JPH05279914A - 塩化ビニリデン系繊維を製造する方法 - Google Patents
塩化ビニリデン系繊維を製造する方法Info
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- JPH05279914A JPH05279914A JP7673992A JP7673992A JPH05279914A JP H05279914 A JPH05279914 A JP H05279914A JP 7673992 A JP7673992 A JP 7673992A JP 7673992 A JP7673992 A JP 7673992A JP H05279914 A JPH05279914 A JP H05279914A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 剛性を改良された塩化ビニリデン系繊維の製
造方法を提供することを目的とする。 【構成】 塩化ビニリデン系樹脂にスチレンアクリロニ
トリル共重合樹脂およびポリスチレン樹脂の混合物を添
加して熔融紡糸する。 【効果】 安定した熔融押出しができると共に、剛性が
改良された塩化ビニリデン系繊維が得られる。
造方法を提供することを目的とする。 【構成】 塩化ビニリデン系樹脂にスチレンアクリロニ
トリル共重合樹脂およびポリスチレン樹脂の混合物を添
加して熔融紡糸する。 【効果】 安定した熔融押出しができると共に、剛性が
改良された塩化ビニリデン系繊維が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、剛性が改良された塩化
ビニリデン系繊維を製造する方法に関するものである。
ビニリデン系繊維を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】塩化ビニリデン系繊維は、燃焼しにくく
耐薬品性が大きいなどの特徴を生かして、種々の産業資
材分野に使用されているが、比較的剛性が低いことが欠
点とされていた。例えば、かさ高いクッション性のある
不織布とする場合、腰が弱いものになり、腰を強くする
ためには、糸径を大きくして多量の材料を用いて見掛比
重が大きなものとしなければならなかった。この欠点を
改良した技術として、特公昭５７−２３００５号公報に
は、樹脂総量に対して０．３〜６重量％のポリスチレン
系樹脂を分散した塩化ビニリデン系繊維が開示されてい
る。この技術は、塩化ビニリデン系繊維の剛性を向上さ
せる為に若干有効であったが、上記の特許公報明細書に
開示された技術では、改良の効果が不十分であった。そ
れは、混合する塩化ビニリデン系樹脂に、あらかじめ多
量の可塑剤を配合しなければならないこと、しかも先端
部に混練部をもつ特殊なスクリューを有する押出機を用
いないと、十分な混合押出しが不可能なことであった。
このように多量の可塑剤を使用すると、可塑剤は徐々に
繊維の表面に浸出してぬめり感を与えて風合いを害し、
また繊維の剛性を下げる傾向が大きく、ポリスチレン系
樹脂を添加した効果と相殺してしまう傾向があった。
又、先端部に混練部をもつ特殊なスクリューを有する押
出機で激しく混練りを行うと、塩化ビニリデン系樹脂は
若干熱分解を開始する傾向があり、熱分解防止のために
余分な熱安定剤を要するなどの問題があった。又、先端
に混練部をもつ特殊なスクリューを有する押出機を用い
てもポリスチレン樹脂の添加量が６重量％を超えて６．
５重量％になると、スラブの流出、押出量の急変などの
トラブルを生じて、正常な延伸糸の製造ができなくなる
問題もあった。
耐薬品性が大きいなどの特徴を生かして、種々の産業資
材分野に使用されているが、比較的剛性が低いことが欠
点とされていた。例えば、かさ高いクッション性のある
不織布とする場合、腰が弱いものになり、腰を強くする
ためには、糸径を大きくして多量の材料を用いて見掛比
重が大きなものとしなければならなかった。この欠点を
改良した技術として、特公昭５７−２３００５号公報に
は、樹脂総量に対して０．３〜６重量％のポリスチレン
系樹脂を分散した塩化ビニリデン系繊維が開示されてい
る。この技術は、塩化ビニリデン系繊維の剛性を向上さ
せる為に若干有効であったが、上記の特許公報明細書に
開示された技術では、改良の効果が不十分であった。そ
れは、混合する塩化ビニリデン系樹脂に、あらかじめ多
量の可塑剤を配合しなければならないこと、しかも先端
部に混練部をもつ特殊なスクリューを有する押出機を用
いないと、十分な混合押出しが不可能なことであった。
このように多量の可塑剤を使用すると、可塑剤は徐々に
繊維の表面に浸出してぬめり感を与えて風合いを害し、
また繊維の剛性を下げる傾向が大きく、ポリスチレン系
樹脂を添加した効果と相殺してしまう傾向があった。
又、先端部に混練部をもつ特殊なスクリューを有する押
出機で激しく混練りを行うと、塩化ビニリデン系樹脂は
若干熱分解を開始する傾向があり、熱分解防止のために
余分な熱安定剤を要するなどの問題があった。又、先端
に混練部をもつ特殊なスクリューを有する押出機を用い
てもポリスチレン樹脂の添加量が６重量％を超えて６．
５重量％になると、スラブの流出、押出量の急変などの
トラブルを生じて、正常な延伸糸の製造ができなくなる
問題もあった。
【０００３】また、特開昭５３−１６７５３号公報に
は、１７０℃における熔融粘度が１〜５００ポイズのス
チレン系重合体を塩化ビニリデン系樹脂に配合してフィ
ルムを製造する技術が開示されている。この公報に開示
された組成物の混練押出しの技術でも、やはり塩化ビニ
リデン系樹脂との混和性が悪く、スチレン系重合体が５
重量％より多量では相分離し易くなって、スクリューに
よる均一混練が困難になる問題があった。
は、１７０℃における熔融粘度が１〜５００ポイズのス
チレン系重合体を塩化ビニリデン系樹脂に配合してフィ
ルムを製造する技術が開示されている。この公報に開示
された組成物の混練押出しの技術でも、やはり塩化ビニ
リデン系樹脂との混和性が悪く、スチレン系重合体が５
重量％より多量では相分離し易くなって、スクリューに
よる均一混練が困難になる問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の技
術の問題点を改良して、剛性の大きな塩化ビニリデン系
繊維を製造する方法を提供することが本発明の課題であ
る。
術の問題点を改良して、剛性の大きな塩化ビニリデン系
繊維を製造する方法を提供することが本発明の課題であ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、塩化ビニリデ
ン系樹脂にスチレンアクリロニトリル共重合樹脂および
ポリスチレン樹脂の混合を添加して熔融紡糸することを
特徴とする塩化ビニリンデン系繊維を製造する方法であ
る。以下、本発明を詳細に説明する。
ン系樹脂にスチレンアクリロニトリル共重合樹脂および
ポリスチレン樹脂の混合を添加して熔融紡糸することを
特徴とする塩化ビニリンデン系繊維を製造する方法であ
る。以下、本発明を詳細に説明する。
【０００６】本発明に用いる塩化ビニリデン系樹脂は塩
化ビニリデンを主体とし、これと共重合し得る小量のモ
ノマー、例えば塩化ビニル、アルキルアクリレート、ア
ルキルメタクリレートなどを共重合させて得られる塩化
ビニリデン系共重合体からなる熱可塑性樹脂である。こ
の塩化ビニリデン系樹脂は、粉状、粒状、ペレット状な
どの任意の形状で用いられ、特に水性懸濁重合で得られ
る小球状の粉体が、押出機への供給がスムーズであり好
適である。
化ビニリデンを主体とし、これと共重合し得る小量のモ
ノマー、例えば塩化ビニル、アルキルアクリレート、ア
ルキルメタクリレートなどを共重合させて得られる塩化
ビニリデン系共重合体からなる熱可塑性樹脂である。こ
の塩化ビニリデン系樹脂は、粉状、粒状、ペレット状な
どの任意の形状で用いられ、特に水性懸濁重合で得られ
る小球状の粉体が、押出機への供給がスムーズであり好
適である。
【０００７】本発明に用いるスチレンアクリロニトリル
共重合樹脂（以下、ＡＳ樹脂と記す）は、スチレンとア
クリロニトリルの共重合により得られる熱可塑性樹脂
で、射出成形や押出成形などの成形用素材として広く用
いられている樹脂である。ＡＳ樹脂は、スチレン系の樹
脂であるが、アクリロニトリルの比率は２４〜３５重量
％の範囲にあり、前記特公昭５７−２３００５号公報記
載のポリスチレン系樹脂には相当しないものである。
共重合樹脂（以下、ＡＳ樹脂と記す）は、スチレンとア
クリロニトリルの共重合により得られる熱可塑性樹脂
で、射出成形や押出成形などの成形用素材として広く用
いられている樹脂である。ＡＳ樹脂は、スチレン系の樹
脂であるが、アクリロニトリルの比率は２４〜３５重量
％の範囲にあり、前記特公昭５７−２３００５号公報記
載のポリスチレン系樹脂には相当しないものである。
【０００８】前記公報に記載のポリスチレン系樹脂と
は、コモノマー成分を２０重量％未満含有するものを指
している。本発明に用いるポリスチレン樹脂（以下ＰＳ
樹脂と記す）は、スチレンの重合体である成形用樹脂が
用いられる。ＡＳ樹脂と、ＰＳ樹脂との混合物を塩化ビ
ニリデン系樹脂に添加するが、混合の方法と割合、およ
び添加の方法と割合には注意が必要である。ＡＳ樹脂と
ＰＳ樹脂の合計重量を１０とするとＡＳ樹脂は２〜８、
ＰＳ樹脂は８〜２の範囲が好適である。この範囲を外れ
ると、ＡＳ樹脂が過多でも過少でも、分散が悪くなる。
ＡＳ樹脂とＰＳ樹脂は、通常成形用ペレット状のものを
使用するが、混合する方法としては、単にペレットを混
合する方法は好ましくない。単にペレットを混合しただ
けの混合物を、塩化ビニリンデン系樹脂の粉末に添加し
て通常の押出機で押出しても、分散不良を起すことが多
く、良好な結果は得られない。好ましい混合方法は、Ａ
Ｓ樹脂とＰＳ樹脂を混合したペレットを、一旦スクリュ
ー押出機で混練して押し出す方法である。ＡＳ樹脂とＰ
Ｓ樹脂を押出機で混練したものは、押出後ペレット化し
てもよいし、ペレット化する工程を省いて、熔融物を直
接塩化ビニリデン系樹脂の押出機に供給してもよい。こ
のＡＳ樹脂とＰＳ樹脂の混合物を添加する塩化ビニリデ
ン系樹脂は多くの場合粉体状であるが、粉体とペレット
の混合は供給割合にばらっきを生じることが多いので、
ペレット化したＡＳ樹脂とＰＳ樹脂の混合物を粗砕して
添加することが望ましい。ＡＳ樹脂とＰＳ樹脂を混合す
る他の方法として、ＡＳ樹脂およびＰＳ樹脂をあらかじ
め２００メッシュ以上の微粉末として混合する方法を用
い得る。然し、このような微粉末とするのには通常多く
の費用を要するので、前述の押出機を用いて混練する方
法の方が有利である。ＡＳ樹脂とＰＳ樹脂の混合物を塩
化ビニリデン系樹脂に添加する割合は、塩化ビニリデン
系樹脂１００重量部に対して、０．５〜７０重量部の範
囲がよい。０．５重量部以下の添加では熔融押出し性の
向上、延伸性の向上および得られる糸の剛性向上の効果
が十分に得られない。又７０重量部以上添加すると延伸
が困難になる欠点が生じがちである。さらに好ましい添
加割合は、６〜５０重量部の範囲である。この範囲内で
は、ほとんど可塑剤を併用することなく、安定な押出し
及び延伸を行って、剛性の大きな繊維を製造することが
できる。ＡＳ樹脂やＰＳ樹脂の射出成形や押出成形など
の成形加工の際に、この両者を混合すると、しばしば成
形品に層状の剥離を生じるので、両者の混合は避けるべ
きこととされているが、本発明の、塩化ビニリデン系樹
脂との３者の混合物の場合には、良好な繊維を製造する
ことができる。熔融紡糸に際しては、所望により熱安定
剤、可塑剤、着色剤、その他の添加剤を添加することが
できるが、本発明の方法によると、塩化ビニリデン系樹
脂単独使用の場合よりも、ＡＳ樹脂とＰＳ樹脂の混合物
を添加した場合よりは、熱安定剤および可塑剤の添加の
所要量が少くてもよい。紡糸は、常法により紡口から押
出し延伸し巻き取る方法により行われる。
は、コモノマー成分を２０重量％未満含有するものを指
している。本発明に用いるポリスチレン樹脂（以下ＰＳ
樹脂と記す）は、スチレンの重合体である成形用樹脂が
用いられる。ＡＳ樹脂と、ＰＳ樹脂との混合物を塩化ビ
ニリデン系樹脂に添加するが、混合の方法と割合、およ
び添加の方法と割合には注意が必要である。ＡＳ樹脂と
ＰＳ樹脂の合計重量を１０とするとＡＳ樹脂は２〜８、
ＰＳ樹脂は８〜２の範囲が好適である。この範囲を外れ
ると、ＡＳ樹脂が過多でも過少でも、分散が悪くなる。
ＡＳ樹脂とＰＳ樹脂は、通常成形用ペレット状のものを
使用するが、混合する方法としては、単にペレットを混
合する方法は好ましくない。単にペレットを混合しただ
けの混合物を、塩化ビニリンデン系樹脂の粉末に添加し
て通常の押出機で押出しても、分散不良を起すことが多
く、良好な結果は得られない。好ましい混合方法は、Ａ
Ｓ樹脂とＰＳ樹脂を混合したペレットを、一旦スクリュ
ー押出機で混練して押し出す方法である。ＡＳ樹脂とＰ
Ｓ樹脂を押出機で混練したものは、押出後ペレット化し
てもよいし、ペレット化する工程を省いて、熔融物を直
接塩化ビニリデン系樹脂の押出機に供給してもよい。こ
のＡＳ樹脂とＰＳ樹脂の混合物を添加する塩化ビニリデ
ン系樹脂は多くの場合粉体状であるが、粉体とペレット
の混合は供給割合にばらっきを生じることが多いので、
ペレット化したＡＳ樹脂とＰＳ樹脂の混合物を粗砕して
添加することが望ましい。ＡＳ樹脂とＰＳ樹脂を混合す
る他の方法として、ＡＳ樹脂およびＰＳ樹脂をあらかじ
め２００メッシュ以上の微粉末として混合する方法を用
い得る。然し、このような微粉末とするのには通常多く
の費用を要するので、前述の押出機を用いて混練する方
法の方が有利である。ＡＳ樹脂とＰＳ樹脂の混合物を塩
化ビニリデン系樹脂に添加する割合は、塩化ビニリデン
系樹脂１００重量部に対して、０．５〜７０重量部の範
囲がよい。０．５重量部以下の添加では熔融押出し性の
向上、延伸性の向上および得られる糸の剛性向上の効果
が十分に得られない。又７０重量部以上添加すると延伸
が困難になる欠点が生じがちである。さらに好ましい添
加割合は、６〜５０重量部の範囲である。この範囲内で
は、ほとんど可塑剤を併用することなく、安定な押出し
及び延伸を行って、剛性の大きな繊維を製造することが
できる。ＡＳ樹脂やＰＳ樹脂の射出成形や押出成形など
の成形加工の際に、この両者を混合すると、しばしば成
形品に層状の剥離を生じるので、両者の混合は避けるべ
きこととされているが、本発明の、塩化ビニリデン系樹
脂との３者の混合物の場合には、良好な繊維を製造する
ことができる。熔融紡糸に際しては、所望により熱安定
剤、可塑剤、着色剤、その他の添加剤を添加することが
できるが、本発明の方法によると、塩化ビニリデン系樹
脂単独使用の場合よりも、ＡＳ樹脂とＰＳ樹脂の混合物
を添加した場合よりは、熱安定剤および可塑剤の添加の
所要量が少くてもよい。紡糸は、常法により紡口から押
出し延伸し巻き取る方法により行われる。
【０００９】
【実施例】以下、実施例により本発明を詳述する。な
お、実施例中の繊維の曲げ弾性率Ｅは、円形断面糸の片
持ち梁法により、自重による最大たわみＤ、糸の直径
Ｒ、糸長さｌ、糸の比重ρから、次式により求めた。
お、実施例中の繊維の曲げ弾性率Ｅは、円形断面糸の片
持ち梁法により、自重による最大たわみＤ、糸の直径
Ｒ、糸長さｌ、糸の比重ρから、次式により求めた。
【００１０】Ｅ＝Ｐｌ4 ／８ＤＩ 但し、（Ｉ＝πＲ4 ／６４ ，Ｐ＝（Ｒ／２）2 πρ
【００１１】
【実施例１】成形用のＰＳ樹脂ペレット及び成形用のＡ
Ｓ樹脂ペレットを重量比５対５で混合して押出機で混練
し再びペレット化して、粉砕機で６０メッシパスに粗砕
した。塩化ビニル成分２０重量％を含む塩化ビニリデン
系樹脂の水性懸濁重合粉末１００重量部に、上記の６０
メッシパスの粉末を９重量部添加して、タンブラーで混
合し、スクリュー押出機に供給した。押出機は通常の単
軸スクリューを有し、３ゾーンの蒸気加熱ゾーンを有す
るものであり、先端帯８ｋｇ／ｃｍ2 、中間帯７ｋｇ／
ｃｍ2 、後部帯４ｋｇ／ｃｍ2 の蒸気加熱を行った。先
端の紡口から樹脂を押出し、水冷後延伸機で３．５倍延
伸して巻取り、繊維を得た。運転は特に問題なく連続し
て行うことができた。得られた繊維の曲げ弾性率を測定
したところ、曲げ弾性率を測定したところ、曲げ弾性率
は、１５０００ｋｇ／ｃｍ2 であった。この値は、塩化
ビニリデン系繊維としては、非常に大きな値であった。
Ｓ樹脂ペレットを重量比５対５で混合して押出機で混練
し再びペレット化して、粉砕機で６０メッシパスに粗砕
した。塩化ビニル成分２０重量％を含む塩化ビニリデン
系樹脂の水性懸濁重合粉末１００重量部に、上記の６０
メッシパスの粉末を９重量部添加して、タンブラーで混
合し、スクリュー押出機に供給した。押出機は通常の単
軸スクリューを有し、３ゾーンの蒸気加熱ゾーンを有す
るものであり、先端帯８ｋｇ／ｃｍ2 、中間帯７ｋｇ／
ｃｍ2 、後部帯４ｋｇ／ｃｍ2 の蒸気加熱を行った。先
端の紡口から樹脂を押出し、水冷後延伸機で３．５倍延
伸して巻取り、繊維を得た。運転は特に問題なく連続し
て行うことができた。得られた繊維の曲げ弾性率を測定
したところ、曲げ弾性率を測定したところ、曲げ弾性率
は、１５０００ｋｇ／ｃｍ2 であった。この値は、塩化
ビニリデン系繊維としては、非常に大きな値であった。
【００１２】
【実施例２】実施例１におけるＰＳ樹脂とＡＳ樹脂の重
量比を７対３とした粗砕粉末を作った。この粉末を、実
施例１と同じ塩化ビニリデン系樹脂の粉末１００重量部
に、１５重量部添加混合して、実施例１と同様にして押
出し、延伸して繊維を得た。運転は特に問題なく連続し
て行うことができた。得られた繊維の曲げ弾性率は、１
８０００ｋｇ／ｃｍ2 であった。この値は、塩化ビニリ
デン系繊維としては、非常に大きな値であった。
量比を７対３とした粗砕粉末を作った。この粉末を、実
施例１と同じ塩化ビニリデン系樹脂の粉末１００重量部
に、１５重量部添加混合して、実施例１と同様にして押
出し、延伸して繊維を得た。運転は特に問題なく連続し
て行うことができた。得られた繊維の曲げ弾性率は、１
８０００ｋｇ／ｃｍ2 であった。この値は、塩化ビニリ
デン系繊維としては、非常に大きな値であった。
【００１３】
【比較例１】実施例の塩化ビニリデン系樹脂１００重量
部に、可塑剤としてジオクチルフタレートを３重量部、
熱安定剤としてビスフェノール系のエポキシ樹脂である
旭化成のＡＥＲ３３０を２重量部添加して、同様にして
熔融紡糸を行い繊維を製造した。繊維の曲げ弾性率は７
２００ｋｇ／ｃｍ2 であった。この値は塩化ビニリデン
系繊維として標準的な値であり、実施例１の１／２．
１、実施例２の１／２．５に相当する。即ち、実施際１
は標準的な弾性率の２．１倍、実施例２は２．５倍の改
良に相当する。
部に、可塑剤としてジオクチルフタレートを３重量部、
熱安定剤としてビスフェノール系のエポキシ樹脂である
旭化成のＡＥＲ３３０を２重量部添加して、同様にして
熔融紡糸を行い繊維を製造した。繊維の曲げ弾性率は７
２００ｋｇ／ｃｍ2 であった。この値は塩化ビニリデン
系繊維として標準的な値であり、実施例１の１／２．
１、実施例２の１／２．５に相当する。即ち、実施際１
は標準的な弾性率の２．１倍、実施例２は２．５倍の改
良に相当する。
【００１４】
【比較例２】実施例１の塩化ビニリデン系樹脂だけを用
いて、ＰＳ樹脂とＡＳ樹脂の混合物を添加することな
く、また可塑剤と熱安定剤を添加することなく、押出し
および紡糸を試みた。安定な押出しは不可能であり、短
時間押出しができた物も、均一な延伸は不可能で、均一
な繊維を得ることができなかった。
いて、ＰＳ樹脂とＡＳ樹脂の混合物を添加することな
く、また可塑剤と熱安定剤を添加することなく、押出し
および紡糸を試みた。安定な押出しは不可能であり、短
時間押出しができた物も、均一な延伸は不可能で、均一
な繊維を得ることができなかった。
【００１５】
【発明の効果】本発明により、塩化ビニリデン系繊維の
安定した熔融押出し延伸が可能になり、従来得られなか
った、剛性の高い塩化ビニリデン系繊維を製造すること
ができる。
安定した熔融押出し延伸が可能になり、従来得られなか
った、剛性の高い塩化ビニリデン系繊維を製造すること
ができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 塩化ビニリデン系樹脂にスチレンアクリ
ロニトリル共重合樹脂およびポリスチレン樹脂の混合物
を添加して熔融紡糸することを特徴とする塩化ビニリデ
ン系繊維を製造する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7673992A JPH05279914A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 塩化ビニリデン系繊維を製造する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7673992A JPH05279914A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 塩化ビニリデン系繊維を製造する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279914A true JPH05279914A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=13613972
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7673992A Withdrawn JPH05279914A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 塩化ビニリデン系繊維を製造する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05279914A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010011378A (ko) * | 1999-07-27 | 2001-02-15 | 임성순 | 합성섬유의 제조방법 |
-
1992
- 1992-03-31 JP JP7673992A patent/JPH05279914A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010011378A (ko) * | 1999-07-27 | 2001-02-15 | 임성순 | 합성섬유의 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990608 |