JPH05317543A - 表皮材における縫製ステッチ模様の形成方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 縫製表皮材の表面に縫製ステッチ模様を施す
際に、縫い合わせ部分とステッチ間或いは二本のステッ
チ間の距離が一定に保たれ美的外観に優れた模様を容易
に施すことのできる表皮材における縫製ステッチ模様の
形成方法及び装置を提供する。 【構成】 縫製表皮材５の表面に縫い目形成装置１を用
いて縫製ステッチ模様を施すにあたり、該縫い目形成装
置１の生地押さえのフレーム４に、該生地押さえを降下
して生地載置台１２上の上記表皮材５を押圧した際、縫
い針２の降下点から所定の距離離れた位置で該表皮材表
面に当接するガイドローラ３を付設し、該ガイドローラ
３が、表皮材５の縫い合わせ部分のライン溝１３に嵌合
した状態で回転するごとく該表皮材５を搬送することに
より、前記縫い合わせ部分１３に平行した縫製ステッチ
模様を形成する方法及びその装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、その表面に縫製ステッ
チ模様を有する表皮材の製造方法、より詳しくはインス
トルメントパネル、コンソールボックス、ドアトリム等
の自動車用内装部品或いは家具等に用いられる表皮材に
おける縫製ステッチ模様の形成方法及びその装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車用内装材の分野とくにイン
ストルメントパネル、コンソールボックス、ドアパネル
或いは座席用シートクッション等を製造する際に、表皮
材と芯材との間にポリウレタンフォーム用原液を注入・
発泡させ表皮一体成形品を得る方法が採用され、作業能
率の向上が図られている。この際使用される表皮材とし
ては、特に意匠上の美的観点から、その表面に縫製ステ
ッチ模様を施された塩化ビニル樹脂よりなる表皮材が一
般に用いられている。

【０００３】この種の内装材を製造するには、その前工
程として通常、パウダースラッシュ成形法或いは真空成
形法などを用いて表皮材を金型成形し、該表皮材をその
ステッチ模様をいれたい部分で裁断し、ついで各裁断片
をミシンで縫い合わせて縫製表皮材とする。しかるのち
該表皮材の所望部分、例えば縫い合わせ部分のライン溝
に沿う両側に一定の距離を保ってミシン掛けすることに
より縫製ステッチ模様が施される。この縫製ステッチ模
様を施す方法としては、1)一本針のミシンを用いて上記
縫い合わせ部分のライン溝に沿って片方づつ縫製する
か、2)二本針のミシンを用いて、縫製表皮材の縫い合わ
せ部分のライン溝に沿ってその両側を同時に縫製する
か、そのいずれかの方法が使用されていた。

【０００４】しかし、これら従来の方法にはそれぞれ下
記のような問題点があり、その解決策が強く求められて
いた。即ち、前者の方法では一本のミシン針で片方づつ
縫い目を形成するので、縫い合わせ部分のライン溝とス
テッチ間の距離や両側の二本のステッチ間の距離を一定
に保つことが困難であった。また、二本針のミシンを用
いる後者の方法では、一本針に比べて能率が良く、二本
のステッチ間の距離を一定に保つ事はできるが、縫い合
わせ部分のライン溝とステッチ間の距離を常に一定に保
つことは困難であった。従って、表皮の形状が特に複雑
な自動車用内装部品の場合においては、上記の方法で縫
い合わせ部分のライン溝に沿って平行にしかも所望の位
置に正しくステッチ模様を施すことは、熟練者でさえか
なり至難な作業であった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、例えば縫製
表皮材の表面にミシン掛けして縫製ステッチ模様を施す
際に、縫い合わせ部分のライン溝とステッチ間の距離や
二本のステッチ間の距離が一定に保たれ、かつ上記ライ
ン溝に沿う所望の位置に正しくステッチ模様を施すこと
ができ、しかも該縫製ステッチ工程の作業性を一段と向
上しうる縫製ステッチ模様の形成方法及びその装置を提
供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の問
題点を解決するため鋭意研究を重ねた結果、表皮材の表
面の所望位置に縫製ステッチ模様を施す際に、縫い目形
成手段としてのミシンの生地（表皮材）押さえのフレー
ムに、生地の搬送方向を誘導するガイドローラを組み込
むことにより、その目的を達成し得ることを見出だし本
発明を完成するに至った。

【０００７】即ち本発明は、表皮材の表面に縫い目形成
手段を用いて縫製ステッチ模様を施すに当たり、該縫い
目形成手段の生地押さえのフレームに、該生地押さえを
降下して生地載置台上の上記表皮材を押圧した際、縫い
針の降下点から所定の距離離れた位置で該表皮材表面に
当接するガイドローラを付設し、該ガイドローラが、予
め表皮材表面に形成されたガイド溝に嵌合した状態で回
転するごとく該表皮材を搬送することにより、この溝に
平行なステッチ模様の縫い目を形成することを特徴とす
る表皮材における縫製ステッチ模様の形成方法に係わ
り、また、表皮材が縫製表皮材の場合において、上記の
ガイド溝として縫製表皮材の縫い合わせ部分のライン溝
を使用することをその要旨とする。

【０００８】更に本発明は、表皮材の表面に縫製ステッ
チ模様を形成するための縫い目形成装置であって、該縫
い目形成装置の生地押さえに、生地の搬送方向に回転可
能なガイドローラが支持枠を介して水平及び垂直方向の
位置調整可能に付設されていることを特徴とする表皮材
における縫い目形成装置に係わる。

【０００９】

【作用】上記のごとく本発明は、従来の一本針或いは二
本針ミシンの生地押さえのフレームに、表皮材表面のガ
イド溝に嵌合して回転可能なカイドローラを組み込んだ
ので、該ガイド溝に平行なステッチ模様を施す際、ガイ
ドローラがガイド溝中を常に走行するごとく生地を搬送
することにより、該ガイド溝に沿う所望の位置に正しく
ステッチ模様を施すことが可能となり、かつ縫製ステッ
チ工程の作業性が著しく向上する。

【００１０】

【実施例】以下に図面を参照しつつ実施例に基づき本発
明を詳細に説明する。

【００１１】図１はこの発明に基づき縫い目形成装置
（ミシン）１を用いて縫製ステッチ模様を形成する状態
を示した１実施例を示す要部正面図であり、図２は同側
面図である。図において２は縫い針、３はガイドロー
ラ、４は生地押さえのフレーム、５は表皮材、６は縫い
合わせ部、７は水平支持枠、８は垂直支持枠、１２は生
地載置台、１３は縫い合わせ部に形成されるライン溝で
ある。

【００１２】上記ガイドローラ３は水平支持枠７と該支
持枠に垂直に係止された垂直支持枠８を介して生地押さ
えフレーム４に固着されるとともに、該垂直支持枠８の
下方端面に固定され、生地搬送方向に回転自在に取り付
けられている。

【００１３】水平支持枠７及び垂直支持枠８には、図１
に示すように、ガイドローラの位置決め用溝９、１０が
設けられており、両溝中に嵌挿された係止具１１により
該ガイドローラ３を所望の位置に設定し固定できるよう
になっている。

【００１４】なお、上記のガイドローラ位置決め用溝
９、１０にはメジャーが添記されているので、縫い針２
とガイドローラ３との距離及び生地載置台１２とガイド
ローラ３との間隔を任意に設定することが容易である。

【００１５】図３は本発明に係わる縫い目形成装置の他
の実施例を示す要部正面図である。この場合において、
ガイドローラ３′は二本針ミシンの生地押さえフレーム
４′に、前記の場合と同様にして固定され組み込まれて
いる。

【００１６】次に、図１に示した本発明に係わる縫い目
形成装置を用いて表皮材にステッチ模様を施す工程を示
すと下記の通りである。

【００１７】1)縫製表皮材５を生地載置台１２上に載
せ、縫い針２の降下点位置を縫製ステッチ模様の形成予
定ライン上に合わせる。 2)支持枠係止具１１のネジを緩め、ガイドローラ３をフ
リーの状態にして生地押さえのフレーム４を降下し、送
り歯（図示せず）との間で表皮材５を挟持する。 3)ついで、ガイドローラ３を表皮材５の縫い合わせ部ラ
イン溝１３に嵌合させるよう水平方向ないしは垂直方向
に移動させ、係止具１１を締めてその位置を設定する。 4)ミシンを稼働させ、上記ガイドローラ３を縫い合わせ
部ライン溝１３に嵌合させ、この溝から外れないように
表皮材を図２の矢印方向に搬送しつつ縫製する。 5)表皮材５を 180度回転し、上記と同様にして縫い合わ
せ部６の他の片面にステッチ模様を施す。

【００１８】なお、上記の方法に置いて、ガイドローラ
３が縫い合わせ部分６からずれにくくするために、例え
ばガイドローラ取り付け部にバネ機構を組み入れて、ガ
イドローラ３を縫い合わせ部分６に幾分押し付けるよう
にする方が好ましい。

【００１９】二本針ミシンの場合は、図３に示すよう
に、表皮材５の縫い合わせ部６のライン溝１３にガイド
ローラ３を嵌合して、この溝から外れないように表皮材
を搬送することにより、二本のステッチ模様を同時に施
すことができる。

【００２０】以上の実施例においては、いづれも縫製表
皮材について本発明の方法を説明したが、これに限るも
のでは無く、縫い合わせ部に形成されるライン溝をガイ
ドローラのガイド溝として利用する代わりに、その表面
に適宜ガイド溝を設けておけば良く、例えば金型成型に
より、その表面に縫い合わせ部に相当する溝状の造型模
様が形成されている表皮材においては、その造型模様を
ガイド溝としてこの発明の方法を適用することは容易で
ある。

【００２１】

【発明の効果】本発明の表皮材における縫製ステッチ模
様の形成方法によれば、従来極めて困難であった縫製表
皮材の縫い合わせ部と縫製ステッチ間の距離や二本のス
テッチ間の距離を一定に保つことができ、意匠的に美し
いステッチ模様が施される。

【００２２】また、縫製ステッチ工程にガイドローラを
組み入れ、生地の搬送をガイドできるようにしたので、
形状が複雑な自動車用内装部品についても、その縫製工
程が簡略化され、作業性を向上させることができる。

【００２３】なお、本発明の縫い目形成装置は、従来の
縫製ミシンの生地押さえのフレームに、支持枠を介して
ガイドローラを付設するだけで良く、特別な設計変更を
要せず、低コストで実施可能である等の顕著な効果が認
められる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる縫製ステッチ模様の形成方法及
び縫い目形成装置の一実施例を示す要部正面図。

【図２】同側面図。

【図３】本発明の他の実施例を示す要部正面図。

【符号の説明】

１，１′ 縫い目形成装置（縫製ミシン） ７，７′
水平支持枠 ２，２′ 縫い針 ８，８′
垂直支持枠 ３，３′ ガイドローラ ９，10
位置決め用溝 ４，４′ 生地押さえのフレーム 11, 11′
係止具 ５，５′ 生地（縫製表皮材） 12, 12′
生地載置台 ６，６′ 縫い合わせ部 13, 13′
縫い合わせ部分のライン溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柴山 賢治 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山３ 番地 東洋ゴム工業株式会社自動車部品技 術センター内 (72)発明者 青木 雄二 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山３ 番地 東洋ゴム工業株式会社自動車部品技 術センター内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮材の表面に縫い目形成装置を用いて
   縫製ステッチ模様を施すに当たり、該縫い目形成装置の
   生地押さえのフレームに、該生地押さえを降下して生地
   載置台上の上記表皮材を押圧した際、縫い針の降下点か
   ら所定の距離離れた位置で該表皮材表面に当接するガイ
   ドローラを付設し、該ガイドローラが予め表皮材表面に
   形成されたガイド溝に嵌合した状態で回転するごとく該
   表皮材を搬送することにより、この溝に平行なステッチ
   意匠の縫い目を形成することを特徴とする表皮材におけ
   る縫製ステッチ模様の形成方法。
2. 【請求項２】 上記のガイド溝が縫製表皮材の縫い合わ
   せ部分のライン溝である請求項１記載の表皮材における
   縫製ステッチ模様の形成方法。
3. 【請求項３】 表皮材の表面に縫製ステッチ模様を形成
   するための縫い目形成装置であって、該縫い目形成装置
   の生地押さえに、生地の搬送方向に回転可能なガイドロ
   ーラが支持枠を介して水平及び垂直方向の位置調整可能
   に付設されていることを特徴とする表皮材における縫い
   目形成装置。