JPH0538898Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この考案は、表皮一体成形シートの発泡成形金
型の改良に関する。

［従来の技術］ 表皮一体成形金型は、一般に製品表面に相当す
る面に形成した型面を有する下型と、下型の上部
開口に開閉可能に係合する上型とからなつてい
て、前記下型の型面に表皮材（トリムシート）を
予め位置決め設置し、次いで、表皮材の背面に発
泡性樹脂を注入充填し、上型を型締めして内部で
発泡硬化させることによつて発泡パツドの表面に
表皮一体化した成形シートを得られる。

［考案が解決しようとする課題］ この成形方法で問題となる点は以下の二点があ
る。

その第一点は、表皮材を下型に位置決め設置す
る場合には、表皮材の端末のみを下型の周縁フラ
ンジ部分などにクリツプを介して固定しているの
で、固定箇所が少なく、特に型面に設置される部
分はまつたく固定されておらず、自由状態である
ため、発泡成形時の発泡圧力の方向性に応じて表
皮材が移動して弛みが生ずる場合があり、この場
合には、表面に皺が寄る原因となり、製品歩留ま
り低下要因となることである。

この問題を解決する手段として従来から提唱さ
れていることは、型面に位置決めピンを突設して
おき、この位置決めピンに表皮材を突き刺した状
態に固定する方法がある。

しかし、この方法では、アンダーカツト部分が
あるため、成形後に成形体を脱型する時点でアン
ダーカツト部分から無理に引き抜こうとして成形
体表面を傷付けたり、作業者が誤つてピンに突き
刺り、怪我をする場合もあり、必ずしも好ましい
方法ではなかつた。

次の問題点は、例えば線状のパターン模様の成
形等複雑でシヤープな形状出しをする場合には、
そのパターンに応じた突起を型面に設けた状態で
表皮材を突起に沿わせなければならず、表皮材の
セツテイングが難しく、任意の形状が出来にくか
つた。また、この成形方法そのものがパツドの発
泡圧力のみによつて表皮材を型面に押し付け、型
面に沿つた外観形状を得られるようにしているた
め、発泡圧力により突起の形状に沿つた形状とす
るには無理があり、完全にシヤープな模様が出来
ず、したがつて、表面が単調になる傾向があつ
た。

この考案は以上の各問題を解決するものであつ
て、位置決めピンないしは模様形成用の突出部材
を下型の型面に任意に突出できるようにすること
によつて、表皮材の型面への固定上の問題と模様
形成における問題点を解決するようにした表皮一
体成形シートの発泡成形金型を提供することを目
的とする。

［課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するため、この考案は、製品表
面に相当する面に形成した型面を有する下型と、
下型の上部開口に開閉可能に係合する上型とから
なつていて、 前記下型には型面を貫通して出没可能に配置さ
れた複数の突出部材を備えた。

［作用］ 以上の構成によれば、以下の態様を与えること
ができる。

例えば突出部材として位置決めピンを採用した
場合には、表皮材を型面にセツトした状態でピン
を突出させることによつて表皮材の型面に対する
位置決め固定を行える。

成形完了後、位置決めピンを型面から後退させ
ることによつて、製品を傷付けたり、ピンによつ
て刺される心配がなく脱型ができる。

次に突出部材を模様形成用の突起とした場合に
は、発泡が進行し、下型の内圧が高まつた状態で
突出させることによつて同一の発泡圧力に対して
外圧が加わることになり、シヤープな模様形状を
形成できる。

［実施例］ 以下、この考案の実施例を図面を用いて詳細に
説明する。

第１図、第２図はこの考案の第一実施例を示し
ている。

図において、１は成形体であるシートクツシヨ
ンの外形状に対応する型面形状を内部に形成した
下型、２は下型の上面開口に係合して開口面を気
密に覆う上型である。

下型１には、これの内外を貫通して型面に突出
する複数の位置決めピン３が配置され、突出状態
で型面に設置された表皮材４を貫通し、表皮材４
の複数箇所を型面上に位置決め状態に固定してい
る。

前記各ピン３の下型１からの突出端外周には圧
縮コイルスプリング５が配置され、常時ピン３を
抜出方向に付勢しているとともに、後端はそれぞ
れ突出駆動用のシリンダ６に連動している。

以上の構成において、表皮材４を下型１の型面
上に固定する場合には、前記各シリンダ６を突出
駆動してピン３を型面上に突出させておく。

この状態で作業者が表皮材４を型面に沿わせる
ことによつて、表皮材４にはピン３が突き刺さ
り、この状態で表皮材４は型面に位置決め固定さ
れる。

次いで、発泡性樹脂原液を表皮材３の背面に注
入し、上型２を型締めすれば、樹脂原液は両型
１，２間に形成されたキヤビテイ内部で発泡硬化
し、表皮材４の背面に発泡パツド７が形成され
る。

形成されたパツド７のキユア後、前記各シリン
ダ６を後退させることで、各ピン３はスプリング
５のバネ圧によつて後退し、表皮材４の内部から
抜出される。

したがつて、このようにして成形されたシート
クツシヨンは、一部アンダーカツト部分があるも
のの、位置決めピン３の突き刺さりや、製品の抜
き方向に応じた破れ等を考慮することなく下型１
の型面から脱型できるのである。

次に第３図、第４図はこの考案を位置決めピン
に適用した場合の第二実施例を示すものである。

図において位置決めピン１０は下型１を貫通す
る針状部分１０ａと、下型１の外部にあつて一端
を固定端１２に固定された湾曲部分１０ｂとから
なつており、素材そのものが形状記憶合金で構成
されている。

一般に、発泡時における反応熱は、最も低い時
点、すなわち反応初期状態では60〜80℃であり、
反応の最終段階では、最も高温の100〜120℃とな
つている。

したがつて、反応初期状態である低温時に前記
湾曲部１０ｂが第３図に示すように拡がり、反応
最終状態である高温時に前記湾曲部１０ｂが第４
図のごとく縮むようにその形状を記憶させておく
ことによつて、低温時には前記針状部分１０ａは
湾曲部１０ｂの拡がり度合いに応じて型面上に突
出して表皮材４に突き刺さり、これを下型１の型
面に位置決め固定する。また、反応が進み、最終
的な高温状態になると湾曲部１０ｂが縮むことに
より、針上部は型面から後退して製品の型抜き時
における障害要素を未然に除去することになる。

この実施例では、特に動力機構を要することな
く、反応前段階と最終段階の温度差のみを利用し
て位置決めピン１０の出没ができるのでランニン
グコストが安価となる。

第５、第６図は、この考案を模様付け用の突起
に適用した場合の第三実施例を示す。

図において、模様形成用の複数の突起２０は下
型１の底面部に並列した状態で型面に対して出没
可能に配置されている。

各突起２０の下型１からの突出端は一本のバー
２２で連結されているとともに、このバー２２は
突出駆動用の一本のシリンダ２４に連繋してい
る。

なお、この実施例では発泡性ウレタンの注入か
ら完全硬化までに以下の段階を経ることを利用し
ている。

すなわち、注入から発泡を開始するまでのクリ
ームタイム、発泡フオームが最大体積まで発泡す
るライズタイム、完全硬化までのキユアタイムで
ある。

そして、この実施例では、前記ライズタイム、
すなわち内部圧力が高まり、発泡圧力によつて表
皮材３を型面に押圧するタイミングで前記シリン
ダ２４を突出駆動する。より具体的には上型２を
型締めした時点でタイマー２６をONすると、ラ
イズタイムに近付いた時点でタイマー２６のタイ
ムアウト出力によつて油圧駆動装置２８が作動し
てシリンダ２４が駆動され、各突起２０を一斉に
型面内部に突出させる。

つまり、発泡圧力は一定値であり、この圧力に
詰抗する突出力で各突起２０が型面の内部に突出
することによつて、発泡圧力の限界以上の圧力が
表皮材４の当該部位に生じ、表皮材４は突起２０
の周囲に完全に密着した状態に凹み、第７図に示
すように、シヤープな線状模様４ａを表皮材４の
表面に形成するのである。

なお、前記実施例においても第二実施例と同様
に各突起２０を形状記憶合金で構成し、ライズタ
イム時点で突出するように設定すれば、前記と同
様シヤープな模様形状を得られ、また、この場合
には前記第二実施例と同様にライニングコストを
安価にできる。

［考案の効果］ 以上各実施例によつて詳細に説明したように、
この考案による表皮一体成形シートの発泡成形金
型にあつては、例えば突出部材として位置決めピ
ンを採用した場合には、表皮材を型面にセツトし
た状態でピンを突出させることによつて表皮材の
型面に対する位置決め固定を行える。

成形の後期ないしは成形完了後、位置決めピン
を型面から後退させることによつて、製品を傷付
けたり、ピンによつて刺される心配がなく脱型が
できる。

次に突出部材を形成用の突起とした場合には、
発泡が進行し、下型の内圧が高まつた状態で突出
させることによつて、同一の発泡圧力に対して外
圧が加わることになり、シヤープな模様形状を形
成できる。

したがつて、この考案の発泡成形金型にあつて
は表皮材の位置決め固定上の問題や、模様形成上
の問題を解決できる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図はこの考案を位置決めピンに適
用した場合の第一実施例を示す部分断面図、第３
図、第４図はこの考案を位置決めピンに適用した
第二実施例を示す部分断面図、第５、第６図はこ
の考案を模様付け用の突起に適用した場合の第三
実施例を示す断面図、第７図は第三実施例によつ
て得られたシートクツシヨンを示す斜視図であ
る。 １……下型、２……上型、４……表皮材、３，
１０……位置決めピン（突出部材）、５，２４…
…シリンダ、２０……模様形成用突起（突出部
材）。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 製品表面に相当する面に形成した型面を有する
   下型と、下型の上部開口に開閉可能に係合する上
   型とからなつていて、 前記下型には型面を貫通して出没可能に配置さ
   れた複数の突出部材を備えたことを特徴とする表
   皮一体成形シートの発泡成形金型。