JPH05339688A - 金属鋳造用鋳型材の製造方法 - Google Patents
金属鋳造用鋳型材の製造方法Info
- Publication number
- JPH05339688A JPH05339688A JP16997592A JP16997592A JPH05339688A JP H05339688 A JPH05339688 A JP H05339688A JP 16997592 A JP16997592 A JP 16997592A JP 16997592 A JP16997592 A JP 16997592A JP H05339688 A JPH05339688 A JP H05339688A
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- temperature
- thermal conductivity
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 強度と熱伝導性及び耐高温軟化性のバランス
に優れた金属鋳造用鋳型材の製造方法を提供する。 【構成】 Ｃｒ： 0.3〜1.2 wt％、Ｚｒ：0.05〜0.25wt
％を含有し、又は更にＳｎ，Ａｌ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｔｉ，
Ｃｏ，Ｆｅのうち１種又は２種以上をそれぞれ２wt％以
下含有し、残部Ｃｕと不可避的不純物からなる銅合金
を、 650〜950 ℃の温度で熱間鍛造した後、Ｔ＝−250
×Ｚｒ組成（wt％）＋1012.5で決定される上限温度Ｔ℃
からＴ−50℃の範囲で、不活性又は還元雰囲気中で加熱
処理を行った後、焼入れを行い、次いで加熱速度１〜10
℃/minで 500〜540 ℃まで加熱した後、 30min〜２hr保
持し、その後冷却して、更に 420〜480 ℃に加熱し、15
min〜３hr保持した後冷却する。
に優れた金属鋳造用鋳型材の製造方法を提供する。 【構成】 Ｃｒ： 0.3〜1.2 wt％、Ｚｒ：0.05〜0.25wt
％を含有し、又は更にＳｎ，Ａｌ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｔｉ，
Ｃｏ，Ｆｅのうち１種又は２種以上をそれぞれ２wt％以
下含有し、残部Ｃｕと不可避的不純物からなる銅合金
を、 650〜950 ℃の温度で熱間鍛造した後、Ｔ＝−250
×Ｚｒ組成（wt％）＋1012.5で決定される上限温度Ｔ℃
からＴ−50℃の範囲で、不活性又は還元雰囲気中で加熱
処理を行った後、焼入れを行い、次いで加熱速度１〜10
℃/minで 500〜540 ℃まで加熱した後、 30min〜２hr保
持し、その後冷却して、更に 420〜480 ℃に加熱し、15
min〜３hr保持した後冷却する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、強度と熱伝導性及び耐
高温軟化性のバランスに優れた金属鋳造用鋳型材の製造
方法に関するものである。
高温軟化性のバランスに優れた金属鋳造用鋳型材の製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属鋳造用鋳型材、特に連続鋳造に用い
られる連続鋳造用鋳型材としては従来よりＣｒ及びＺｒ
を含有する銅合金が使われており、鉄鋼の連続鋳造用鋳
型として多く用いられている。
られる連続鋳造用鋳型材としては従来よりＣｒ及びＺｒ
を含有する銅合金が使われており、鉄鋼の連続鋳造用鋳
型として多く用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、近年鋳
造速度の高速化が図られるようになり、従来よりも鋳型
温度が上昇し、鋳型の変形やマイクロクラックなどの発
生によって鋳型寿命が短くなるという問題が生じてき
た。それでより高熱伝導性と 500℃以上での耐高温軟化
性を有する鋳型材が求められるようになってきている。
そのためＡｌやＴｉなどを添加し、耐高温軟化性の改善
を図ったものなどがあるが、熱伝導性が著しく低下する
ため、鋳型の変形が起り、鋳型寿命の向上はほとんど図
れないなどの問題があった。また合金元素の添加を行っ
ても鋳型内に存在する結晶粒の粒内強度は向上するが、
粒界強度は向上せず、マイクロクラックの防止にもあま
り効果を生じていなかった。
造速度の高速化が図られるようになり、従来よりも鋳型
温度が上昇し、鋳型の変形やマイクロクラックなどの発
生によって鋳型寿命が短くなるという問題が生じてき
た。それでより高熱伝導性と 500℃以上での耐高温軟化
性を有する鋳型材が求められるようになってきている。
そのためＡｌやＴｉなどを添加し、耐高温軟化性の改善
を図ったものなどがあるが、熱伝導性が著しく低下する
ため、鋳型の変形が起り、鋳型寿命の向上はほとんど図
れないなどの問題があった。また合金元素の添加を行っ
ても鋳型内に存在する結晶粒の粒内強度は向上するが、
粒界強度は向上せず、マイクロクラックの防止にもあま
り効果を生じていなかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はこれに鑑み種々
検討の結果、従来より用いられているＣｒ，Ｚｒを含有
する銅合金鋳型材において、従来よりも優れた熱伝導
性、強度、耐高温軟化性を発現せしめることのできる金
属鋳造用鋳型材の製造方法を開発したものである。
検討の結果、従来より用いられているＣｒ，Ｚｒを含有
する銅合金鋳型材において、従来よりも優れた熱伝導
性、強度、耐高温軟化性を発現せしめることのできる金
属鋳造用鋳型材の製造方法を開発したものである。
【０００５】本発明の一つは、Ｃｒ： 0.3〜1.2 wt％、
Ｚｒ：0.05〜0.25wt％を含有し、残部Ｃｕと不可避的不
純物からなる銅合金を、 650〜950 ℃の温度で熱間鍛造
した後、Ｔ＝−250 ×Ｚｒ組成（wt％）＋1012.5で決定
される上限温度Ｔ℃からＴ−50℃の範囲で、不活性又は
還元雰囲気中で加熱処理を行った後、焼入れを行い、次
いで加熱速度１〜10℃/minで 500〜540 ℃まで加熱した
後、 30min〜２hr保持し、その後冷却して、更に 420〜
480 ℃に加熱し、 15min〜３hrに保持した後冷却するこ
とを特徴とする。
Ｚｒ：0.05〜0.25wt％を含有し、残部Ｃｕと不可避的不
純物からなる銅合金を、 650〜950 ℃の温度で熱間鍛造
した後、Ｔ＝−250 ×Ｚｒ組成（wt％）＋1012.5で決定
される上限温度Ｔ℃からＴ−50℃の範囲で、不活性又は
還元雰囲気中で加熱処理を行った後、焼入れを行い、次
いで加熱速度１〜10℃/minで 500〜540 ℃まで加熱した
後、 30min〜２hr保持し、その後冷却して、更に 420〜
480 ℃に加熱し、 15min〜３hrに保持した後冷却するこ
とを特徴とする。
【０００６】本発明の他の一つは、Ｃｒ： 0.3〜1.2 wt
％、Ｚｒ：0.05〜0.25wt％を含有し、更にＳｎ，Ａｌ，
Ａｇ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｃｏ，Ｆｅのうち１種又は２種以上
をそれぞれ２wt％以下含有し、残部Ｃｕと不可避的不純
物からなる銅合金を、 650〜950 ℃の温度で熱間鍛造し
た後、Ｔ＝−250 ×Ｚｒ組成（wt％）＋1012.5で決定さ
れる上限温度Ｔ℃からＴ−50℃の範囲で、不活性又は還
元雰囲気中で加熱処理を行った後、焼入れを行い、次い
で加熱速度１〜10℃/minで 500〜540 ℃まで加熱した
後、 30min〜２hr保持し、その後冷却して更に 420〜48
0 ℃に加熱し、15min 〜３hr保持した後冷却することを
特徴とするものである。
％、Ｚｒ：0.05〜0.25wt％を含有し、更にＳｎ，Ａｌ，
Ａｇ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｃｏ，Ｆｅのうち１種又は２種以上
をそれぞれ２wt％以下含有し、残部Ｃｕと不可避的不純
物からなる銅合金を、 650〜950 ℃の温度で熱間鍛造し
た後、Ｔ＝−250 ×Ｚｒ組成（wt％）＋1012.5で決定さ
れる上限温度Ｔ℃からＴ−50℃の範囲で、不活性又は還
元雰囲気中で加熱処理を行った後、焼入れを行い、次い
で加熱速度１〜10℃/minで 500〜540 ℃まで加熱した
後、 30min〜２hr保持し、その後冷却して更に 420〜48
0 ℃に加熱し、15min 〜３hr保持した後冷却することを
特徴とするものである。
【０００７】
【作用】本発明者等は、従来の製造方法にて製造したＣ
ｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系合金において、耐高温軟化特性を調べ
たところ、 450℃以上において極度に軟化しやすくなる
ことを見いだした。この理由としては、析出相を生じさ
せる加熱処理が 430〜480 ℃で行われる場合が多く、加
熱処理温度よりも高温では、析出相の粗大化が起り、強
度が低下するためである。またＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系合金
では、鋳造の際や高温まで加熱を行った際に、粒界部に
ＣｕとＣｕ5 Ｚｒの共晶が生じ、高温での粒界強度が低
くなる傾向にあることを見いだした。そこで本発明者等
は適当な組成を持つＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系合金において加
熱条件を最適化することによって、熱伝導率を損なうこ
と無く、粒界部における共晶相の生成を抑制することに
よってマイクロクラックの発生を防止し、析出相粗大化
による高温での軟化を起りにくくする製造方法を開発し
た。
ｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系合金において、耐高温軟化特性を調べ
たところ、 450℃以上において極度に軟化しやすくなる
ことを見いだした。この理由としては、析出相を生じさ
せる加熱処理が 430〜480 ℃で行われる場合が多く、加
熱処理温度よりも高温では、析出相の粗大化が起り、強
度が低下するためである。またＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系合金
では、鋳造の際や高温まで加熱を行った際に、粒界部に
ＣｕとＣｕ5 Ｚｒの共晶が生じ、高温での粒界強度が低
くなる傾向にあることを見いだした。そこで本発明者等
は適当な組成を持つＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系合金において加
熱条件を最適化することによって、熱伝導率を損なうこ
と無く、粒界部における共晶相の生成を抑制することに
よってマイクロクラックの発生を防止し、析出相粗大化
による高温での軟化を起りにくくする製造方法を開発し
た。
【０００８】以下本発明の要件について説明する。合金
組成において、Ｃｒ組成を 0.3〜1.0 wt％としたのは、
0.3 wt ％未満では時効の際にＣｒの析出による硬化が
ほとんど起らず、 1.0 wt ％を越えると熱間鍛造の際の
加工性が悪くなり、更に加熱・焼入れ処理の際に、粗大
なＣｒ相を生じやすくなるためである。またＺｒ組成を
0.05〜0.25wt％としたのは、0.05wt％未満の添加では、
時効の際のＣｕ5 Ｚｒ化合物の析出による硬化がほとん
ど起らず、0.25wt％を越えると加熱・焼入れ処理の際に
粒界に割れを生じやすくなるため好ましくない。
組成において、Ｃｒ組成を 0.3〜1.0 wt％としたのは、
0.3 wt ％未満では時効の際にＣｒの析出による硬化が
ほとんど起らず、 1.0 wt ％を越えると熱間鍛造の際の
加工性が悪くなり、更に加熱・焼入れ処理の際に、粗大
なＣｒ相を生じやすくなるためである。またＺｒ組成を
0.05〜0.25wt％としたのは、0.05wt％未満の添加では、
時効の際のＣｕ5 Ｚｒ化合物の析出による硬化がほとん
ど起らず、0.25wt％を越えると加熱・焼入れ処理の際に
粒界に割れを生じやすくなるため好ましくない。
【０００９】またＣｒ，Ｚｒ以外に耐高温軟化性を向上
させるために、Ｓｎ，Ａｌ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｃｏ，
Ｆｅの１種又は２種以上を添加することは、マトリック
スを強化するためのＣｒ，Ｃｕ5 Ｚｒの析出硬化を促進
するのに非常に有効である。そしてこれらの元素の添加
を行っても鋳型として十分な熱伝導性を得るためには、
Ｃｒ，Ｚｒを十分に析出させるために二次時効を行うこ
とが必要であり、さらに元素添加量として、それぞれ２
wt％以下に抑える必要がある。
させるために、Ｓｎ，Ａｌ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｃｏ，
Ｆｅの１種又は２種以上を添加することは、マトリック
スを強化するためのＣｒ，Ｃｕ5 Ｚｒの析出硬化を促進
するのに非常に有効である。そしてこれらの元素の添加
を行っても鋳型として十分な熱伝導性を得るためには、
Ｃｒ，Ｚｒを十分に析出させるために二次時効を行うこ
とが必要であり、さらに元素添加量として、それぞれ２
wt％以下に抑える必要がある。
【００１０】熱間鍛造は、上記組成の鋳塊を 650〜950
℃の温度で行う。しかして 650℃未満では伸びが著しく
低下して鍛造時の割れ発生の原因となり、 950℃を越え
るとＺｒが濃化した粒界部において溶融が生じて鍛造時
の割れ発生の原因となる。そして粒界部の均質化を行う
ためにはできるだけ高温に加熱する必要があり、 750〜
950 ℃の範囲が望ましい。
℃の温度で行う。しかして 650℃未満では伸びが著しく
低下して鍛造時の割れ発生の原因となり、 950℃を越え
るとＺｒが濃化した粒界部において溶融が生じて鍛造時
の割れ発生の原因となる。そして粒界部の均質化を行う
ためにはできるだけ高温に加熱する必要があり、 750〜
950 ℃の範囲が望ましい。
【００１１】熱間鍛造後の加熱・焼入れ処理は、析出相
を形成するＣｒ，Ｚｒ成分を十分に固溶するため、でき
るだけ高温で処理することが望ましいが、Ｚｒの添加に
よって融点が低下するため、Ｚｒの添加量に応じて加熱
上限温度を決定する必要がある。その上限温度ＴはＴ℃
＝−250 ×Ｚｒ（wt％）＋1012.5で決定される。また下
限温度は析出成分の固溶を十分に起させる必要があるた
め、Ｔ−50℃以上とすることが必要である。
を形成するＣｒ，Ｚｒ成分を十分に固溶するため、でき
るだけ高温で処理することが望ましいが、Ｚｒの添加に
よって融点が低下するため、Ｚｒの添加量に応じて加熱
上限温度を決定する必要がある。その上限温度ＴはＴ℃
＝−250 ×Ｚｒ（wt％）＋1012.5で決定される。また下
限温度は析出成分の固溶を十分に起させる必要があるた
め、Ｔ−50℃以上とすることが必要である。
【００１２】加熱・焼入れ処理後の一次熱処理は、加熱
速度１〜10℃/minで熱処理温度まで加熱することによっ
て、微細な析出相の核を生成させ、 500〜540 ℃にて30
min〜２hr保持することによって強化相として作用する
まで成長させる。しかして加熱速度を10℃/minよりも速
くすると、析出相の核が減少し十分な強度が得られず、
１℃/min未満としても１℃/min以上の場合と同等の効果
しか得られず、工業的に生産性が悪い。また時効温度を
従来技術のように低温で行うと、析出量が減少し、十分
な熱伝導性が得られず、耐高温軟化特性も優れた特性は
得られない。保持時間は30min 未満であると、析出量が
十分でなく、２hrよりも長時間熱処理を行うと、析出相
の粗大化が起り強度が低下する。
速度１〜10℃/minで熱処理温度まで加熱することによっ
て、微細な析出相の核を生成させ、 500〜540 ℃にて30
min〜２hr保持することによって強化相として作用する
まで成長させる。しかして加熱速度を10℃/minよりも速
くすると、析出相の核が減少し十分な強度が得られず、
１℃/min未満としても１℃/min以上の場合と同等の効果
しか得られず、工業的に生産性が悪い。また時効温度を
従来技術のように低温で行うと、析出量が減少し、十分
な熱伝導性が得られず、耐高温軟化特性も優れた特性は
得られない。保持時間は30min 未満であると、析出量が
十分でなく、２hrよりも長時間熱処理を行うと、析出相
の粗大化が起り強度が低下する。
【００１３】二次熱処理は、一次熱処理後に 420〜480
℃の低温で熱処理することにより、一次熱処理時よりも
析出量を増加させ、熱伝導率、強度を増加させるもので
ある。そして二次熱処理を 420℃未満で行うとほとんど
その効果がなく、 480℃より高い温度で行うと、析出相
の粗大化が起るため好ましくない。また保持時間は 15m
in未満であると、ほとんど効果がなく、３hrより長時間
行っても、二次熱処理の効果はほとんど変わらないため
経済的でない。
℃の低温で熱処理することにより、一次熱処理時よりも
析出量を増加させ、熱伝導率、強度を増加させるもので
ある。そして二次熱処理を 420℃未満で行うとほとんど
その効果がなく、 480℃より高い温度で行うと、析出相
の粗大化が起るため好ましくない。また保持時間は 15m
in未満であると、ほとんど効果がなく、３hrより長時間
行っても、二次熱処理の効果はほとんど変わらないため
経済的でない。
【００１４】
【実施例】以下本発明を実施例について説明する。表１
に示す組成の合金を常法により鋳造し、得られた鋳塊を
表２に示す条件で製造し、電気伝導率と高温硬さを評価
した。その結果を表２に併記した。尚表２中比較例Ｎo.
12，13及び19は、製造過程で割れが生じ評価不可となっ
たものである。
に示す組成の合金を常法により鋳造し、得られた鋳塊を
表２に示す条件で製造し、電気伝導率と高温硬さを評価
した。その結果を表２に併記した。尚表２中比較例Ｎo.
12，13及び19は、製造過程で割れが生じ評価不可となっ
たものである。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】表２から明らかなように本発明例によるも
のは、連続鋳造用鋳型として要求される高熱伝導性と高
温における高い強度が得られることが判る。これに対し
て合金組成が外れるか、製造条件が外れる比較例による
ものは、熱伝導率又は 500℃における硬さが劣ることが
判る。
のは、連続鋳造用鋳型として要求される高熱伝導性と高
温における高い強度が得られることが判る。これに対し
て合金組成が外れるか、製造条件が外れる比較例による
ものは、熱伝導率又は 500℃における硬さが劣ることが
判る。
【００１８】
【発明の効果】このように本発明によれば、連続鋳造用
鋳型として要求される高熱伝導性と高温における強度を
改善し、鋳型の寿命を向上することができる顕著な効果
を奏するものである。
鋳型として要求される高熱伝導性と高温における強度を
改善し、鋳型の寿命を向上することができる顕著な効果
を奏するものである。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｃｒ： 0.3〜1.2 wt％、Ｚｒ：0.05〜0.
25wt％を含有し、残部Ｃｕと不可避的不純物からなる銅
合金を 650〜950 ℃の温度で熱間鍛造した後、Ｔ＝−25
0 ×Ｚｒ組成（wt％）＋1012.5で決定される上限温度Ｔ
℃からＴ−50℃の範囲で、不活性又は還元雰囲気中で加
熱処理を行った後、焼入れを行い、次いで加熱速度１〜
10℃/minで 500〜540 ℃まで加熱した後、 30min〜２hr
保持し、その後冷却して、更に 420〜480 ℃に加熱し、
15min〜３hr保持した後冷却することを特徴とする金属
鋳造用鋳型材の製造方法。 - 【請求項２】 Ｃｒ： 0.3〜1.2 wt％、Ｚｒ：0.05〜0.
25wt％を含有し、更にＳｎ，Ａｌ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｔｉ，
Ｃｏ，Ｆｅのうち１種又は２種以上をそれぞれ２wt％以
下含有し、残部Ｃｕと不可避的不純物からなる銅合金
を、 650〜950℃の温度で熱間鍛造した後、Ｔ＝−250
×Ｚｒ組成（wt％）＋1012.5で決定される上限温度Ｔ℃
からＴ−50℃の範囲で、不活性又は還元雰囲気中で加熱
処理を行った後、焼入れを行い、次いで加熱速度１〜10
℃/minで 500〜540 ℃まで加熱した後、 30min〜２hr保
持し、その後冷却して、更に 420〜480 ℃に加熱し、15
min 〜３hr保持した後冷却することを特徴とする金属鋳
造用鋳型材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16997592A JPH05339688A (ja) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | 金属鋳造用鋳型材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16997592A JPH05339688A (ja) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | 金属鋳造用鋳型材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05339688A true JPH05339688A (ja) | 1993-12-21 |
Family
ID=15896279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16997592A Pending JPH05339688A (ja) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | 金属鋳造用鋳型材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05339688A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016047484A1 (ja) * | 2014-09-25 | 2016-03-31 | 三菱マテリアル株式会社 | 鋳造用モールド材及びＣｕ－Ｃｒ－Ｚｒ合金素材 |
| JP2016065305A (ja) * | 2014-09-25 | 2016-04-28 | 三菱マテリアル株式会社 | 鋳造用モールド材及びＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金素材 |
| JP2017088949A (ja) * | 2015-11-09 | 2017-05-25 | 三菱マテリアル株式会社 | 銅合金素材 |
| KR20180070545A (ko) | 2015-10-15 | 2018-06-26 | 미쓰비시 마테리알 가부시키가이샤 | 주조용 몰드재 및 Cu-Cr-Zr-Al 합금 소재 |
| KR20180078244A (ko) * | 2015-11-09 | 2018-07-09 | 미쓰비시 마테리알 가부시키가이샤 | 구리 합금 소재 |
-
1992
- 1992-06-05 JP JP16997592A patent/JPH05339688A/ja active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016065305A (ja) * | 2014-09-25 | 2016-04-28 | 三菱マテリアル株式会社 | 鋳造用モールド材及びＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金素材 |
| CN106536769A (zh) * | 2014-09-25 | 2017-03-22 | 三菱综合材料株式会社 | 铸造用模具材料及Cu‑Cr‑Zr合金原材料 |
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| KR20170059435A (ko) | 2014-09-25 | 2017-05-30 | 미쓰비시 마테리알 가부시키가이샤 | 주조용 몰드재 및 Cu-Cr-Zr 합금 소재 |
| EP3199651A4 (en) * | 2014-09-25 | 2018-03-07 | Mitsubishi Materials Corporation | CASTING MOLD MATERIAL AND Cu-Cr-Zr ALLOY MATERIAL |
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| US20180297109A1 (en) * | 2015-10-15 | 2018-10-18 | Mitsubishi Materials Corporation | CASTING MOLD MATERIAL AND Cu-Cr-Zr-Al ALLOY MATERIAL |
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| CN108291275B (zh) * | 2015-11-09 | 2020-03-13 | 三菱综合材料株式会社 | 铜合金材料 |
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