JPH05315174A - 希土類樹脂結合型磁石及びその製造方法 - Google Patents
希土類樹脂結合型磁石及びその製造方法Info
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- JPH05315174A JPH05315174A JP4119123A JP11912392A JPH05315174A JP H05315174 A JPH05315174 A JP H05315174A JP 4119123 A JP4119123 A JP 4119123A JP 11912392 A JP11912392 A JP 11912392A JP H05315174 A JPH05315174 A JP H05315174A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
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- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
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- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 希土類樹脂結合型磁石を高性能で生産性よ
く、低コストで製造する。 【構成】 ガスアトマイズ法で作製された球状の希土類
磁石粉末と熱可塑性樹脂と流動助剤を含む一種類以上の
添加剤からなる磁石を押出成形する。また、前記の製造
方法において、押出機にラム式押出機を採用する。ま
た、前記の希土類磁石粉末の基本組成が実質的にＲ、Ｆ
ｅ、Ｂを主成分とする。
く、低コストで製造する。 【構成】 ガスアトマイズ法で作製された球状の希土類
磁石粉末と熱可塑性樹脂と流動助剤を含む一種類以上の
添加剤からなる磁石を押出成形する。また、前記の製造
方法において、押出機にラム式押出機を採用する。ま
た、前記の希土類磁石粉末の基本組成が実質的にＲ、Ｆ
ｅ、Ｂを主成分とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、希土類樹脂結合型磁石
及びその製造方法に関する。
及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂結合型磁石の成形方法としては以下
に示したような成形方法が上げられる。
に示したような成形方法が上げられる。
【０００３】 １. 圧縮成形法 ２. 射出成形法 圧縮成形法は磁石粉末と熱硬化性樹脂からなる磁石組成
物をプレスの金型中に充填し、これに圧力を加えて圧縮
して成形し、その後、加熱して樹脂を硬化させて成形す
る方法である。この時、磁石組成物中の磁性粉末量は９
５ｗｔ％以上含まれる。この圧縮成形法は上記のように
他の成形方法に比べ磁石組成物中の樹脂成分量が少ない
ため、成形された磁石の磁気性能は高いが、磁石の形状
に対する自由度は小さい。
物をプレスの金型中に充填し、これに圧力を加えて圧縮
して成形し、その後、加熱して樹脂を硬化させて成形す
る方法である。この時、磁石組成物中の磁性粉末量は９
５ｗｔ％以上含まれる。この圧縮成形法は上記のように
他の成形方法に比べ磁石組成物中の樹脂成分量が少ない
ため、成形された磁石の磁気性能は高いが、磁石の形状
に対する自由度は小さい。
【０００４】射出成形法は磁石粉末と熱可塑性樹脂から
なる磁石組成物を加熱溶融し、十分な流動性をもたせた
状態で金型内に注入して所定の形状に成形する方法であ
る。射出成形法は磁石組成物に流動性をもたせるために
磁石組成物中の樹脂成分量が圧縮成形に比べて多く、磁
石組成物中の磁石粉末量は９０〜９５ｗｔ％となるため
に磁石成形体の磁気性能は低下する。しかし、形状の自
由度は圧縮成形法に比べ大きい。
なる磁石組成物を加熱溶融し、十分な流動性をもたせた
状態で金型内に注入して所定の形状に成形する方法であ
る。射出成形法は磁石組成物に流動性をもたせるために
磁石組成物中の樹脂成分量が圧縮成形に比べて多く、磁
石組成物中の磁石粉末量は９０〜９５ｗｔ％となるため
に磁石成形体の磁気性能は低下する。しかし、形状の自
由度は圧縮成形法に比べ大きい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
製造方法には以下に示すような課題を有している。
製造方法には以下に示すような課題を有している。
【０００６】第一に、圧縮成形法、射出成形法ともに成
形工程が磁石組成物の金型への充填、成形、成形品の取
りだしという一定のサイクルがあり、基本的にバッチ式
生産システムであるため、その生産性には限界がある。
形工程が磁石組成物の金型への充填、成形、成形品の取
りだしという一定のサイクルがあり、基本的にバッチ式
生産システムであるため、その生産性には限界がある。
【０００７】また、射出成形法は形状自由度が高く、ア
ーク形状の異形状磁石の成形が可能だが、スプルーやラ
ンナーが生じるためこれらのリサイクルを行なう必要が
ある。さらに希土類磁石粉末として特にＲーＦｅーＢ系
磁石粉末を使用した磁石は高温雰囲気で劣化しやすいた
めリサイクル品を使用すると磁石の磁気性能を低下させ
るという問題点が生じる。
ーク形状の異形状磁石の成形が可能だが、スプルーやラ
ンナーが生じるためこれらのリサイクルを行なう必要が
ある。さらに希土類磁石粉末として特にＲーＦｅーＢ系
磁石粉末を使用した磁石は高温雰囲気で劣化しやすいた
めリサイクル品を使用すると磁石の磁気性能を低下させ
るという問題点が生じる。
【０００８】そこで、これらの問題を解決する手段とし
て押出成形法が挙げられる。押出成形法は磁石粉末を樹
脂と混練し、この混練物（以後、磁石コンパウンドと称
す）を押出機内で加熱し溶融状態としたところで金型内
に送り込み金型内で賦形して成形する方法である。この
方法の場合には生産工程が連続的なので、生産性が良
く、また射出成形のようにスプルーやランナーを生じる
ことが無いためリサイクルの必要がない。従ってこれに
よる磁気性能の低下は生じない。このように従来の圧縮
成形や射出成形には無い利点を押出成形は有している。
しかしながら、この押出成形法も以下の課題を有してい
る。
て押出成形法が挙げられる。押出成形法は磁石粉末を樹
脂と混練し、この混練物（以後、磁石コンパウンドと称
す）を押出機内で加熱し溶融状態としたところで金型内
に送り込み金型内で賦形して成形する方法である。この
方法の場合には生産工程が連続的なので、生産性が良
く、また射出成形のようにスプルーやランナーを生じる
ことが無いためリサイクルの必要がない。従ってこれに
よる磁気性能の低下は生じない。このように従来の圧縮
成形や射出成形には無い利点を押出成形は有している。
しかしながら、この押出成形法も以下の課題を有してい
る。
【０００９】前述したように押出成形は磁石コンパウン
ドを押出機内で溶融状態とし、これに応力を加えること
によって押出力とするが、溶融磁石コンパウンドは金属
粉末である磁石粉末を含んでいるため、流動性が悪い。
また、磁石粉末は流動時に金型壁面等との摩擦力を増大
させ、これによる流動性の低下が生じる。樹脂結合型磁
石は磁石粉末の充填量が高いほど磁気性能が高くなるこ
とから充填量は磁気性能面からは高い方が望ましい。し
かし、前述の流動性は磁粉の充填量が高いほど低下する
という問題点を有している。
ドを押出機内で溶融状態とし、これに応力を加えること
によって押出力とするが、溶融磁石コンパウンドは金属
粉末である磁石粉末を含んでいるため、流動性が悪い。
また、磁石粉末は流動時に金型壁面等との摩擦力を増大
させ、これによる流動性の低下が生じる。樹脂結合型磁
石は磁石粉末の充填量が高いほど磁気性能が高くなるこ
とから充填量は磁気性能面からは高い方が望ましい。し
かし、前述の流動性は磁粉の充填量が高いほど低下する
という問題点を有している。
【００１０】そこで本発明はこのような課題を解決する
もので、その目的とするところは、高性能な希土類樹脂
結合型磁石を低コストで生産性良く、提供するところに
ある。
もので、その目的とするところは、高性能な希土類樹脂
結合型磁石を低コストで生産性良く、提供するところに
ある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の希土類樹脂結合
型磁石は、希土類磁石粉末と熱可塑性樹脂および流動助
剤を含む一種類以上の添加剤からなり、かつガスアトマ
イズ法によって製造された球状の希土類磁石粉末を磁石
粉末中に重量比で１％以上使用することを特徴とする。
型磁石は、希土類磁石粉末と熱可塑性樹脂および流動助
剤を含む一種類以上の添加剤からなり、かつガスアトマ
イズ法によって製造された球状の希土類磁石粉末を磁石
粉末中に重量比で１％以上使用することを特徴とする。
【００１２】また、上記組成物からなる磁石を、押出成
形によって製造することを特徴とする。
形によって製造することを特徴とする。
【００１３】また、上記押出成形において、押出機にラ
ム式押出機を使用することを特徴とする。
ム式押出機を使用することを特徴とする。
【００１４】また、上記希土類粉末の基本組成がＲ（Ｙ
を含む希土類元素）ーＦｅーＢであることを特徴とす
る。
を含む希土類元素）ーＦｅーＢであることを特徴とす
る。
【００１５】
【作用】本発明の製造方法によれば、希土類磁石粉末と
樹脂からなる希土類樹脂結合型磁石の成形方法として押
出成形法を用いることにより、基本的にバッチ処理であ
る圧縮成形法や射出成形法等の従来製法に比べ、連続成
形が可能となり、これによって生産性が上がり、低コス
ト化を図ることが可能となる。
樹脂からなる希土類樹脂結合型磁石の成形方法として押
出成形法を用いることにより、基本的にバッチ処理であ
る圧縮成形法や射出成形法等の従来製法に比べ、連続成
形が可能となり、これによって生産性が上がり、低コス
ト化を図ることが可能となる。
【００１６】希土類磁石粉末と樹脂成分からなる磁石コ
ンパウンドはコンパウンド中に金属粉末である磁石粉末
を含んでいるため溶融時のコンパウンドの粘度が上昇す
ることから、高性能な磁石を製造する場合には一層溶融
磁石コンパウンドの流動性は低下する。それを解決する
手段として２つの方法が考えられる。１つは、磁石コン
パウンドの流動性を上げる方法と、もう１つは、押出圧
力を上げる方法がある。
ンパウンドはコンパウンド中に金属粉末である磁石粉末
を含んでいるため溶融時のコンパウンドの粘度が上昇す
ることから、高性能な磁石を製造する場合には一層溶融
磁石コンパウンドの流動性は低下する。それを解決する
手段として２つの方法が考えられる。１つは、磁石コン
パウンドの流動性を上げる方法と、もう１つは、押出圧
力を上げる方法がある。
【００１７】前者の方法としてアトマイズ粉を使用する
ことである。急冷法により作製された希土類磁石粉末は
鱗片状であるのに対し、ガスアトマイズ法により作製さ
れた粉末は球状であるため、アトマイズ粉を使用するこ
とにより希土類磁石製造時の混練に際し、磁性粉の分散
性や押出成形時の流動性が良くなり、成形品の均質性に
もすぐれ、しかも充填量を増加させることができる。
ことである。急冷法により作製された希土類磁石粉末は
鱗片状であるのに対し、ガスアトマイズ法により作製さ
れた粉末は球状であるため、アトマイズ粉を使用するこ
とにより希土類磁石製造時の混練に際し、磁性粉の分散
性や押出成形時の流動性が良くなり、成形品の均質性に
もすぐれ、しかも充填量を増加させることができる。
【００１８】このアトマイズ粉については必ずしも１０
０％使用する必要がなく、磁性粉末中に重量比で１％以
上含むことにより、アトマイズ粉により固体潤滑剤的効
果が得られ、流動し易くなる。ここで重量比で１％以上
としたのは、これより少ない場合では固体潤滑剤的効果
が得られないためである。
０％使用する必要がなく、磁性粉末中に重量比で１％以
上含むことにより、アトマイズ粉により固体潤滑剤的効
果が得られ、流動し易くなる。ここで重量比で１％以上
としたのは、これより少ない場合では固体潤滑剤的効果
が得られないためである。
【００１９】さらに、流動性を上げるために、流動助剤
を一種類以上添加することとした。磁粉と樹脂成分のみ
の場合には流動性が悪いため、一種類以上の流動助剤が
必要となる。
を一種類以上添加することとした。磁粉と樹脂成分のみ
の場合には流動性が悪いため、一種類以上の流動助剤が
必要となる。
【００２０】使用する流動助剤としてはステアリン酸等
の脂肪酸、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸塩、シリコン化
合物等の潤滑剤、およびシリカ粉末等の固体潤滑剤が考
えられる。これらの流動助剤は一例であり、磁石コンパ
ウンドの流動性を上げる物質であれば他のものを使用し
てもよいが、磁粉と樹脂成分のみの場合には流動性が悪
いため、一種類以上の流動助剤が必要となる。
の脂肪酸、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸塩、シリコン化
合物等の潤滑剤、およびシリカ粉末等の固体潤滑剤が考
えられる。これらの流動助剤は一例であり、磁石コンパ
ウンドの流動性を上げる物質であれば他のものを使用し
てもよいが、磁粉と樹脂成分のみの場合には流動性が悪
いため、一種類以上の流動助剤が必要となる。
【００２１】また、後者の方法としてラム式押出機を採
用した。ラム式押出機はシリンダー中に磁石コンパウン
ドを投入し、プランジャーの圧縮力によって押出を行な
う押出機であり、スクリュー押出機に比べ押出機自体が
バッチ処理となるため生産性が低下するという欠点を有
するものの押出圧力についてはスクリュー式の上限が５
００ｋｇ／ｃｍ2程度であるのに対し、３０００ｋｇ／
ｃｍ2以上は十分にかけられることから、成形品のパッ
キング密度が高まり、成形可能な範囲を広げることが可
能であるという利点を有するためである。
用した。ラム式押出機はシリンダー中に磁石コンパウン
ドを投入し、プランジャーの圧縮力によって押出を行な
う押出機であり、スクリュー押出機に比べ押出機自体が
バッチ処理となるため生産性が低下するという欠点を有
するものの押出圧力についてはスクリュー式の上限が５
００ｋｇ／ｃｍ2程度であるのに対し、３０００ｋｇ／
ｃｍ2以上は十分にかけられることから、成形品のパッ
キング密度が高まり、成形可能な範囲を広げることが可
能であるという利点を有するためである。
【００２２】使用する熱可塑性樹脂としては、ポリアミ
ド樹脂、ＰＰＳ、液晶ポリマー等が挙げられる。これら
の樹脂は成形性が良好であり、また耐薬品性、耐熱性、
吸水性が良好であることから採用される。
ド樹脂、ＰＰＳ、液晶ポリマー等が挙げられる。これら
の樹脂は成形性が良好であり、また耐薬品性、耐熱性、
吸水性が良好であることから採用される。
【００２３】
【実施例】図１は本発明のガスアトマイズ法による希土
類磁性粉末の製造工程を示している。１はアトマイズチ
ャンバ、２は真空溶解炉、３は高周波誘導炉、４はタン
ディッシュで底部にはアルミナ製の小孔を有する溶湯ノ
ズルが設置されている。５は真空用バルブ、６は不活性
ガスを噴出するためのバルブ、７は粉末回収容器、８は
エアー吸引可能なサイクロン、９は真空引き用バルブで
ある。
類磁性粉末の製造工程を示している。１はアトマイズチ
ャンバ、２は真空溶解炉、３は高周波誘導炉、４はタン
ディッシュで底部にはアルミナ製の小孔を有する溶湯ノ
ズルが設置されている。５は真空用バルブ、６は不活性
ガスを噴出するためのバルブ、７は粉末回収容器、８は
エアー吸引可能なサイクロン、９は真空引き用バルブで
ある。
【００２４】前述した第１図の粉末製造工程に於て、Ｎ
ｄもしくはＰｒ、Ｆｅ、Ｂ等からなる原料を真空溶解炉
２にて、高周波誘導炉３内に装入し、不活性ガス雰囲気
下で迅速溶解した後、あらかじめ外部より電気的に加熱
されたタンディッシュ４に注湯する。そしてタンディッ
シュ４の底部に設置されている溶湯ノズルを３ｍｍφ〜
７ｍｍφまで変化させ、アトマイズチャンバ１内で粉霧
化により粉末１０を製造し、回収容器７に回収した。
ｄもしくはＰｒ、Ｆｅ、Ｂ等からなる原料を真空溶解炉
２にて、高周波誘導炉３内に装入し、不活性ガス雰囲気
下で迅速溶解した後、あらかじめ外部より電気的に加熱
されたタンディッシュ４に注湯する。そしてタンディッ
シュ４の底部に設置されている溶湯ノズルを３ｍｍφ〜
７ｍｍφまで変化させ、アトマイズチャンバ１内で粉霧
化により粉末１０を製造し、回収容器７に回収した。
【００２５】次いで、各アトマイズ条件で得られた粉末
を真空加熱炉または不活性ガス雰囲気下の加熱炉にて、
一定温度で１時間熱処理を行ない、希土類磁石粉末を作
製した。ここで作製したアトマイズ粉の組成を表１に示
す。
を真空加熱炉または不活性ガス雰囲気下の加熱炉にて、
一定温度で１時間熱処理を行ない、希土類磁石粉末を作
製した。ここで作製したアトマイズ粉の組成を表１に示
す。
【００２６】
【表１】
【００２７】図２は本発明の希土類樹脂結合型磁石の製
造工程を示している。希土類磁性粉末と樹脂と添加剤を
所望の混合比に秤量した後にロールミール、押出機等の
混合機で混合し、コンパウンドを作製する。このコンパ
ウンドを成形機に投入しやすい大きさに粉砕し、押出成
形機に投入する。ここで押出機には一軸のスクリュー式
押出機もしくはラム式押出機を使用した。押出機内で磁
石コンパウンドは加熱され、樹脂が溶融状態となり、こ
の状態で押出機に接続された金型に送り込まれる。金型
内でコンパウンドは最終形状に賦形され、金型から磁石
成形体が押し出される。押し出された磁石は引き取ら
れ、切断機によって切断される。この後熱硬化性樹脂を
使用した場合にはキュアリングを行ない、希土類樹脂結
合型磁石を成形した。また、磁場配向成形を行なった時
には切断前に脱磁を行なった。
造工程を示している。希土類磁性粉末と樹脂と添加剤を
所望の混合比に秤量した後にロールミール、押出機等の
混合機で混合し、コンパウンドを作製する。このコンパ
ウンドを成形機に投入しやすい大きさに粉砕し、押出成
形機に投入する。ここで押出機には一軸のスクリュー式
押出機もしくはラム式押出機を使用した。押出機内で磁
石コンパウンドは加熱され、樹脂が溶融状態となり、こ
の状態で押出機に接続された金型に送り込まれる。金型
内でコンパウンドは最終形状に賦形され、金型から磁石
成形体が押し出される。押し出された磁石は引き取ら
れ、切断機によって切断される。この後熱硬化性樹脂を
使用した場合にはキュアリングを行ない、希土類樹脂結
合型磁石を成形した。また、磁場配向成形を行なった時
には切断前に脱磁を行なった。
【００２８】以下、更に詳細な実施例を示す。
【００２９】（実施例１）Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系急冷磁石粉
末（ＧＭ社製ＭＱＰ−Ｂ）と表１に示したアトマイズ粉
１及びポリアミド樹脂を磁石粉末の体積率が６５％とな
るように秤量した磁石コンパウンドにおいて、急冷粉と
アトマイズ粉の量比を変えた時のそれぞれの成形速度を
表２に示す。
末（ＧＭ社製ＭＱＰ−Ｂ）と表１に示したアトマイズ粉
１及びポリアミド樹脂を磁石粉末の体積率が６５％とな
るように秤量した磁石コンパウンドにおいて、急冷粉と
アトマイズ粉の量比を変えた時のそれぞれの成形速度を
表２に示す。
【００３０】
【表２】
【００３１】この表から見てわかるように、アトマイズ
粉を１ｗｔ％以上入れると急冷磁粉だけの時に比べ、約
８倍以上の成形速度を得ることが可能となる。
粉を１ｗｔ％以上入れると急冷磁粉だけの時に比べ、約
８倍以上の成形速度を得ることが可能となる。
【００３２】（実施例２）表３に急冷磁石粉末と表１に
示したアトマイズ粉２が重量比で９：１の比である磁石
粉末とポリアミド樹脂（ナイロン１２）と各種成形助剤
を磁石粉末の体積率が６７％をなるように秤量し、これ
を混合混練し押出成形したときの成形速度を示す。押出
機としては１軸スクリュー押出機を使用した。成形温度
は２３０℃〜２７０℃で成形を行なった。成形した形状
は外径１８ｍｍ、内径１６ｍｍのパイプ状磁石であっ
た。
示したアトマイズ粉２が重量比で９：１の比である磁石
粉末とポリアミド樹脂（ナイロン１２）と各種成形助剤
を磁石粉末の体積率が６７％をなるように秤量し、これ
を混合混練し押出成形したときの成形速度を示す。押出
機としては１軸スクリュー押出機を使用した。成形温度
は２３０℃〜２７０℃で成形を行なった。成形した形状
は外径１８ｍｍ、内径１６ｍｍのパイプ状磁石であっ
た。
【００３３】
【表３】
【００３４】この表から見てわかるように、成形助剤を
加えなかった組成物Ｎｏ.５の成形速度が３.０ｍｍ／ｓ
ｅｃであったのに対し、各種成形助剤を加えた組成物の
成形速度は６.５〜８.６ｍｍ／ｓｅｃと、高い値を示し
た。これは成形助剤を加えたことにより組成物の流動性
が上がったためである。また、成形速度が上がることに
より、生産性の高い押出成形が可能となる。
加えなかった組成物Ｎｏ.５の成形速度が３.０ｍｍ／ｓ
ｅｃであったのに対し、各種成形助剤を加えた組成物の
成形速度は６.５〜８.６ｍｍ／ｓｅｃと、高い値を示し
た。これは成形助剤を加えたことにより組成物の流動性
が上がったためである。また、成形速度が上がることに
より、生産性の高い押出成形が可能となる。
【００３５】（実施例３）図３は、急冷磁石粉末と表１
に示したアトマイズ粉１が重量比で９：１の比である磁
石粉末とナイロン１２及び成形助剤としてシリコン化合
物を加えた組成物の磁気性能（ＢＨ）ｍａｘを示す。
に示したアトマイズ粉１が重量比で９：１の比である磁
石粉末とナイロン１２及び成形助剤としてシリコン化合
物を加えた組成物の磁気性能（ＢＨ）ｍａｘを示す。
【００３６】図４は、急冷法によって製造された磁石粉
末（ＧＭ社製のＭＱＰーＢ粉末を使用）とナイロン１２
及び成形助剤としてシリコン化合物を加えた組成物の磁
気性能（ＢＨ）ｍａｘを示す。
末（ＧＭ社製のＭＱＰーＢ粉末を使用）とナイロン１２
及び成形助剤としてシリコン化合物を加えた組成物の磁
気性能（ＢＨ）ｍａｘを示す。
【００３７】図３、図４から見てわかるように、アトマ
イズ紛または急冷紛のどちらを使用しても、体積率が８
０％以下の時には同等の磁気性能を得られるが、アトマ
イズ紛を使用した場合、体積率が８０％を越えても成形
が可能で、急冷紛を使用した場合、体積率が８２％にな
ると成形を行なうことができなかった。
イズ紛または急冷紛のどちらを使用しても、体積率が８
０％以下の時には同等の磁気性能を得られるが、アトマ
イズ紛を使用した場合、体積率が８０％を越えても成形
が可能で、急冷紛を使用した場合、体積率が８２％にな
ると成形を行なうことができなかった。
【００３８】これは、粉末の形状が球状であるアトマイ
ズ紛を使用することによって、流動性が高くなるため、
より高い体積率での成形が可能となることを示してい
る。
ズ紛を使用することによって、流動性が高くなるため、
より高い体積率での成形が可能となることを示してい
る。
【００３９】（実施例４）次に、表１に示したアトマイ
ズ粉１または２とナイロン１２とステアリン酸からなる
組成物をアトマイズ紛の体積率が７２％となるように秤
量し、押出成形を行なった。この組成物の理論密度は
５.７０ｇ／ｃｍ3であって、スクリュー式とラム式を使
って押出成形した時のそれぞれの密度、及び（ＢＨ）ｍ
ａｘを表４に示す。
ズ粉１または２とナイロン１２とステアリン酸からなる
組成物をアトマイズ紛の体積率が７２％となるように秤
量し、押出成形を行なった。この組成物の理論密度は
５.７０ｇ／ｃｍ3であって、スクリュー式とラム式を使
って押出成形した時のそれぞれの密度、及び（ＢＨ）ｍ
ａｘを表４に示す。
【００４０】
【表４】
【００４１】スクリュー式を使用した場合は、空気の巻
き込み等のために密度が５.６０ｇ／ｃｍ3とやや落ちる
のに対し、ラム式を使用すると５.６８ｇ／ｃｍ3と、理
論密度に近い値になり、また、スクリュー式を使用した
時よりも、高い磁気性能を得ることができる。
き込み等のために密度が５.６０ｇ／ｃｍ3とやや落ちる
のに対し、ラム式を使用すると５.６８ｇ／ｃｍ3と、理
論密度に近い値になり、また、スクリュー式を使用した
時よりも、高い磁気性能を得ることができる。
【００４２】次に、前期と同様の実験をアトマイズ紛の
体積率を変えて行なった。結果を表５に示す。
体積率を変えて行なった。結果を表５に示す。
【００４３】
【表５】
【００４４】この表から見てわかるように、アトマイズ
紛の体積率が同じであるコンパウンドを成形しても、ラ
ム式を使用した場合、より理論密度に近い成形密度を得
ることができた。尚、組成物Ｎｏ.６の結果が示されて
いないのは、アトマイズ紛の体積率が８７％のコンパウ
ンドはスクリュー式では成形が不可能であったためであ
る。
紛の体積率が同じであるコンパウンドを成形しても、ラ
ム式を使用した場合、より理論密度に近い成形密度を得
ることができた。尚、組成物Ｎｏ.６の結果が示されて
いないのは、アトマイズ紛の体積率が８７％のコンパウ
ンドはスクリュー式では成形が不可能であったためであ
る。
【００４５】これらの結果より、ラム式を使用すること
によって、より高い押出圧力をかけられるため空気の巻
き込みの少ない、充填率の高い磁石ができ、磁石の高体
積率化が図れる。また、成形可能な範囲を広げることが
可能となる。
によって、より高い押出圧力をかけられるため空気の巻
き込みの少ない、充填率の高い磁石ができ、磁石の高体
積率化が図れる。また、成形可能な範囲を広げることが
可能となる。
【００４６】
【発明の効果】以上実施例に示したように、本発明によ
れば、アトマイズ法および流動助剤を用いることにより
粉末の流動性が上がり、また押出機にラム式を使用する
ことにより充填率の高い磁石を製造することができ、高
性能な希土類樹脂結合型磁石を生産性よく、低コストで
提供することが可能となる。
れば、アトマイズ法および流動助剤を用いることにより
粉末の流動性が上がり、また押出機にラム式を使用する
ことにより充填率の高い磁石を製造することができ、高
性能な希土類樹脂結合型磁石を生産性よく、低コストで
提供することが可能となる。
【図１】 図１は本発明の実施例におけるアトマイズ紛
の製造工程の図。
の製造工程の図。
【図２】 図２は本発明の希土類樹脂結合型磁石の製造
工程の図。
工程の図。
【図３】 図３は本発明の実施例におけるアトマイズ紛
の体積率と（ＢＨ）ｍａｘの関係を示す図。
の体積率と（ＢＨ）ｍａｘの関係を示す図。
【図４】 図４は本発明の実施例における急冷紛の体積
率と（ＢＨ）ｍａｘの関係を示す図。
率と（ＢＨ）ｍａｘの関係を示す図。
１・・・アトマイズチャンバ ２・・・真空溶解炉 ３・・・高周波誘導炉 ４・・・タンディッシュ ５・・・真空用バルブ ６・・・不活性ガスを噴出するためのバルブ ７・・・粉末回収容器 ８・・・エアー吸引可能なサイクロン ９・・・真空引き用バルブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/06 1/08 Ａ
Claims (4)
- 【請求項１】 希土類磁石粉末と熱可塑性樹脂からなる
希土類樹脂結合型磁石において、流動助剤を含む一種類
以上の添加剤を添加し、かつガスアトマイズ法によって
作製された球状の希土類磁石粉末を磁石粉末中に重量比
で１％以上使用することを特徴とする希土類樹脂結合型
磁石。 - 【請求項２】 ガスアトマイズ法で作製された球状の希
土類磁石粉末を重量比で１％以上含有した希土類磁石粉
末と熱可塑性樹脂と流動助剤を含む一種類以上の添加剤
からなる磁石を押出成形法によって製造することを特徴
とする希土類樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項３】 ガスアトマイズ法で作製された希土類磁
石粉末と熱可塑性樹脂と流動助剤を含む一種類以上の添
加剤からなる磁石をラム式押出機を使用して押出成形す
ることを特徴とする希土類樹脂結合型磁石。 - 【請求項４】上記希土類磁石粉末の基本組成が実質的に
Ｒ（Ｙを含む希土類元素のうち１種類または２種類以
上）、Ｆｅ、Ｂを主成分とする請求項１、請求項２、お
よび請求項３記載の希土類樹脂結合型磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4119123A JPH05315174A (ja) | 1992-05-12 | 1992-05-12 | 希土類樹脂結合型磁石及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4119123A JPH05315174A (ja) | 1992-05-12 | 1992-05-12 | 希土類樹脂結合型磁石及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05315174A true JPH05315174A (ja) | 1993-11-26 |
Family
ID=14753510
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4119123A Pending JPH05315174A (ja) | 1992-05-12 | 1992-05-12 | 希土類樹脂結合型磁石及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05315174A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999033597A1 (fr) * | 1997-12-25 | 1999-07-08 | Nichia Chemical Industries, Ltd. | POUDRE D'ALLIAGE DE Sm-Fe-N ET PROCEDE DE PRODUCTION |
| EP1371434A1 (en) * | 2001-02-07 | 2003-12-17 | Sumitomo Special Metals Company Limited | Iron base rare earth alloy powder and compound comprising iron base rare earth alloy powder, and permanent magnet using the same |
| JP2004115921A (ja) * | 1997-12-25 | 2004-04-15 | Nichia Chem Ind Ltd | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末及びその製造方法 |
| EP1414050A1 (en) * | 2001-07-31 | 2004-04-28 | Sumitomo Special Metals Company Limited | Method for producing nanocomposite magnet using atomizing method |
| US7208097B2 (en) | 2001-05-15 | 2007-04-24 | Neomax Co., Ltd. | Iron-based rare earth alloy nanocomposite magnet and method for producing the same |
| US7217328B2 (en) | 2000-11-13 | 2007-05-15 | Neomax Co., Ltd. | Compound for rare-earth bonded magnet and bonded magnet using the compound |
| US7261781B2 (en) | 2001-11-22 | 2007-08-28 | Neomax Co., Ltd. | Nanocomposite magnet |
| US7297213B2 (en) | 2000-05-24 | 2007-11-20 | Neomax Co., Ltd. | Permanent magnet including multiple ferromagnetic phases and method for producing the magnet |
| WO2014029047A1 (zh) * | 2012-08-20 | 2014-02-27 | 南通万宝实业有限公司 | 异方钕铁硼复合磁条及其制造方法以及采用该磁条的装置 |
-
1992
- 1992-05-12 JP JP4119123A patent/JPH05315174A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6334908B1 (en) | 1997-12-25 | 2002-01-01 | Nichia Chemical Industries, Ltd. | Sm-Fe-N alloy powder and process for the production thereof |
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| US7297213B2 (en) | 2000-05-24 | 2007-11-20 | Neomax Co., Ltd. | Permanent magnet including multiple ferromagnetic phases and method for producing the magnet |
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| EP1371434A1 (en) * | 2001-02-07 | 2003-12-17 | Sumitomo Special Metals Company Limited | Iron base rare earth alloy powder and compound comprising iron base rare earth alloy powder, and permanent magnet using the same |
| EP1371434A4 (en) * | 2001-02-07 | 2004-10-13 | Neomax Co Ltd | IRON-BASED RARE EARTH ALLOY POWDER, COMPOSITION CONTAINING SUCH POWDER, AND PERMANENT MAGNET USING THE SAME |
| US6814776B2 (en) | 2001-02-07 | 2004-11-09 | Neomax Co., Ltd. | Iron base rare earth alloy powder and compound comprising iron base rare earth alloy powder and permanent magnet using the same |
| US7208097B2 (en) | 2001-05-15 | 2007-04-24 | Neomax Co., Ltd. | Iron-based rare earth alloy nanocomposite magnet and method for producing the same |
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| EP1414050A4 (en) * | 2001-07-31 | 2005-03-16 | Neomax Co Ltd | METHOD FOR PRODUCING A NANO COMPOSITION MAGNET USING AN ATOMIZING PROCESS |
| US7507302B2 (en) | 2001-07-31 | 2009-03-24 | Hitachi Metals, Ltd. | Method for producing nanocomposite magnet using atomizing method |
| US7261781B2 (en) | 2001-11-22 | 2007-08-28 | Neomax Co., Ltd. | Nanocomposite magnet |
| WO2014029047A1 (zh) * | 2012-08-20 | 2014-02-27 | 南通万宝实业有限公司 | 异方钕铁硼复合磁条及其制造方法以及采用该磁条的装置 |
| CN103624261A (zh) * | 2012-08-20 | 2014-03-12 | 南通万宝实业有限公司 | 异方钕铁硼复合磁条及其制造方法及外转式电动机和电动机及变频吊扇马达及花鼓式发电机 |
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