５００℃
の間の炉内酸素濃度を６０％以上とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、避雷器等の過電圧保護
装置に使用される酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵
抗体の製造方法に関するものである。
装置に使用される酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵
抗体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗
体は、そのすぐれた非直線電圧−電流特性から電圧安定
化あるいはサージ吸収を目的とした避雷器やサージアブ
ソーバに広く利用されている。この電圧非直線抵抗体
は、主成分の酸化亜鉛に電圧非直線性を発現する少量の
ビスマス、アンチモン、コバルト、マンガン等の酸化物
を添加し、混合、造粒、成形した後焼成し、好ましくは
側面高抵抗層を形成するための無機物質を塗布した後再
度焼成し、その焼結体に電極を取り付けることにより作
製することができる。
体は、そのすぐれた非直線電圧−電流特性から電圧安定
化あるいはサージ吸収を目的とした避雷器やサージアブ
ソーバに広く利用されている。この電圧非直線抵抗体
は、主成分の酸化亜鉛に電圧非直線性を発現する少量の
ビスマス、アンチモン、コバルト、マンガン等の酸化物
を添加し、混合、造粒、成形した後焼成し、好ましくは
側面高抵抗層を形成するための無機物質を塗布した後再
度焼成し、その焼結体に電極を取り付けることにより作
製することができる。
【０００３】上述した基本となる電圧非直線抵抗体の製
造方法の各工程について、従来から種々の改良が提案さ
れており、その一例として、焼成工程の降温過程におけ
る降温速度を規定することにより、素子の寿命特性を向
上させる技術が、例えば特開昭５８−２００５０７号公
報、特開昭５８−６７６０５号公報において開示されて
いる。
造方法の各工程について、従来から種々の改良が提案さ
れており、その一例として、焼成工程の降温過程におけ
る降温速度を規定することにより、素子の寿命特性を向
上させる技術が、例えば特開昭５８−２００５０７号公
報、特開昭５８−６７６０５号公報において開示されて
いる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た特開昭５８−２００５０７号公報または特開昭５８−
６７６０５号公報に開示された技術では、降温過程にお
ける降温速度のみの規定であるため、耐湿性、放電耐量
等の特性が十分でない問題があった。また、降温過程に
おける雰囲気については特に規定されていないため、降
温過程における炉内酸素濃度が素子特性に及ぼす影響に
ついては不明であるという問題もあった。
た特開昭５８−２００５０７号公報または特開昭５８−
６７６０５号公報に開示された技術では、降温過程にお
ける降温速度のみの規定であるため、耐湿性、放電耐量
等の特性が十分でない問題があった。また、降温過程に
おける雰囲気については特に規定されていないため、降
温過程における炉内酸素濃度が素子特性に及ぼす影響に
ついては不明であるという問題もあった。
【０００５】本発明の目的は上述した課題を解消して、
耐湿性、および放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電
圧変化率等の電気的特性の良好な電圧非直線抵抗体を得
ることのできる電圧非直線抵抗体の製造方法を提供しよ
うとするものである。
耐湿性、および放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電
圧変化率等の電気的特性の良好な電圧非直線抵抗体を得
ることのできる電圧非直線抵抗体の製造方法を提供しよ
うとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の電圧非直線抵抗
体の製造方法は、酸化亜鉛を主成分とし、添加成分とし
て少なくともビスマス化合物を含む混合物を所定の形状
に成形した後、成形体を焼成してなる電圧非直線抵抗体
の製造方法において、前記焼成工程における降温過程の
少なくとも７００〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr
の降温速度で冷却するとともに、前記降温過程の少なく
とも７００〜５００℃の間の炉内酸素濃度を６０％以上
とすることを特徴とするものである。
体の製造方法は、酸化亜鉛を主成分とし、添加成分とし
て少なくともビスマス化合物を含む混合物を所定の形状
に成形した後、成形体を焼成してなる電圧非直線抵抗体
の製造方法において、前記焼成工程における降温過程の
少なくとも７００〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr
の降温速度で冷却するとともに、前記降温過程の少なく
とも７００〜５００℃の間の炉内酸素濃度を６０％以上
とすることを特徴とするものである。
【０００７】
【作用】上述した構成において、本発明では、降温過程
のうち少なくとも７００〜５００℃の間の降温速度およ
び炉内酸素濃度を所定の値にすることの相乗効果によ
り、耐湿性、および放電耐量、雷サージ印加後のバリス
タ電圧変化率等の電気的特性が良好な電圧非直線抵抗体
を得ることができることを見いだしたことによる。ここ
で、降温過程のうち少なくとも７００〜５００℃の間の
降温速度を６０〜４００℃/hr と規定し、さらに炉内酸
素濃度を６０％以上と規定したのは、後述した実施例か
ら明らかなように、これらの範囲をはずれると耐湿性、
放電耐量、サージ印加後のバリスタ電圧変化率のいずれ
かの特性が悪化するためである。また、７００〜５００
℃の間だけでなく、降温過程全体の降温速度を６０〜４
００℃/hr とし、さらに降温過程全体の炉内酸素濃度を
６０％以上とすると、さらに良好な電気的特性を有する
電圧非直線抵抗体を得ることができる。
のうち少なくとも７００〜５００℃の間の降温速度およ
び炉内酸素濃度を所定の値にすることの相乗効果によ
り、耐湿性、および放電耐量、雷サージ印加後のバリス
タ電圧変化率等の電気的特性が良好な電圧非直線抵抗体
を得ることができることを見いだしたことによる。ここ
で、降温過程のうち少なくとも７００〜５００℃の間の
降温速度を６０〜４００℃/hr と規定し、さらに炉内酸
素濃度を６０％以上と規定したのは、後述した実施例か
ら明らかなように、これらの範囲をはずれると耐湿性、
放電耐量、サージ印加後のバリスタ電圧変化率のいずれ
かの特性が悪化するためである。また、７００〜５００
℃の間だけでなく、降温過程全体の降温速度を６０〜４
００℃/hr とし、さらに降温過程全体の炉内酸素濃度を
６０％以上とすると、さらに良好な電気的特性を有する
電圧非直線抵抗体を得ることができる。
【０００８】
【実施例】まず、本発明に従って電圧非直線抵抗体を製
造する方法について説明する。まず第一に、酸化亜鉛を
主成分とし、従来から公知の少量のＢｉ2 Ｏ3 、Ｃｏ2
Ｏ3 、ＭｎＯ2 、Ｓｂ2 Ｏ3 、Ｃｒ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、
ＮｉＯ、好ましくはＡｇ2 Ｏ 、Ｂ2 Ｏ3 からなる原料
粉末を準備する。次に、準備した原料粉末をポリビニル
アルコール水溶液等をバインダとしてボールミル等で湿
式混合し、乾燥、造粒後、所定形状に成形し、得られた
成形体を脱脂して脱脂体を得る。
造する方法について説明する。まず第一に、酸化亜鉛を
主成分とし、従来から公知の少量のＢｉ2 Ｏ3 、Ｃｏ2
Ｏ3 、ＭｎＯ2 、Ｓｂ2 Ｏ3 、Ｃｒ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、
ＮｉＯ、好ましくはＡｇ2 Ｏ 、Ｂ2 Ｏ3 からなる原料
粉末を準備する。次に、準備した原料粉末をポリビニル
アルコール水溶液等をバインダとしてボールミル等で湿
式混合し、乾燥、造粒後、所定形状に成形し、得られた
成形体を脱脂して脱脂体を得る。
【０００９】その後、得られた脱脂体に対して、通常の
条件で昇温して最高温度で焼成後、降温過程の少なくと
も７００〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr の降温速
度で冷却するとともに、前記降温過程の少なくとも７０
０〜５００℃の間の炉内酸素濃度を６０％以上にして焼
成体を得る。この際、７００〜５００℃の間だけでな
く、降温過程全体の降温速度を６０〜４００℃/hr と
し、さらに降温過程全体の炉内酸素濃度を６０％以上と
すると好ましい。最後に、両端面を加工、研摩後、アル
ミニウム電極を両端面に溶射等の方法により設けて、例
えば直径４７ｍｍ，電極径４６ｍｍ、厚さ２０ｍｍの電
圧非直線抵抗体を得ている。
条件で昇温して最高温度で焼成後、降温過程の少なくと
も７００〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr の降温速
度で冷却するとともに、前記降温過程の少なくとも７０
０〜５００℃の間の炉内酸素濃度を６０％以上にして焼
成体を得る。この際、７００〜５００℃の間だけでな
く、降温過程全体の降温速度を６０〜４００℃/hr と
し、さらに降温過程全体の炉内酸素濃度を６０％以上と
すると好ましい。最後に、両端面を加工、研摩後、アル
ミニウム電極を両端面に溶射等の方法により設けて、例
えば直径４７ｍｍ，電極径４６ｍｍ、厚さ２０ｍｍの電
圧非直線抵抗体を得ている。
【００１０】以下、実際の例について説明する。実施例１ 上述した製造方法に従い、Ｂｉ2 Ｏ3 0.7 mol% 、Ｓｂ
2 Ｏ3 1.0 mol% 、Ｃｒ2 Ｏ3 0.7 mol% 、ＭｎＯ2
0.5 mol% 、Ｃｏ2 Ｏ3 1.0 mol% 、ＳｉＯ2 1.5 mol%
、ＮｉＯ 1.0 mol%、Ａｌ2 Ｏ3 0.005mol%、残部Ｚ
ｎＯ、さらに外配でＡｇ2 Ｏ 0.02 wt%、Ｂ2 Ｏ3 0.0
1 wt% からなる原料粉末から脱脂体を得た後、昇温速度
４０℃/hr 、最高保持温度１１８０℃、保持時間５時間
の条件で焼成を行なった。この焼成の降温過程におい
て、１１８０℃の最高温度から７００℃の間および５０
０℃から室温までの間は降温速度４０℃/hr で冷却する
とともに、７００〜５００℃の間は以下の表１に示す降
温速度および炉内酸素濃度で冷却を行い、本発明範囲内
の試料No.1-12 および比較例試料No.13-30の電圧非直線
抵抗体を得た。
2 Ｏ3 1.0 mol% 、Ｃｒ2 Ｏ3 0.7 mol% 、ＭｎＯ2
0.5 mol% 、Ｃｏ2 Ｏ3 1.0 mol% 、ＳｉＯ2 1.5 mol%
、ＮｉＯ 1.0 mol%、Ａｌ2 Ｏ3 0.005mol%、残部Ｚ
ｎＯ、さらに外配でＡｇ2 Ｏ 0.02 wt%、Ｂ2 Ｏ3 0.0
1 wt% からなる原料粉末から脱脂体を得た後、昇温速度
４０℃/hr 、最高保持温度１１８０℃、保持時間５時間
の条件で焼成を行なった。この焼成の降温過程におい
て、１１８０℃の最高温度から７００℃の間および５０
０℃から室温までの間は降温速度４０℃/hr で冷却する
とともに、７００〜５００℃の間は以下の表１に示す降
温速度および炉内酸素濃度で冷却を行い、本発明範囲内
の試料No.1-12 および比較例試料No.13-30の電圧非直線
抵抗体を得た。
【００１１】得られた電圧非直線抵抗体に対して、バリ
スタ電圧（Ｖ1mA）、制限電圧比（Ｖ40KA／Ｖ1mA ）、
雷サージ放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化
率（ΔＶ1mA ）、耐湿性を測定した。バリスタ電圧（Ｖ
1mA ）は、１ｍＡの電流が流れたときの電圧を素子の厚
さで除した値として求めた。雷サージ放電耐量は、４／
１０μs の波形のインパルス電流を２回印加後破壊しな
かったときのインパルス電流の最大レベルとして求め
た。雷サージ印加後のバリスタ電圧変化率（ΔＶ1mA ）
は、４／１０μs で１００ＫＡのサージを２回同一方
向に印加した後のバリスタ電圧の変化から求めた。耐湿
性は、素子を蛍光探傷液中に圧力２００kg/cm2の状態で
２４時間浸漬した後の吸湿状態を検査し、滲みのないも
のを○、滲みのあるものを×として表示した。結果を表
１に示す。
スタ電圧（Ｖ1mA）、制限電圧比（Ｖ40KA／Ｖ1mA ）、
雷サージ放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化
率（ΔＶ1mA ）、耐湿性を測定した。バリスタ電圧（Ｖ
1mA ）は、１ｍＡの電流が流れたときの電圧を素子の厚
さで除した値として求めた。雷サージ放電耐量は、４／
１０μs の波形のインパルス電流を２回印加後破壊しな
かったときのインパルス電流の最大レベルとして求め
た。雷サージ印加後のバリスタ電圧変化率（ΔＶ1mA ）
は、４／１０μs で１００ＫＡのサージを２回同一方
向に印加した後のバリスタ電圧の変化から求めた。耐湿
性は、素子を蛍光探傷液中に圧力２００kg/cm2の状態で
２４時間浸漬した後の吸湿状態を検査し、滲みのないも
のを○、滲みのあるものを×として表示した。結果を表
１に示す。
【００１２】
【表１】
【００１３】表１の結果から、焼成工程の降温過程にお
いて少なくとも７００〜５００℃の間の降温速度と炉内
酸素濃度が本発明範囲内の本発明試料No.1-12 は、いず
れかの点で本発明を満たさない比較例試料No.13-30に比
べて、制限電圧比、雷サージ放電耐量、バリスタ電圧変
化率、耐湿性の良好な素子を得ることができることがわ
かった。
いて少なくとも７００〜５００℃の間の降温速度と炉内
酸素濃度が本発明範囲内の本発明試料No.1-12 は、いず
れかの点で本発明を満たさない比較例試料No.13-30に比
べて、制限電圧比、雷サージ放電耐量、バリスタ電圧変
化率、耐湿性の良好な素子を得ることができることがわ
かった。
【００１４】実施例２ 本発明における最高温度から７００℃の間および５００
℃から室温の間の降温速度の影響を調べるため、実施例
１と同様の組成で、上述した製造方法に従い、７００〜
５００℃の間の降温速度６０℃/hr 、炉内酸素濃度１０
０％の表１中の試料No. ３の場合および７００〜５００
℃の間の降温速度２００℃/hr 、炉内酸素濃度６０％の
表１中の試験No. ７の場合のそれぞれにおいて、降温過
程の最高温度から７００℃の間および５００℃から室温
の間の炉内酸素濃度を２０％と一定にし、表２に示すよ
うに最高温度から７００℃および５００℃から室温まで
の降温速度を変化させて焼成を行い、表２の試料No.1-1
2 の電圧非直線抵抗体を得、得られた電圧非直線抵抗体
に対して実施例１と同様にバリスタ電圧（Ｖ1mA ）、制
限電圧比（Ｖ40KA／Ｖ1mA ）、雷サージ放電 量、雷サ
ージ印加後のバリスタ電圧変化率（ΔＶ1mA ）、耐湿性
を測定した。結果を表２に示す。
℃から室温の間の降温速度の影響を調べるため、実施例
１と同様の組成で、上述した製造方法に従い、７００〜
５００℃の間の降温速度６０℃/hr 、炉内酸素濃度１０
０％の表１中の試料No. ３の場合および７００〜５００
℃の間の降温速度２００℃/hr 、炉内酸素濃度６０％の
表１中の試験No. ７の場合のそれぞれにおいて、降温過
程の最高温度から７００℃の間および５００℃から室温
の間の炉内酸素濃度を２０％と一定にし、表２に示すよ
うに最高温度から７００℃および５００℃から室温まで
の降温速度を変化させて焼成を行い、表２の試料No.1-1
2 の電圧非直線抵抗体を得、得られた電圧非直線抵抗体
に対して実施例１と同様にバリスタ電圧（Ｖ1mA ）、制
限電圧比（Ｖ40KA／Ｖ1mA ）、雷サージ放電 量、雷サ
ージ印加後のバリスタ電圧変化率（ΔＶ1mA ）、耐湿性
を測定した。結果を表２に示す。
【００１５】
【表２】
【００１６】表２の結果から、本発明において、さらに
最高温度から７００℃の間および５００℃から室温まで
の間の降温速度を６０〜４００℃/hr とすることによ
り、制限電圧比、サージ印加後のバリスタ電圧変化率の
さらにすぐれた素子を得ることができることがわかっ
た。
最高温度から７００℃の間および５００℃から室温まで
の間の降温速度を６０〜４００℃/hr とすることによ
り、制限電圧比、サージ印加後のバリスタ電圧変化率の
さらにすぐれた素子を得ることができることがわかっ
た。
【００１７】実施例３ 本発明における最高温度から７００℃の間および５００
℃から室温の間の炉内酸素濃度の影響を調べるため、実
施例１と同様の組成で、上述した製造方法に従い、７０
０〜５００℃の間の降温速度を６０℃/hr 、炉内酸素濃
度１００％の表１中の試料No. ３の場合、および７００
〜５００℃の間の降温速度２００℃/hr、炉内酸素濃度
６０％の表１中の試料No. ７の場合のそれぞれにおい
て、降温過程の最高温度から７００℃の間および５００
℃から室温の間の降温速度を４０℃/hr と一定にし、表
３に示すように最高温度から７００℃および５００℃か
ら室温までの炉内酸素濃度を変化させて焼成を行い、表
３の試料No.1-10 の電圧非直線抵抗体を得、得られた電
圧非直線抵抗体に対して実施例１と同様にバリスタ電圧
（Ｖ1mA ）、制限電圧比（Ｖ40KA／Ｖ1mA ）、雷サージ
放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化率（ΔＶ
1mA ）、耐湿性を測定した。結果を表３に示す。
℃から室温の間の炉内酸素濃度の影響を調べるため、実
施例１と同様の組成で、上述した製造方法に従い、７０
０〜５００℃の間の降温速度を６０℃/hr 、炉内酸素濃
度１００％の表１中の試料No. ３の場合、および７００
〜５００℃の間の降温速度２００℃/hr、炉内酸素濃度
６０％の表１中の試料No. ７の場合のそれぞれにおい
て、降温過程の最高温度から７００℃の間および５００
℃から室温の間の降温速度を４０℃/hr と一定にし、表
３に示すように最高温度から７００℃および５００℃か
ら室温までの炉内酸素濃度を変化させて焼成を行い、表
３の試料No.1-10 の電圧非直線抵抗体を得、得られた電
圧非直線抵抗体に対して実施例１と同様にバリスタ電圧
（Ｖ1mA ）、制限電圧比（Ｖ40KA／Ｖ1mA ）、雷サージ
放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化率（ΔＶ
1mA ）、耐湿性を測定した。結果を表３に示す。
【００１８】
【表３】
【００１９】表３の結果から、本発明において、さらに
最高温度から７００℃の間および５００℃から室温まで
の間の炉内酸素濃度を６０％以上とすることにより、雷
サージ放電耐量のさらにすぐれた素子を得ることができ
ることがわかった。
最高温度から７００℃の間および５００℃から室温まで
の間の炉内酸素濃度を６０％以上とすることにより、雷
サージ放電耐量のさらにすぐれた素子を得ることができ
ることがわかった。
【００２０】実施例４ 本発明における最高温度から７００℃の間および５００
℃から室温の間の降温速度および炉内酸素濃度の影響を
調べるため、実施例１と同様の組成で、上述した製造方
法に従い、７００〜５００℃の間の降温速度６０℃/hr
、炉内酸素濃度１００％の表１中の試料No. ３の場
合、および７００〜５００℃の間の降温速度２００℃/h
r 、炉内酸素濃度６０％の表１中の試料No. ７の場合の
それぞれにおいて、降温過程の最高温度から７００℃お
よび５００℃から室温までの降温速度および炉内酸素濃
度を変化させて焼成を行い、表４及び表５に示す試料N
o.1-22の電圧非直線抵抗体を得、得られた電圧非直線抵
抗体に対して実施例１と同様にバリスタ電圧
（Ｖ1mA ）、制限電圧比（Ｖ40KA／Ｖ1mA ）、雷サージ
放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化率（ΔＶ
1mA ）、耐湿性を測定した。７００〜５００℃の間の降
温速度を６０℃/hr 、炉内酸素濃度１００％の条件にお
ける結果を表４に、７００〜５００℃の間の降温速度を
２００℃/hr 、炉内酸素濃度６０％の条件における結果
を表５にそれぞれ示す。
℃から室温の間の降温速度および炉内酸素濃度の影響を
調べるため、実施例１と同様の組成で、上述した製造方
法に従い、７００〜５００℃の間の降温速度６０℃/hr
、炉内酸素濃度１００％の表１中の試料No. ３の場
合、および７００〜５００℃の間の降温速度２００℃/h
r 、炉内酸素濃度６０％の表１中の試料No. ７の場合の
それぞれにおいて、降温過程の最高温度から７００℃お
よび５００℃から室温までの降温速度および炉内酸素濃
度を変化させて焼成を行い、表４及び表５に示す試料N
o.1-22の電圧非直線抵抗体を得、得られた電圧非直線抵
抗体に対して実施例１と同様にバリスタ電圧
（Ｖ1mA ）、制限電圧比（Ｖ40KA／Ｖ1mA ）、雷サージ
放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化率（ΔＶ
1mA ）、耐湿性を測定した。７００〜５００℃の間の降
温速度を６０℃/hr 、炉内酸素濃度１００％の条件にお
ける結果を表４に、７００〜５００℃の間の降温速度を
２００℃/hr 、炉内酸素濃度６０％の条件における結果
を表５にそれぞれ示す。
【００２１】
【表４】
【００２２】
【表５】
【００２３】表４および表５の結果から、本発明におい
て、さらに最高温度から７００℃の間および５００℃か
ら室温までの間の降温速度を６０〜４００℃/hr 、炉内
酸素濃度を６０％以上とすることにより、制限電圧比、
雷サージ放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化
率のさらにすぐれた素子を得ることができることがわか
った。
て、さらに最高温度から７００℃の間および５００℃か
ら室温までの間の降温速度を６０〜４００℃/hr 、炉内
酸素濃度を６０％以上とすることにより、制限電圧比、
雷サージ放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化
率のさらにすぐれた素子を得ることができることがわか
った。
【００２４】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、焼成工程における降温過程の少なくとも７０
０〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr の降温速度で冷
却するとともに、少なくとも７００〜５００℃の間の炉
内酸素濃度を６０％以上とすることにより、耐湿性、お
よび放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化率等
の電気的特性の良好な電圧非直線抵抗体を得ることがで
きる。
によれば、焼成工程における降温過程の少なくとも７０
０〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr の降温速度で冷
却するとともに、少なくとも７００〜５００℃の間の炉
内酸素濃度を６０％以上とすることにより、耐湿性、お
よび放電耐量、雷サージ印加後のバリスタ電圧変化率等
の電気的特性の良好な電圧非直線抵抗体を得ることがで
きる。
Claims (3)
- 【請求項１】 酸化亜鉛を主成分とし、添加成分として
少なくともビスマス化合物を含む混合物を所定の形状に
成形した後、成形体を焼成してなる電圧非直線抵抗体の
製造方法において、前記焼成工程における降温過程の少
なくとも７００〜５００℃の間を６０〜４００℃/hr の
降温速度で冷却するとともに、前記降温過程の少なくと
も７００〜５００℃の間の炉内酸素濃度を６０％以上と
することを特徴とする電圧非直線抵抗体の製造方法。 - 【請求項２】 前記降温過程における最高温度から７０
０℃の間および５００℃以下の降温速度を６０〜４００
℃/hr とする請求項１記載の電圧非直線抵抗体の製造方
法。 - 【請求項３】 前記降温過程における最高温度から７０
０℃の間および５００℃以下の炉内酸素濃度を６０％以
上とする請求項１または２記載の電圧非直線抵抗体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3219364A JPH0541310A (ja) | 1991-08-06 | 1991-08-06 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3219364A JPH0541310A (ja) | 1991-08-06 | 1991-08-06 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0541310A true JPH0541310A (ja) | 1993-02-19 |
Family
ID=16734273
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3219364A Withdrawn JPH0541310A (ja) | 1991-08-06 | 1991-08-06 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0541310A (ja) |
-
1991
- 1991-08-06 JP JP3219364A patent/JPH0541310A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19981112 |