JPH05339183A - アルコールの精製方法 - Google Patents
アルコールの精製方法Info
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- JPH05339183A JPH05339183A JP14420292A JP14420292A JPH05339183A JP H05339183 A JPH05339183 A JP H05339183A JP 14420292 A JP14420292 A JP 14420292A JP 14420292 A JP14420292 A JP 14420292A JP H05339183 A JPH05339183 A JP H05339183A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 アルデヒドを含有するアルコ−ル溶液からア
ルコ−ルを分離回収するアルコ−ルの精製方法であっ
て、下記の工程を含むアルコ−ルの精製方法。 アルカリ処理工程：アルデヒドを含有するアルコ−ル溶
液に対し、該溶液１００重量部あたり０．２〜５．０重
量部のアルカリを添加混合することによりアルデヒドを
アルドールに変換する工程 中和工程：アルカリ処理工程で得た混合液を中和する工
程 蒸留工程：中和工程で得た中和液を、分離回収すべきア
ルコ−ルより沸点が高いアルコ−ル類、アルデヒド類、
ケトン類、エステル類からなる群より選ばれる少なくと
も一種の溶媒の存在下、蒸留に付し、分離回収すべきア
ルコ−ルを留出させる工程 【効果】 高純度のアルコールを分離回収できる。
ルコ−ルを分離回収するアルコ−ルの精製方法であっ
て、下記の工程を含むアルコ−ルの精製方法。 アルカリ処理工程：アルデヒドを含有するアルコ−ル溶
液に対し、該溶液１００重量部あたり０．２〜５．０重
量部のアルカリを添加混合することによりアルデヒドを
アルドールに変換する工程 中和工程：アルカリ処理工程で得た混合液を中和する工
程 蒸留工程：中和工程で得た中和液を、分離回収すべきア
ルコ−ルより沸点が高いアルコ−ル類、アルデヒド類、
ケトン類、エステル類からなる群より選ばれる少なくと
も一種の溶媒の存在下、蒸留に付し、分離回収すべきア
ルコ−ルを留出させる工程 【効果】 高純度のアルコールを分離回収できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルコ−ルの精製方法
に関するものである。更に詳しくは、本発明はアルデヒ
ドを含有するアルコ−ル溶液から、アルコ−ルを分離回
収するアルコ−ルの精製方法に関するものである。
に関するものである。更に詳しくは、本発明はアルデヒ
ドを含有するアルコ−ル溶液から、アルコ−ルを分離回
収するアルコ−ルの精製方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】比較的沸点が接近しているアルデヒドと
アルコールの混合溶液から高純度のアルコールを分離回
収する場合、高分解能を有する高価な蒸留設備を要する
という問題がある。これに対し、特開平２−１８８５４
０号公報には、アルコール溶液のｐＨを７〜１２の範囲
に調整することにより、アルデヒドとアルコールの比揮
発度を変化させ、その後蒸留する方法が開示されてい
る。しかしながらこの方法は、アルコールからのアルデ
ヒドの分離が十分ではなく、アルコール中に残留する少
量のアルデヒドを除去するためには、高分解能を有する
蒸留設備を必要とするという問題を有しているととも
に、アルカリ性条件下でアルデヒドの一部が重質物とな
り、配管などを閉塞するという問題を有している。
アルコールの混合溶液から高純度のアルコールを分離回
収する場合、高分解能を有する高価な蒸留設備を要する
という問題がある。これに対し、特開平２−１８８５４
０号公報には、アルコール溶液のｐＨを７〜１２の範囲
に調整することにより、アルデヒドとアルコールの比揮
発度を変化させ、その後蒸留する方法が開示されてい
る。しかしながらこの方法は、アルコールからのアルデ
ヒドの分離が十分ではなく、アルコール中に残留する少
量のアルデヒドを除去するためには、高分解能を有する
蒸留設備を必要とするという問題を有しているととも
に、アルカリ性条件下でアルデヒドの一部が重質物とな
り、配管などを閉塞するという問題を有している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】かかる現状に鑑み、本
発明が解決しようとする課題は、従来の技術の問題点を
解消し、アルデヒドを含有するアルコ−ル溶液から高純
度のアルコ−ルを効率的に分離回収でき、かつ蒸留装置
内に不溶分が蓄積せず、よって長期にわたって連続的な
安定運転が可能であるという優れたアルコ−ルの精製方
法を提供する点にある。
発明が解決しようとする課題は、従来の技術の問題点を
解消し、アルデヒドを含有するアルコ−ル溶液から高純
度のアルコ−ルを効率的に分離回収でき、かつ蒸留装置
内に不溶分が蓄積せず、よって長期にわたって連続的な
安定運転が可能であるという優れたアルコ−ルの精製方
法を提供する点にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を解決すべく鋭意検討の結果、本発明に到達した。す
なわち、本発明は、アルデヒドを含有するアルコ−ル溶
液からアルコ−ルを分離回収するアルコ−ルの精製方法
であって、下記の工程を含むアルコ−ルの精製方法に係
るものである。 アルカリ処理工程：アルデヒドを含有するアルコ−ル溶
液に対し、該溶液１００重量部あたり０．２〜５．０重
量部のアルカリを添加混合することによりアルデヒドを
アルドールに変換する工程 中和工程：アルカリ処理工程で得た混合液を中和する工
程 蒸留工程：中和工程で得た中和液を、分離回収すべきア
ルコ−ルより沸点が高いアルコ−ル類、アルデヒド類、
ケトン類、エステル類からなる群より選ばれる少なくと
も一種の溶媒の存在下、蒸留に付し、分離回収すべきア
ルコ−ルを留出させる工程
題を解決すべく鋭意検討の結果、本発明に到達した。す
なわち、本発明は、アルデヒドを含有するアルコ−ル溶
液からアルコ−ルを分離回収するアルコ−ルの精製方法
であって、下記の工程を含むアルコ−ルの精製方法に係
るものである。 アルカリ処理工程：アルデヒドを含有するアルコ−ル溶
液に対し、該溶液１００重量部あたり０．２〜５．０重
量部のアルカリを添加混合することによりアルデヒドを
アルドールに変換する工程 中和工程：アルカリ処理工程で得た混合液を中和する工
程 蒸留工程：中和工程で得た中和液を、分離回収すべきア
ルコ−ルより沸点が高いアルコ−ル類、アルデヒド類、
ケトン類、エステル類からなる群より選ばれる少なくと
も一種の溶媒の存在下、蒸留に付し、分離回収すべきア
ルコ−ルを留出させる工程
【０００５】以下、詳細に説明する。本発明において分
離回収の対象となる出発物質は、アルデヒドを含有する
アルコ−ル溶液である。ここで、アルデヒドとしては、
特に制限はなく、たとえばアセトアルデヒド、プロピオ
ンアルデヒド、ブチルアルデヒド、バレルアルデヒドな
どが例示される。また、アルコールとしても、特に制限
はなく、たとえばメタノール、エタノール、プロパノー
ル、ブタノール、アミルアルコール、ヘキシルアルコー
ル、シクロヘキシルアルコールなどが例示される。
離回収の対象となる出発物質は、アルデヒドを含有する
アルコ−ル溶液である。ここで、アルデヒドとしては、
特に制限はなく、たとえばアセトアルデヒド、プロピオ
ンアルデヒド、ブチルアルデヒド、バレルアルデヒドな
どが例示される。また、アルコールとしても、特に制限
はなく、たとえばメタノール、エタノール、プロパノー
ル、ブタノール、アミルアルコール、ヘキシルアルコー
ル、シクロヘキシルアルコールなどが例示される。
【０００６】本発明のアルカリ処理工程とは、アルデヒ
ドを含有するアルコ−ル溶液に対し、該溶液１００重量
部あたり０．２〜５．０重量部のアルカリを添加混合す
ることによりアルデヒドをアルドールに変換する工程で
ある。アルカリとしては、たとえば水酸化ナトリウム、
水酸化カリウムなどがあげられる。アルカリの使用量
は、アルデヒドを含有するアルコ−ル溶液１００重量部
あたり０．２〜５．０重量部、好ましくは０．２〜３．
０重量部である。該使用量が過少な場合はアルデヒドか
らアルドールへの反応が十分に進行せず、よってアルコ
ールからのアルデヒドの分離が不十分となる。一方該使
用量が過多な場合はアルデヒドの重質化による不溶分が
発生するとともに、後段の中和工程における酸の使用量
が増加し、不経済である。なお、アルカリは固体のまま
添加してもよいが、操作性の観点から、水溶液又はアル
コール溶液として添加することが好ましい。このときの
アルカリの濃度は特に制限されない。
ドを含有するアルコ−ル溶液に対し、該溶液１００重量
部あたり０．２〜５．０重量部のアルカリを添加混合す
ることによりアルデヒドをアルドールに変換する工程で
ある。アルカリとしては、たとえば水酸化ナトリウム、
水酸化カリウムなどがあげられる。アルカリの使用量
は、アルデヒドを含有するアルコ−ル溶液１００重量部
あたり０．２〜５．０重量部、好ましくは０．２〜３．
０重量部である。該使用量が過少な場合はアルデヒドか
らアルドールへの反応が十分に進行せず、よってアルコ
ールからのアルデヒドの分離が不十分となる。一方該使
用量が過多な場合はアルデヒドの重質化による不溶分が
発生するとともに、後段の中和工程における酸の使用量
が増加し、不経済である。なお、アルカリは固体のまま
添加してもよいが、操作性の観点から、水溶液又はアル
コール溶液として添加することが好ましい。このときの
アルカリの濃度は特に制限されない。
【０００７】本工程の処理温度は、通常２０〜１００
℃、好ましくは３０〜８０℃である。該温度が低すぎる
とアルデヒドからアルドールへの反応が十分に進行せ
ず、一方該温度が高すぎるとアルデヒドの重質化による
不溶分の発生が増加することがある。処理時間は、通常
０．５〜１０時間で十分である。
℃、好ましくは３０〜８０℃である。該温度が低すぎる
とアルデヒドからアルドールへの反応が十分に進行せ
ず、一方該温度が高すぎるとアルデヒドの重質化による
不溶分の発生が増加することがある。処理時間は、通常
０．５〜１０時間で十分である。
【０００８】本工程により、アルデヒドはアルド−ルに
変換されるが、アルドールの一部は更にアルデヒドと反
応して重質物となる。そして、該重質物は、本発明の特
徴的な後続の工程により除去されるのである。
変換されるが、アルドールの一部は更にアルデヒドと反
応して重質物となる。そして、該重質物は、本発明の特
徴的な後続の工程により除去されるのである。
【０００９】本発明の中和工程とは、アルカリ処理工程
で得た混合液を中和する工程である。中和に用いられる
酸としては、たとえば蟻酸、酢酸、プロピオン酸、シュ
ウ酸などの有機酸及び塩酸、硫酸、リン酸などの無機酸
があげられる。酸として無機酸を用いた場合には、中和
により生成する無機塩類が析出する場合があるので、こ
の場合は中和後に該無機塩類をろ過により除去する必要
がある。かかる観点からは、ろ過操作を要しない有機酸
を用いることが好ましい。
で得た混合液を中和する工程である。中和に用いられる
酸としては、たとえば蟻酸、酢酸、プロピオン酸、シュ
ウ酸などの有機酸及び塩酸、硫酸、リン酸などの無機酸
があげられる。酸として無機酸を用いた場合には、中和
により生成する無機塩類が析出する場合があるので、こ
の場合は中和後に該無機塩類をろ過により除去する必要
がある。かかる観点からは、ろ過操作を要しない有機酸
を用いることが好ましい。
【００１０】中和後のｐＨは、生成する塩のｐＨにする
こと、すなわち前の工程で使用されたアルカリを完全に
中和することが好ましいが、使用されたアルカリの８０
％以上が中和されれば特に問題はなく、そのｐＨは通常
５〜１２の範囲である。本発明によることなく、中和工
程を省略した場合は、後の蒸留工程において、重質物が
発生する。
こと、すなわち前の工程で使用されたアルカリを完全に
中和することが好ましいが、使用されたアルカリの８０
％以上が中和されれば特に問題はなく、そのｐＨは通常
５〜１２の範囲である。本発明によることなく、中和工
程を省略した場合は、後の蒸留工程において、重質物が
発生する。
【００１１】本発明の蒸留工程とは、中和工程で得た中
和液を、分離回収すべきアルコ−ルより沸点が高いアル
コ−ル類、アルデヒド類、ケトン類、エステル類からな
る群より選ばれる少なくとも一種の溶媒（以下、「高沸
点溶媒」という。）の存在下、蒸留に付し、分離回収す
べきアルコ−ルを留出させる工程である。高沸点溶媒と
分離回収すべきアルコ−ルとの沸点差は、蒸留に使用さ
れる設備にもよるが、２０℃以上であることが好まし
い。たとえば、分離回収すべきアルコ−ルがメタノール
の場合の高沸点溶媒としては、ブタノール、アミルアル
コ−ルなどが好ましい。特に、アセトアルデヒドを含有
するメタノール溶液に対して、ｎ−ブタノールを高沸点
溶媒として用いるのが最適な態様のひとつである。蒸留
方法としては、常圧、減圧のいずれでもよく、またバッ
チ式、連続式のいずれでもよい。
和液を、分離回収すべきアルコ−ルより沸点が高いアル
コ−ル類、アルデヒド類、ケトン類、エステル類からな
る群より選ばれる少なくとも一種の溶媒（以下、「高沸
点溶媒」という。）の存在下、蒸留に付し、分離回収す
べきアルコ−ルを留出させる工程である。高沸点溶媒と
分離回収すべきアルコ−ルとの沸点差は、蒸留に使用さ
れる設備にもよるが、２０℃以上であることが好まし
い。たとえば、分離回収すべきアルコ−ルがメタノール
の場合の高沸点溶媒としては、ブタノール、アミルアル
コ−ルなどが好ましい。特に、アセトアルデヒドを含有
するメタノール溶液に対して、ｎ−ブタノールを高沸点
溶媒として用いるのが最適な態様のひとつである。蒸留
方法としては、常圧、減圧のいずれでもよく、またバッ
チ式、連続式のいずれでもよい。
【００１２】高沸点溶媒を共存せしめる方法としては、
アルカリ処理工程の前、中和工程の前又は蒸留工程の前
において、高沸点溶媒を添加すればよい。また、出発原
料であるアルデヒド類を含有するアルコ−ル溶液がすで
に高沸点溶媒を含有するものである場合には、その後に
高沸点溶媒を添加する必要はない。なお、高沸点溶媒
は、繰り返して再使用してもよい。共存させるべき高沸
点溶媒の量は、高沸点溶媒を添加する溶液１００重量部
あたり、通常０．１〜１０．０重量部、好ましくは０．
５〜５．０重量部である。該添加量が過少な場合は蒸留
装置内での重質物の堆積を抑制する効果が不十分であ
り、一方該添加量が過多な場合は高沸点溶媒のコスト面
及び蒸留に要する熱量の面から不経済である。
アルカリ処理工程の前、中和工程の前又は蒸留工程の前
において、高沸点溶媒を添加すればよい。また、出発原
料であるアルデヒド類を含有するアルコ−ル溶液がすで
に高沸点溶媒を含有するものである場合には、その後に
高沸点溶媒を添加する必要はない。なお、高沸点溶媒
は、繰り返して再使用してもよい。共存させるべき高沸
点溶媒の量は、高沸点溶媒を添加する溶液１００重量部
あたり、通常０．１〜１０．０重量部、好ましくは０．
５〜５．０重量部である。該添加量が過少な場合は蒸留
装置内での重質物の堆積を抑制する効果が不十分であ
り、一方該添加量が過多な場合は高沸点溶媒のコスト面
及び蒸留に要する熱量の面から不経済である。
【００１３】分離回収されるべきアルコ−ルは、蒸留塔
の塔頂部又はその付近からの留出液として回収される
が、このアルコールはアルデヒドを実質的に含有しない
高純度のものである。一方、アルカリ処理工程において
生成したアルド−ルや重質物は、高沸点溶媒に溶解さ
れ、塔底液として除去される。なお、本発明によること
なく、高沸点溶媒の不存在下に蒸留を行なった場合は、
アルカリ処理工程で生成した重質物が蒸留装置の各所で
堆積し、蒸留装置の閉塞が生じ、長期間にわたる安定的
な連続運転ができない。
の塔頂部又はその付近からの留出液として回収される
が、このアルコールはアルデヒドを実質的に含有しない
高純度のものである。一方、アルカリ処理工程において
生成したアルド−ルや重質物は、高沸点溶媒に溶解さ
れ、塔底液として除去される。なお、本発明によること
なく、高沸点溶媒の不存在下に蒸留を行なった場合は、
アルカリ処理工程で生成した重質物が蒸留装置の各所で
堆積し、蒸留装置の閉塞が生じ、長期間にわたる安定的
な連続運転ができない。
【００１４】ところで、本発明の精製方法に付されるア
ルデヒドを含有するアルコ−ルとしては、特に限定され
ず広範囲のものが使用されるが、たとえば水素及び水素
添加触媒の存在下、アルコ−ルを溶媒とし、アミノフェ
ノ−ル類とアルデヒド類を反応させてアルキルアミノフ
ェノ−ル類を生成させ、次に該反応後の反応液を蒸留に
付して得られるアルコ−ルを主成分とした留出液が最適
に使用される。
ルデヒドを含有するアルコ−ルとしては、特に限定され
ず広範囲のものが使用されるが、たとえば水素及び水素
添加触媒の存在下、アルコ−ルを溶媒とし、アミノフェ
ノ−ル類とアルデヒド類を反応させてアルキルアミノフ
ェノ−ル類を生成させ、次に該反応後の反応液を蒸留に
付して得られるアルコ−ルを主成分とした留出液が最適
に使用される。
【００１５】
【実施例】次に、実施例により本発明を説明する。 実施例１ 攪拌機、還流冷却器及び温度計付きの３Ｌフラスコに、
アセトアルデヒド１．０重量％を含んだ粗メタノール１
５００ｇと、３０重量％水酸化ナトリウム水溶液２０．
０ｇ（水酸化ナトリウム６．０ｇ、アルデヒド類を含有
するアルコ−ル溶液／アルカリ重量比＝１００／０．
４）を仕込み、６０℃で４時間加熱攪拌した。冷却後、
ガスクロマトグラフで分析したところ、アセトアルデヒ
ドは０．１０重量％残存していた。得られたアルカリ処
理液を、６５重量％酢酸水溶液でｐＨ＝８．９に中和
し、更に中和後の液１００重量部に対し、１．５重量部
にあたるｎ−ブタノ−ル２２．８ｇを高沸点溶媒として
添加し、理論段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用い
て常圧下でバッチ蒸留を行なった。蒸留塔の塔頂からの
留出液として、アセトアルデヒド０．１２重量％を含み
ｎ−ブタノ−ルを全く含まないメタノール１３０２ｇを
得た。この時のメタノール回収率は９１．０％（ただ
し、メタノール回収率＝（留出液中のメタノール重量）
／（蒸留原料中のメタノール重量）×１００である。）
であった。また、蒸留塔の缶液はｎ−ブタノ−ルと水が
分離していたが、不溶分は全く観測されなかった。
アセトアルデヒド１．０重量％を含んだ粗メタノール１
５００ｇと、３０重量％水酸化ナトリウム水溶液２０．
０ｇ（水酸化ナトリウム６．０ｇ、アルデヒド類を含有
するアルコ−ル溶液／アルカリ重量比＝１００／０．
４）を仕込み、６０℃で４時間加熱攪拌した。冷却後、
ガスクロマトグラフで分析したところ、アセトアルデヒ
ドは０．１０重量％残存していた。得られたアルカリ処
理液を、６５重量％酢酸水溶液でｐＨ＝８．９に中和
し、更に中和後の液１００重量部に対し、１．５重量部
にあたるｎ−ブタノ−ル２２．８ｇを高沸点溶媒として
添加し、理論段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用い
て常圧下でバッチ蒸留を行なった。蒸留塔の塔頂からの
留出液として、アセトアルデヒド０．１２重量％を含み
ｎ−ブタノ−ルを全く含まないメタノール１３０２ｇを
得た。この時のメタノール回収率は９１．０％（ただ
し、メタノール回収率＝（留出液中のメタノール重量）
／（蒸留原料中のメタノール重量）×１００である。）
であった。また、蒸留塔の缶液はｎ−ブタノ−ルと水が
分離していたが、不溶分は全く観測されなかった。
【００１６】比較例１ 実施例１で用いた粗メタノールについて、アルカリ処理
を行なわず、ｎ−ブタノ−ルを２２．９ｇ添加し、理論
段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用いて、そのまま
バッチ蒸留した。メタノールの回収率を９０．０％とな
るように蒸留したところ、留出液中にアセトアルデヒド
が１．１重量％存在しており、アルコールからのアルデ
ヒドの分離はまったく行なわれていなかった。
を行なわず、ｎ−ブタノ−ルを２２．９ｇ添加し、理論
段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用いて、そのまま
バッチ蒸留した。メタノールの回収率を９０．０％とな
るように蒸留したところ、留出液中にアセトアルデヒド
が１．１重量％存在しており、アルコールからのアルデ
ヒドの分離はまったく行なわれていなかった。
【００１７】比較例２ ３０重量％水酸化ナトリウム水溶液の量を５．０ｇ（水
酸化ナトリウム１．５ｇ、アルデヒド類を含有するアル
コ−ル溶液／アルカリ重量比＝１００／０．１）とした
こと以外は、実施例１と同様に行なった。アルカリ処理
後のアセトアルデヒドの濃度は０．４０重量％となっ
た。その後、中和、ｎ−ブタノ−ル添加を行ない、理論
段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用いてバッチ蒸留
を行なったところ、留出アルコール中のアセトアルデヒ
ド濃度は０．４２重量％と高かった。
酸化ナトリウム１．５ｇ、アルデヒド類を含有するアル
コ−ル溶液／アルカリ重量比＝１００／０．１）とした
こと以外は、実施例１と同様に行なった。アルカリ処理
後のアセトアルデヒドの濃度は０．４０重量％となっ
た。その後、中和、ｎ−ブタノ−ル添加を行ない、理論
段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用いてバッチ蒸留
を行なったところ、留出アルコール中のアセトアルデヒ
ド濃度は０．４２重量％と高かった。
【００１８】比較例３ 中和処理を行なわない以外は、実施例１と同様に行なっ
た。留出アルコール中のアセトアルデヒド濃度は０．１
１重量％と低かったが、蒸留釜中に缶液に溶解しない重
質物様の固体の析出が認められた。
た。留出アルコール中のアセトアルデヒド濃度は０．１
１重量％と低かったが、蒸留釜中に缶液に溶解しない重
質物様の固体の析出が認められた。
【００１９】比較例４ 高沸点溶媒であるｎ−ブタノ−ルを添加しなかったこと
以外は、実施例１と同様に処理を行なった。留出アルコ
ール中のアセトアルデヒド濃度は０．１２重量％と低か
ったが、蒸留釜中に缶液に溶解しない固体の析出が認め
られた。
以外は、実施例１と同様に処理を行なった。留出アルコ
ール中のアセトアルデヒド濃度は０．１２重量％と低か
ったが、蒸留釜中に缶液に溶解しない固体の析出が認め
られた。
【００２０】実施例２ ３０重量％水酸化ナトリウム水溶液の量を２５０ｇ（水
酸化ナトリウム７５ｇ、アルデヒド類を含有するアルコ
−ル溶液／アルカリ重量比＝１００／５．０）とした以
外は実施例１と同様に行なった。アルカリ処理後のアセ
トアルデヒドの濃度は０．０４重量％と低かったが、処
理中３時間を経過した頃から処理液に溶解しない固体の
析出が認められた。その後、析出した固体をろ過するこ
となしに中和し、高沸点溶媒としてのｎ−ブタノ−ルを
添加し、理論段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用い
てバッチ蒸留を行なったところ、留出アルコール中のア
セトアルデヒド濃度は０．０５重量％と低く、また蒸留
釜中に、不溶分の析出は認められなかった。
酸化ナトリウム７５ｇ、アルデヒド類を含有するアルコ
−ル溶液／アルカリ重量比＝１００／５．０）とした以
外は実施例１と同様に行なった。アルカリ処理後のアセ
トアルデヒドの濃度は０．０４重量％と低かったが、処
理中３時間を経過した頃から処理液に溶解しない固体の
析出が認められた。その後、析出した固体をろ過するこ
となしに中和し、高沸点溶媒としてのｎ−ブタノ−ルを
添加し、理論段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用い
てバッチ蒸留を行なったところ、留出アルコール中のア
セトアルデヒド濃度は０．０５重量％と低く、また蒸留
釜中に、不溶分の析出は認められなかった。
【００２１】実施例３ 攪拌機、還流冷却器、温度計付きの３Ｌフラスコに、ｎ
−ブチルアルデヒド０．５重量％を含んだ粗メタノール
１５００ｇと、３０重量％水酸化ナトリウム水溶液１０
０ｇ（水酸化ナトリウム３０．０ｇ、アルデヒド類を含
有するアルコ−ル溶液／アルカリ重量比＝１００／２．
０）を入れ、６０℃で４時間加熱攪拌した。冷却後、ガ
スクロマトグラフで分析したところ、ｎ−ブチルアルデ
ヒドは０．０８重量％残存していた。得られたアルカリ
処理液を、６５重量％酢酸水溶液でｐＨ＝８．９に中和
し、中和液１００重量部に対し１．０重量部にあたる高
沸点溶媒としてのｎ−ブタノ−ル１６．０ｇを添加し、
理論段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用いて常圧下
でバッチ蒸留を行なった。蒸留塔塔頂からの留出液とし
て、ｎ−ブチルアルデヒド０．１１重量％を含みｎ−ブ
タノ−ルをまったく含まないメタノール１３５４ｇを得
た。この時のメタノール回収率は９５．０％だった。ま
た、蒸留塔の缶液はｎ−ブタノ−ルと水が分液していた
が、不溶分は観測されなかった。
−ブチルアルデヒド０．５重量％を含んだ粗メタノール
１５００ｇと、３０重量％水酸化ナトリウム水溶液１０
０ｇ（水酸化ナトリウム３０．０ｇ、アルデヒド類を含
有するアルコ−ル溶液／アルカリ重量比＝１００／２．
０）を入れ、６０℃で４時間加熱攪拌した。冷却後、ガ
スクロマトグラフで分析したところ、ｎ−ブチルアルデ
ヒドは０．０８重量％残存していた。得られたアルカリ
処理液を、６５重量％酢酸水溶液でｐＨ＝８．９に中和
し、中和液１００重量部に対し１．０重量部にあたる高
沸点溶媒としてのｎ−ブタノ−ル１６．０ｇを添加し、
理論段１０段のオ−ルダ−ショ−蒸留塔を用いて常圧下
でバッチ蒸留を行なった。蒸留塔塔頂からの留出液とし
て、ｎ−ブチルアルデヒド０．１１重量％を含みｎ−ブ
タノ−ルをまったく含まないメタノール１３５４ｇを得
た。この時のメタノール回収率は９５．０％だった。ま
た、蒸留塔の缶液はｎ−ブタノ−ルと水が分液していた
が、不溶分は観測されなかった。
【００２２】実施例４ 攪拌機、還流冷却器、温度計付きの５Ｌフラスコに、ｎ
−ブチルアルデヒド０．４重量％及びｎ−ブタノ−ル
２．０重量％を含んだ粗メタノールを４７０ｍｌ／Ｈｒ
の速度で、また３０重量％水酸化ナトリウム水溶液２８
ｇ／Ｈｒ（水酸化ナトリウム８．４ｇ／Ｈｒ、アルデヒ
ド類を含有するアルコ−ル溶液／アルカリ重量比＝１０
０／２．３）の速度で連続的に供給し、６０℃で攪拌し
た。この時のフラスコ内の液量は４．５Ｌとなるように
設定し、滞留時間は９時間となるようにした。処理液を
冷却後、ガスクロマトグラフで分析したところ、ｎ−ブ
チルアルデヒドは０．１１重量％残存していた。得られ
たアルカリ処理液を、６５重量％酢酸水溶液でｐＨ＝
８．９に中和し、理論段３０段のオ−ルダ−ショ−蒸留
塔を用いて常圧下、還流比０．５で連続蒸留を３０時間
行なった。蒸留塔塔頂から留出液中の分析を行なったと
ころ、ｎ−ブチルアルデヒドは平均して０．１１〜０．
１４重量％、またｎ−ブタノ−ルは全期間を通じて検出
されなかった。この時のメタノールの平均回収率は９
１．５％であった。また、蒸留釜中には全期間を通じて
ｎ−ブタノ−ルと水が分液していたが、不溶分はまった
く観測されなかった。
−ブチルアルデヒド０．４重量％及びｎ−ブタノ−ル
２．０重量％を含んだ粗メタノールを４７０ｍｌ／Ｈｒ
の速度で、また３０重量％水酸化ナトリウム水溶液２８
ｇ／Ｈｒ（水酸化ナトリウム８．４ｇ／Ｈｒ、アルデヒ
ド類を含有するアルコ−ル溶液／アルカリ重量比＝１０
０／２．３）の速度で連続的に供給し、６０℃で攪拌し
た。この時のフラスコ内の液量は４．５Ｌとなるように
設定し、滞留時間は９時間となるようにした。処理液を
冷却後、ガスクロマトグラフで分析したところ、ｎ−ブ
チルアルデヒドは０．１１重量％残存していた。得られ
たアルカリ処理液を、６５重量％酢酸水溶液でｐＨ＝
８．９に中和し、理論段３０段のオ−ルダ−ショ−蒸留
塔を用いて常圧下、還流比０．５で連続蒸留を３０時間
行なった。蒸留塔塔頂から留出液中の分析を行なったと
ころ、ｎ−ブチルアルデヒドは平均して０．１１〜０．
１４重量％、またｎ−ブタノ−ルは全期間を通じて検出
されなかった。この時のメタノールの平均回収率は９
１．５％であった。また、蒸留釜中には全期間を通じて
ｎ−ブタノ−ルと水が分液していたが、不溶分はまった
く観測されなかった。
【００２３】上記の結果より、次のことがわかる。本発
明による、すべての実施例においては、アルコールから
のアルデヒドの分離が十分に行なわれ、かつ蒸留装置へ
の不溶分（重質物）の堆積もみられない。一方、本発明
のアルカリ処理工程を省略した比較例１においては、ア
ルコールからのアルデヒドの分離がまったく行なわれて
いない。また、アルカリの添加量が過少な比較例２にお
いては、アルコールからのアルデヒドの分離が不十分で
ある。また、本発明の中和工程を省略した比較例３にお
いては、蒸留釜中の釜液に不溶分が析出した。また、高
沸点溶媒を添加しなかった比較例４においては、蒸留釜
中の釜液に不溶分が析出した。
明による、すべての実施例においては、アルコールから
のアルデヒドの分離が十分に行なわれ、かつ蒸留装置へ
の不溶分（重質物）の堆積もみられない。一方、本発明
のアルカリ処理工程を省略した比較例１においては、ア
ルコールからのアルデヒドの分離がまったく行なわれて
いない。また、アルカリの添加量が過少な比較例２にお
いては、アルコールからのアルデヒドの分離が不十分で
ある。また、本発明の中和工程を省略した比較例３にお
いては、蒸留釜中の釜液に不溶分が析出した。また、高
沸点溶媒を添加しなかった比較例４においては、蒸留釜
中の釜液に不溶分が析出した。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したとおり、本発明により、ア
ルデヒドを含有するアルコ−ル溶液から高純度のアルコ
−ルを効率的に分離回収でき、かつ蒸留装置内に不溶分
が蓄積せず、よって長期にわたって連続的な安定運転が
可能であるという優れたアルコ−ルの精製方法を提供す
ることができた。
ルデヒドを含有するアルコ−ル溶液から高純度のアルコ
−ルを効率的に分離回収でき、かつ蒸留装置内に不溶分
が蓄積せず、よって長期にわたって連続的な安定運転が
可能であるという優れたアルコ−ルの精製方法を提供す
ることができた。
Claims (1)
- 【請求項１】アルデヒドを含有するアルコ−ル溶液から
アルコ−ルを分離回収するアルコ−ルの精製方法であっ
て、下記の工程を含むアルコ−ルの精製方法。 アルカリ処理工程：アルデヒドを含有するアルコ−ル溶
液に対し、該溶液１００重量部あたり０．２〜５．０重
量部のアルカリを添加混合することによりアルデヒドを
アルドールに変換する工程 中和工程：アルカリ処理工程で得た混合液を中和する工
程 蒸留工程：中和工程で得た中和液を、分離回収すべきア
ルコ−ルより沸点が高いアルコ−ル類、アルデヒド類、
ケトン類、エステル類からなる群より選ばれる少なくと
も一種の溶媒の存在下、蒸留に付し、分離回収すべきア
ルコ−ルを留出させる工程
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4144202A JP3021967B2 (ja) | 1992-06-04 | 1992-06-04 | アルコールの精製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4144202A JP3021967B2 (ja) | 1992-06-04 | 1992-06-04 | アルコールの精製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05339183A true JPH05339183A (ja) | 1993-12-21 |
| JP3021967B2 JP3021967B2 (ja) | 2000-03-15 |
Family
ID=15356600
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4144202A Expired - Fee Related JP3021967B2 (ja) | 1992-06-04 | 1992-06-04 | アルコールの精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3021967B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6392105B1 (en) | 1998-12-28 | 2002-05-21 | Daikin Industries, Ltd. | Process for production of fluoroalcohol |
| JP2010222301A (ja) * | 2009-03-24 | 2010-10-07 | Osaka Organic Chem Ind Ltd | アルコールの回収方法 |
| JP2015013815A (ja) * | 2013-07-03 | 2015-01-22 | 花王株式会社 | ゲルベアルコールの製造方法 |
-
1992
- 1992-06-04 JP JP4144202A patent/JP3021967B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6392105B1 (en) | 1998-12-28 | 2002-05-21 | Daikin Industries, Ltd. | Process for production of fluoroalcohol |
| JP2010222301A (ja) * | 2009-03-24 | 2010-10-07 | Osaka Organic Chem Ind Ltd | アルコールの回収方法 |
| JP2015013815A (ja) * | 2013-07-03 | 2015-01-22 | 花王株式会社 | ゲルベアルコールの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3021967B2 (ja) | 2000-03-15 |
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