JPH0533892A - 管の接続方法 - Google Patents
管の接続方法Info
- Publication number
- JPH0533892A JPH0533892A JP18973391A JP18973391A JPH0533892A JP H0533892 A JPH0533892 A JP H0533892A JP 18973391 A JP18973391 A JP 18973391A JP 18973391 A JP18973391 A JP 18973391A JP H0533892 A JPH0533892 A JP H0533892A
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- Japan
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- pipe
- diameter pipe
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- pipes
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- Pending
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- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は冷凍・冷蔵機器用及び空調機器用配
管の管の接続方法に関するもので、管内の熱媒体の流れ
を安定させ、小径管と大径管との接触面積を、気密面、
強度面で十分確保し、さらに大径管と小径管との外径管
差が小さい場合にも管内の熱媒体の管内圧力損失が増大
することを防ぐことを実現した管の接続方法を提供する
ことを目的としたものである。 【構成】 小径管１０を接合するためのバーリング穴１
１ａを外面１ヶ所又は複数ヶ所設けた大径管１１と、先
端付近の円周上に大径管１１のバーリング穴１１ａ外面
に嵌合するくら型状のふち１０ａを形成する小径管１０
とを接続する。
管の管の接続方法に関するもので、管内の熱媒体の流れ
を安定させ、小径管と大径管との接触面積を、気密面、
強度面で十分確保し、さらに大径管と小径管との外径管
差が小さい場合にも管内の熱媒体の管内圧力損失が増大
することを防ぐことを実現した管の接続方法を提供する
ことを目的としたものである。 【構成】 小径管１０を接合するためのバーリング穴１
１ａを外面１ヶ所又は複数ヶ所設けた大径管１１と、先
端付近の円周上に大径管１１のバーリング穴１１ａ外面
に嵌合するくら型状のふち１０ａを形成する小径管１０
とを接続する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は冷凍・冷蔵機器用及び空
調機器用配管の管の接続方法に関するものである。
調機器用配管の管の接続方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、管の接続方法は、作業効率の向上
そして、気密面、強度面で安定した品質確保が要求され
ており、その種類においても様々なものが活用されてい
る（特開平２−３０９０８９号公報）。
そして、気密面、強度面で安定した品質確保が要求され
ており、その種類においても様々なものが活用されてい
る（特開平２−３０９０８９号公報）。
【０００３】以下、図面を参照しながら上述した従来の
管の接続方法について説明する。図４、図５は従来の管
の接続方法の第１例の斜視図、及び断面図を示すもので
ある。図４、図５において２０は小径管、２１は大径
管、２１ａは下穴である。
管の接続方法について説明する。図４、図５は従来の管
の接続方法の第１例の斜視図、及び断面図を示すもので
ある。図４、図５において２０は小径管、２１は大径
管、２１ａは下穴である。
【０００４】図６、図７は従来の管の接続方法の第２例
の斜視図、及び断面図を示すものである。図６、図７に
おいて１０は小径管、３１は大径管、１０ａは小径管１
０の先端をラッパ状に加工し、大径管３１の外面に接合
するように設けたくら型状のふち部、３１ａは下穴であ
る。
の斜視図、及び断面図を示すものである。図６、図７に
おいて１０は小径管、３１は大径管、１０ａは小径管１
０の先端をラッパ状に加工し、大径管３１の外面に接合
するように設けたくら型状のふち部、３１ａは下穴であ
る。
【０００５】以上のように構成された管の接続部分にお
いて管内を熱媒体（図示せず）が流動する。又、管の接
続部分を複数個持つ場合には、熱媒体が分流、集合す
る。
いて管内を熱媒体（図示せず）が流動する。又、管の接
続部分を複数個持つ場合には、熱媒体が分流、集合す
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来の管の接続方法の第１例の構成では小径管２０と大
径管２１との接続の際、小径管２０の挿入方向の位置決
めが難しく、挿入寸法が一定しない為、管内の熱媒体の
流れが変化して安定せず、また小径管２０と大径管２１
との接触面積が大径管２１の下穴２１ａ周囲のみで、気
密面、強度面で十分な接触面積が確保できず、さらには
大径管２１と小径管２０の外径差が小さい場合、小径管
２０の大径管２１内部への挿入代が大きく、接触部分で
の管内熱媒体の管内圧力損失が極度に増大するという課
題を有していた。
従来の管の接続方法の第１例の構成では小径管２０と大
径管２１との接続の際、小径管２０の挿入方向の位置決
めが難しく、挿入寸法が一定しない為、管内の熱媒体の
流れが変化して安定せず、また小径管２０と大径管２１
との接触面積が大径管２１の下穴２１ａ周囲のみで、気
密面、強度面で十分な接触面積が確保できず、さらには
大径管２１と小径管２０の外径差が小さい場合、小径管
２０の大径管２１内部への挿入代が大きく、接触部分で
の管内熱媒体の管内圧力損失が極度に増大するという課
題を有していた。
【０００７】次に第２例の構成では、小径管１０と大径
管３１との接続の際、小径管１０と大径管３１との接触
面積はくら型状のふち１０ａにより気密面、強度面で確
保されており、又大径管３１と小径管１０の外径差が小
さい場合も、管内熱媒体の圧力損失が増大することはな
いが、大径管３１の円周方向、長手方向の位置決め難し
く、小径管１０の管内と大径管３１の下穴３１ａとの位
置が一定しない為、管内の熱媒体の流れが変化し、管内
圧力損失が大きくバラックという課題を有していた。
管３１との接続の際、小径管１０と大径管３１との接触
面積はくら型状のふち１０ａにより気密面、強度面で確
保されており、又大径管３１と小径管１０の外径差が小
さい場合も、管内熱媒体の圧力損失が増大することはな
いが、大径管３１の円周方向、長手方向の位置決め難し
く、小径管１０の管内と大径管３１の下穴３１ａとの位
置が一定しない為、管内の熱媒体の流れが変化し、管内
圧力損失が大きくバラックという課題を有していた。
【０００８】本発明は上記課題に鑑み、管内の熱媒体の
流れを安定させ、小径管と大径管との接触面積を気密
面、強度面で十分確保し、さらに大径管と小径管との外
径差が小さい場合にも管内の熱媒体の管内圧力損失が増
大することを防ぐことを実現した管の接続方法を提供す
るものである。
流れを安定させ、小径管と大径管との接触面積を気密
面、強度面で十分確保し、さらに大径管と小径管との外
径差が小さい場合にも管内の熱媒体の管内圧力損失が増
大することを防ぐことを実現した管の接続方法を提供す
るものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の管の接続方法は、小径管と貫通するバーリン
グ穴を設けた大径管と、先端近傍に大径管のバーリング
穴に嵌合するくら型状のふちを形成する小径管とから成
る構成を備えたものである。
に本発明の管の接続方法は、小径管と貫通するバーリン
グ穴を設けた大径管と、先端近傍に大径管のバーリング
穴に嵌合するくら型状のふちを形成する小径管とから成
る構成を備えたものである。
【００１０】又、上記課題を解決するために本発明の管
の接続方法は、小径管と貫通するバーリング穴を設けた
大径管と、前記大径管のバーリング穴に嵌合する小径管
とから成り、前記バーリング穴のふちの高さを前記大径
管の肉厚の３倍以上とした構成を備えたものである。
の接続方法は、小径管と貫通するバーリング穴を設けた
大径管と、前記大径管のバーリング穴に嵌合する小径管
とから成り、前記バーリング穴のふちの高さを前記大径
管の肉厚の３倍以上とした構成を備えたものである。
【００１１】
【作用】本発明は上記した構成によって、管の接続作業
性が向上し、管内の熱媒体の流れが安定して、大径管と
小径管との外径差が小さい場合にも、管内圧力損失の増
大を防ぎ、さらに管の接続部分の気密面、強度面が安定
し、品質を確保できるものである。
性が向上し、管内の熱媒体の流れが安定して、大径管と
小径管との外径差が小さい場合にも、管内圧力損失の増
大を防ぎ、さらに管の接続部分の気密面、強度面が安定
し、品質を確保できるものである。
【００１２】又、従来と比べ工程を増やすことなく前述
の効果が得られるものである。
の効果が得られるものである。
【００１３】
（実施例１）以下本発明の一実施例の管の接続方法につ
いて図面を参照しながら説明する。
いて図面を参照しながら説明する。
【００１４】図１、図２は本発明の実施例における管の
接続方法の斜視図および断面図を示すものである。
接続方法の斜視図および断面図を示すものである。
【００１５】１０は小径管、１１は大径管、１０ａはく
ら型状のふち、１１ａはバーリング穴である。小径管１
０を接合する様、バーリング穴１１ａを外面１ヶ所又は
複数ヶ所設けた大径管１１と、先端付近の円周上に大径
管１１のバーリング穴１１ａ外面に嵌合するくら型状の
ふち１０ａを形成する小径管１０とを接続して成る。
ら型状のふち、１１ａはバーリング穴である。小径管１
０を接合する様、バーリング穴１１ａを外面１ヶ所又は
複数ヶ所設けた大径管１１と、先端付近の円周上に大径
管１１のバーリング穴１１ａ外面に嵌合するくら型状の
ふち１０ａを形成する小径管１０とを接続して成る。
【００１６】以上のように構成された管の接続部分にお
いて管内の熱媒体（図示せず）が流動し、管の接続部分
を複数個持つ場合には熱媒体が分流、集合する。この
際、大径管１１に挿入される小径管１０の挿入代が全く
ないため、熱媒体の管内圧力損失増大を防ぐことができ
る。そして、小径管１０のくら型状のふち１０ａが大径
管１１が持つバーリング穴１１ａの外面に嵌合するた
め、小径管１０と大径管１１との接触面積を確保するこ
とができる。
いて管内の熱媒体（図示せず）が流動し、管の接続部分
を複数個持つ場合には熱媒体が分流、集合する。この
際、大径管１１に挿入される小径管１０の挿入代が全く
ないため、熱媒体の管内圧力損失増大を防ぐことができ
る。そして、小径管１０のくら型状のふち１０ａが大径
管１１が持つバーリング穴１１ａの外面に嵌合するた
め、小径管１０と大径管１１との接触面積を確保するこ
とができる。
【００１７】以上の様に本実施例によれば管の接続作業
性が向上し、管内の熱媒体の流れが安定して管内圧力損
失のバラツキや増大を防ぎ、さらに管の接続部分の気密
面、強度面が安定し、品質を確保できる。
性が向上し、管内の熱媒体の流れが安定して管内圧力損
失のバラツキや増大を防ぎ、さらに管の接続部分の気密
面、強度面が安定し、品質を確保できる。
【００１８】（実施例２）以下本発明の第２の実施例の
管の接続方法について図面を参照しながら説明する。
管の接続方法について図面を参照しながら説明する。
【００１９】図３は本発明の第２の実施例における管の
接続方法の断面図を示すものである。１２は小径管、１
３は大径管、１３ａはバーリング穴で１３ｂはバーリン
グ穴１３ａのふちである。図２の構成と異なるのは小径
管１２は、図２の構成でくら型状のふち１０ａの形成が
なくし、又大径管１１のバーリング穴１１ａのバーリン
グ穴１３ａのふち１３ｂの高さを大径管１１の肉厚の３
倍以上と充分にとった構成とした。
接続方法の断面図を示すものである。１２は小径管、１
３は大径管、１３ａはバーリング穴で１３ｂはバーリン
グ穴１３ａのふちである。図２の構成と異なるのは小径
管１２は、図２の構成でくら型状のふち１０ａの形成が
なくし、又大径管１１のバーリング穴１１ａのバーリン
グ穴１３ａのふち１３ｂの高さを大径管１１の肉厚の３
倍以上と充分にとった構成とした。
【００２０】以上のように構成された管の接続方法にお
いても第１実施例と同様な効果が得られ、従来と比較し
ても製造工程を増やさずにすむものである。
いても第１実施例と同様な効果が得られ、従来と比較し
ても製造工程を増やさずにすむものである。
【００２１】
【発明の効果】以上のように本発明は、小径管を接合す
るためのバーリング穴を設けた大径管と、先端付近の円
周上に大径管のバーリング穴外面に嵌合するくら型状の
ふちを形成する小径管とを接続することにより、管の接
続作業性が向上し、管内の熱媒体の流れが安定して管内
圧力損失のバラツキや増大を防ぎ、さらに管の接続部分
の気密面、強度面が安定し、品質を確保できる。
るためのバーリング穴を設けた大径管と、先端付近の円
周上に大径管のバーリング穴外面に嵌合するくら型状の
ふちを形成する小径管とを接続することにより、管の接
続作業性が向上し、管内の熱媒体の流れが安定して管内
圧力損失のバラツキや増大を防ぎ、さらに管の接続部分
の気密面、強度面が安定し、品質を確保できる。
【００２２】又、本発明の管の接続方法は、小径管と貫
通するバーリング穴を設けた大径管と、前記大径管のバ
ーリング穴に嵌合する小径管とから成り、前記バーリン
グ穴のふちの高さを前記大径管の肉厚の３倍以上とした
ことより工程を増やすことなく前述の効果と同等の効果
が得られる。
通するバーリング穴を設けた大径管と、前記大径管のバ
ーリング穴に嵌合する小径管とから成り、前記バーリン
グ穴のふちの高さを前記大径管の肉厚の３倍以上とした
ことより工程を増やすことなく前述の効果と同等の効果
が得られる。
【図１】本発明の第１の実施例における管の接続方法の
斜視図
斜視図
【図２】本発明の第１の実施例における管の接続方法の
断面図
断面図
【図３】本発明の第２の実施例における管の接続方法の
断面図
断面図
【図４】従来の管の接続方法の第１例の斜視図
【図５】従来の管の接続方法の第１例の断面図
【図６】従来の管の接続方法の第２例の斜視図
【図７】従来の管の接続方法の第２例の断面図
１０，１２ 小径管
１０ａ くら型状ふち
１１，１３ 大径管
１１ａ，１３ａ バーリング穴
１３ｂ ふち
Claims (2)
- 【請求項１】 小径管と貫通するバーリング穴を設けた
大径管と、先端近傍に大径管のバーリング穴に嵌合する
くら型状のふちを形成する小径管とを接続することを特
徴とする管の接続方法。 - 【請求項２】 小径管と貫通するバーリング穴を設けた
大径管と、前記大径管のバーリング穴に嵌合する小径管
とから成り、前記バーリング穴のふちのの高さを前記大
径管の肉厚の３倍以上とした管の接続方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18973391A JPH0533892A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | 管の接続方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18973391A JPH0533892A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | 管の接続方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0533892A true JPH0533892A (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=16246279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18973391A Pending JPH0533892A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | 管の接続方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0533892A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6860517B2 (en) * | 1997-08-28 | 2005-03-01 | The Boeing Company | Tubular metal part having pullouts |
-
1991
- 1991-07-30 JP JP18973391A patent/JPH0533892A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6860517B2 (en) * | 1997-08-28 | 2005-03-01 | The Boeing Company | Tubular metal part having pullouts |
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