JPH05279504A

JPH05279504A - 樹脂バンパーの製造方法

Info

Publication number: JPH05279504A
Application number: JP5787891A
Authority: JP
Inventors: Keiichiro Sano; 慶一郎佐野; Kunihiro Inagaki; 訓宏稲垣
Original assignee: Suzuki Motor Corp
Current assignee: Suzuki Motor Corp
Priority date: 1991-02-28
Filing date: 1991-02-28
Publication date: 1993-10-26

Abstract

(57)【要約】〔目的〕基材色を生かし、耐候性、耐擦傷性などの外
観表面特性に優れた、所望の色調を有する樹脂バンパー
を、より小さなスペース、低コストで、製造することを
可能にする。〔構成〕原着樹脂製のバンパー表面に、プラズマ処理
や有機溶剤による洗浄等の処理の後、プラズマ重合性モ
ノマー化合物を用いて、透明な保護皮膜を形成するもの
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車のポリオレフィ
ン系樹脂バンパーの製造方法に関する。さらに詳しく
は、顔料を含有する原着樹脂で成形したバンパーの表面
に、プラズマ重合により透明の保護皮膜を形成させるこ
とによって、所望の色調を得る樹脂バンパーの製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】所望の色調を有する樹脂バンパーの製造
方法には、例えば、下記の方法がある。

【０００３】1) プライマーと焼き付け塗装による方法グレー、黒色等の汎用樹脂で成形したバンパーをトリク
ロロエタンにより洗浄した後、プライマーと呼ばれる接
着剤的役割の中塗り剤を塗布し、最後に所望色調のウレ
タン系塗料による上塗り塗装を施し、焼き付け製品とす
る公知の方法がある。

【０００４】2) プラズマ処理と焼き付け塗装による方
法ポリプロピレンとエチレンプロピレンラバーと高密度ポ
リエチレンを任意に混合した合成樹脂でバンパーを成形
し、その表面にプラズマ処理を施し、基材と上塗りとの
接着性を高め、最後に所望の色調のウレタン系塗料によ
る上塗り塗装を施し、焼き付け乾燥して製品とするもの
である（特公平２−１９８４９号公報、特公平２−１９
８５０号公報、特公平２−１９８５１号公報、特公平２
−２１４１２号公報参照）。

【０００５】3) 原着樹脂をそのまま用いる方法所望の色調を有する原着樹脂でバンパーを成形し、製品
とする公知の方法がある。

【０００６】4) プラズマ処理とクリヤー塗布による方
法顔料を含有するポリオレフィンを成形することにより得
られる自動車外装部品をプラズマ処理し、この処理物の
表面に透明なクリヤーを塗布して自動車外装用部品とす
る方法である（特開昭５９−１０５０３２号公報参
照）。

【０００７】ここで、原着樹脂とは、成形品に所望の色
調を与えるため、あらかじめ無機顔料、有機顔料または
染料を混入し、着色されたプラスチックをいう。混入す
る顔料、染料は着色効果があるものであれば特に限定さ
れない。無機顔料としては、例えば、カーボンブラッ
ク、弁柄（ＦｅＯ₃）、カドミウムレッド（ＣｄＳｅ・
ｎＣｄＳ）モリブデンレッド（２５ＰｂＣ−Ｏ₄・４Ｐ
ｂＭｏＯ₄・ＰｂＳ）、カドミウムオレンジ（ＣｄＳ・
ｎＣｄＳｅ）、クロムオレンジ（ＰｂＣｒＯ₄・Ｐｂ
Ｏ）、カドミウムイエロー（ＣｄＳ・ｎＺｎＳ）、チタ
ンイエロー（Ｃｒ₂Ｏ₃・２ＯＴｉＯ₂）、黄色酸化鉄
（Ｆｅ₂Ｏ₃・ｎＨ₂Ｏ）、黄鉛（ｎＰｂＣｒＯ₄・Ｐ
ｂＳＯ₄）、群青（Ｎａ₆Ａｌ₆Ｓｉ₆Ｏ₂₄Ｓ₂Ｎ
ａ₄）、コバルトブルー（ＣｏＯ・Ａｌ₂Ｏ₃）等を挙
げることができる。有機顔料としては、レーキレッド
Ｃ、ウォッチャンレッド、ブリリアントカーミン６Ｂ、
ベンズイミダゾロンレッド、パーマネントカーミンＦ
Ｂ、ピラゾロンレッド、縮合アゾレッド、キナクリドン
マゼンダ、ペリレンレッド、ベンズイミダゾロンオレン
ジ、ペリノンオレンジ、ベンズイミダゾロンイエロー、
ＨＲイエロー、縮合アゾイエロー、イソインドリノンイ
エロー、フタロシアニンブルー、インダスロンブルー等
を挙げることができる。染料としては、例えば、アント
ラキノン染料のスレンブリリアントバイオレット２Ｒ、
インジゴイド染料のインダスレンブリリアントピンク
Ｒ、スレンオレンジＲ、アゾ染料のオレンジＩＩ、キノ
ンイミン染料のローダミンＢ等を挙げることができる。
着色された樹脂成形品の製造において、顔料および染料
は、ドライカラー、ビーズカラー、ペーストカラー、リ
キッドカラー、着色ペレット等のいずれを用いてもよ
く、特に限定されない。成形時に樹脂と着色剤のブレン
ドがいらない着色ペレットを用いるのが望ましいが、成
形時に着色材を混入するマスターバッチ方式でも何らさ
しつかえない。顔料あるいは染料等を混入するポリプロ
ピレン系樹脂等は、確実に目的とする紫外線吸収性の樹
脂表面にするため、他の顔料あるいは染料等の樹脂に着
色をもたらす添加物を全く含まないナチュラルな樹脂が
好ましい。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上記の従来技術のそれ
ぞれが有する問題点を、上記の順に従って、以下に記
す。 1) プライマーと焼き付け塗装による方法においては、
環境汚染の原因となる塩素系有機溶剤によるバンパーの
洗浄及び塩素化ポリオレフィンからなるプライマーを使
用するため、環境上の問題がある。また、高価な有機溶
剤、プライマー、塗料を多量に使用し、塗布費、設備費
も高価なためコスト的に問題がある。最終的に製品にな
るまでの工程数が多く、時間を要するため、生産性に問
題がある。さらに、多くの設備を要するため、膨大なス
ペースを要するといった問題もある。

【０００９】2) プラズマ処理と焼き付け塗装による方
法においては、高価な塗料を大量に使用するうえ、設備
費も高価なため、コスト的に問題がある。また、塗装工
程に時間を要するため、生産性に問題がある。さらに、
塗装設備に膨大なスペースを要するといった問題があ
る。

【００１０】3) 原着樹脂をそのまま用いる方法におい
ては、成形したバンパーにツヤがなく（光沢度が低
い）、表面硬度が低く、耐擦傷性に劣り、耐候性にも劣
るため、すぐ変退色する等の外観品質上の問題がある。

【００１１】4) クリヤーを使用する方法においては、
高価なクリヤーを大量に使用するうえ、設備費も高価
で、コスト的に問題がある。また、塗布工程に時間を要
するため、生産性に問題がある。さらに、塗布設備のた
めに膨大なスペースを要するといった問題がある。

【００１２】本発明の目的は、上記の課題に鑑み、耐擦
傷性、耐候性に優れたバンパーの製造を可能にし、スペ
ース及びコストの問題をクリアする樹脂バンパーの製造
方法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、原着樹
脂を成形したバンパーの表面にプラズマ処理を行い、つ
いで、プラズマ重合性モノマー化合物を用いて１または
２以上の透明なプラズマ重合皮膜を形成することを特徴
とする樹脂バンパーの製造方法、また、原着樹脂を成形
したバンパーの表面に有機溶剤による洗浄処理を行い、
ついで、プラズマ重合性モノマー化合物を用いて１また
は２以上の透明なプラズマ重合皮膜を形成することを特
徴とする樹脂バンパーの製造方法、さらには、原着樹脂
を成形したバンパーの表面に有機溶剤による洗浄処理を
行い、プラズマ処理を行い、ついで、プラズマ重合性モ
ノマー化合物を用いて１または２以上の透明なプラズマ
重合皮膜を形成することを特徴とする樹脂バンパーの製
造方法にある。

【００１４】現行のバンパー塗装工程の１例と本発明の
３つの方法を図１に示す。

【００１５】本発明の方法において、原着樹脂バンパー
表面が有機溶剤洗浄により脱色等の悪影響を受ければ、
発明方法２及び３の様に有機溶剤による洗浄を実施して
も何らさしつかえない。発明方法２の様に有機溶剤によ
る洗浄後に直接プラズマ重合皮膜を形成してもよいが、
基材と皮膜との密着性能を考慮すると、発明方法３のよ
うにプラズマ処理を実施した方がより望ましい場合があ
る。なお、発明方法１において、プラズマ処理だけでは
バンパー表面の洗浄効果が不十分な場合には、プラズマ
処理前に有機溶剤による洗浄を行う本発明方法３が望ま
しい。

【００１６】また、プラズマ重合皮膜は、優れた性能を
有するので、上記の樹脂バンパー以外のあらゆる樹脂材
料あるいは金属、セラミックス材料に形成することがで
き、対象は特に限定されない。例えば、従来の塗装樹脂
バンパーの表面に皮膜を形成し、クリヤーコート的役目
をもたせることもできる。また目的によっては、本発明
方法に他の工程（加工、処理等）を加え、適当な変更を
加えても何らさしつかえなく、また本発明の範囲を逸脱
するものでもない。

【００１７】本発明において処理されるバンパーの基体
材料である樹脂は、特に限定されず、一般によく用いら
れる有機高分子化合物、例えばポリプロピレン、ポリカ
ーボネート、ポリウレタン等を挙げることができる。な
お、これらの樹脂にケブラー及びガラス、炭素等の繊維
を含浸させたＦＲＰ（fiber glass reinforced plastic
s)、ＳＭＣ（sheet molding compound) 等の複合高分子
材料であってもよい。また、樹脂以外の金属、セラミッ
クス材料であってもさしつかえない。

【００１８】本発明に使用するプラズマ重合性モノマー
化合物（有機化合物）は、プラズマ重合により皮膜を形
成するモノマーであればいずれのモノマーでもよく、特
に限定されない。モノマー中に金属原子及びフッ素、ケ
イ素、リン、イオウ等の炭素以外の原子を含んでもよ
い。モノマーは１種もしくは２種以上併用してもよく、
特に限定されない。特に、透明で、光沢性、耐擦傷性及
び耐候性を付与するためには、有機ケイ素化合物または
フッ素化合物モノマーが望ましい。有機ケイ素系化合物
としては、例えば、テトラクロロシラン、メチルトリク
ロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロ
ロシラン、メチルシラン、ジメチルシラン、トリメチル
シラン、テトラメチルシラン、テトラメトキシシラン、
メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラ
ン、トリメチルメトキシシラン、フェニルトリメトキシ
シラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキ
シプロピルトリメトキシシラン、アリルシラン、γ−グ
リシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプ
ロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリク
ロロシラン等を挙げることができる。フッ素系化合物と
しては、例えば、モノフルオロメタン、ジフルオロメタ
ン、トリフルオロメタン、モノフルオロジクロロメタ
ン、モノフルオロエタン、トリフルオロエタン、テトラ
フルオロエタン、ペンタフルオロエタン、ジフルオロジ
クロロエタン、トリフルオロトリクロロエタン、モノフ
ルオロプロパン、トリフルオロプロパン、ペンタフルオ
ロプロパン、ジフルオロジクロロプロパン、テトラフル
オロジクロロプロパン、モノフルオロ−ｎ−ブタン、ト
リフルオロ−ｎ−ブタン、テトラフルオロ−ｎ−ブタ
ン、オクタフルオロ−ｎ−ブタン、ジフルオロ−ｎ−ブ
タン、モノフルオロイソブタン、ジフルオロイソブタ
ン、ペンタフルオロイソブタン、モノフルオロジクロロ
−ｎ−ブタン、ジフルオロジクロロイソブタン、テトラ
フルオロジクロイソブタン等を挙げることができる。

【００１９】また必要に応じて、バンパー表面へ第１層
のプラズマ重合皮膜形成後、引き続き第１層とは異なる
１種もしくは２種以上混合のモノマーにより、第２層な
いしはそれ以上のプラズマ重合皮膜を形成させてもよ
い。積層の数は特に限定されない。例としては、まずプ
ロパルギルアルコールやメチルメタクリレート等の酸素
原子を含むモノマーによる親水性のプラズマ重皮合膜を
形成させ、次に疎水性であるテトラメチルシラン等の有
機ケイ素化合物モノマーによるプラズマ重合皮膜を形成
させることができる。より一層の効果を得ることができ
るので有利である。

【００２０】バンパー表面へのプラズマ重合皮膜の形成
に先立って、バンパーの基材表面を活性化させるため、
アルゴン、酸素、窒素、ヘリウム等の１種又は２種以上
混合の処理ガスのプラズマ中でイオンボンバードメント
を行い、バンパー表面に前処理を施し、次に形成される
プラズマ重合皮膜とバンパー基材との密着性を強固なも
のにすることができる。さらに、バンパー表面に形成し
たプラズマ重合皮膜を架橋させ、安定で強固なものにす
るためには、バンパー表面へのプラズマ重合皮膜の形成
物、引き続いて水素や希ガス等の１種又は２種以上混合
の処理ガスによるプラズマ処理を施すことが望ましい。

【００２１】本発明におけるプラズマ重合条件は、通常
のプラズマ重合とほぼ同様でよい。プラズマ重合反応中
の反応体域の電子温度は１０，０００〜２８，０００Ｋ
が望ましく、真空度は１×１０^-1〜１．５Ｔｏｒｒが望
ましい。導入管１５内に流入する重合用のモノマー及び
プラズマ発生部９内に流入するプラズマ発生ガスの流量
は、例えば内容積３０００リットルの真空反応器の場合
には、各々１００〜５，０００ｃｃ（ＳＴＰ）／ｍｉｎ
程度が望ましい。前記のモノマーガスには、あらかじ
め、アルゴン、ヘリウム、キセノン、ネオン等のキャリ
アガスを混合して導入管１５内に導入することができ
る。プラズマ重合中の処理されるバンパーの温度には特
に制約はないが、０℃以上、バンパー基材の熱変形温度
以下が望ましい。プラズマ重合皮膜（図４の２３）の厚
さは、バンパーに要求される耐擦傷性能および耐候性能
により定められるが、通常は０．１〜１０μｍ程度であ
る。

【００２２】本発明の方法において使用されるプラズマ
重合装置は、公知のものでよく、特に限定されないが、
本発明を実施するのに特に適する図１に示すマイクロ波
ＥＣＲプラズマＣＶＤ（Electron Cyclotron Resonance
Plasma Chemical Vapor Deposition)装置を用いるのが
好ましい。他に内部電極容量型、外部電極容量型あるい
は外部電極誘導型等のプラズマ重合装置を使用すること
ができる。また、放電方式は高周波放電、マイクロ波放
電もしくは低周波放電等のいずれでもよく、特に限定さ
れない。放電用電源の出力は、各々、マイクロ波放電の
場合、２４５０ＭＨｚで１００〜５０００Ｗ、高周波放
電の場合、通常１３．５６ＭＨｚで１０〜２００Ｗ、低
周波放電の場合、０．１〜２０ＫＨｚで１０〜２００Ｗ
程度が望ましい。本発明においては、皮膜が均一に形成
される点からマイクロ波放電を使用するのが好ましい。

【００２３】なお、上記のように、原着樹脂バンパー表
面への皮膜形成方法として、プラズマ重合法を例示した
が、皮膜を形成できる方法であれば他の方法でもあって
もよく、特に限定されない。例えば、反応器内にＺｎ
Ｏ、ＩＴＯ、Ｃｕ等の金属ターゲット材を設け金属薄膜
を形成させるスパッタ蒸着法、ポリイミドやポリアミド
等の高分子薄膜を形成させる蒸着重合法、あるいは、真
空蒸着法、イオンデポジション法等の皮膜形成方法が挙
げられる。

【００２４】

【実施例】以下に、本発明の方法の実施例を経済性、耐
衝撃性に優れたポリプロピレン系樹脂バンパー（エチレ
ンプロピレンゴムを２０％含んだエチレン・プロピレン
ブロックポリマー）を一例にとって説明する。

【００２５】このポリプロピレン系樹脂にカーボンブラ
ック、群青、弁柄、シアニンブルー、シアニングリーン
等の顔料を任意に混入し（総含有量２．０ｗｔ％）、所
望の青色〔ＪＩＳＺ８７２９（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表示色
系及びＬ^*ｕ^*ｖ^*表示色系による物体色の表示方法）
に準ずる表示色Ｌ^*＝３４，ａ^*＝６，ｂ^*＝−２１の
青色〕の原着樹脂ペレットをつくり、そのペレットを射
出成形したバンパーの表面に、上記テトラメチルシラン
モノマー化合物によりプラズマ重合皮膜を形成した。

【００２６】ここで使用したＵ字状に成形したバンパー
は、外形寸法が長さ１４５×奥行き４０×幅２０ｃｍ
で、重量２ｋｇ、肉厚が約４ｍｍでほぼ均一であった。

【００２７】また、プラズマ重合皮膜形成は、本発明方
法３により行った。その詳細を、図面を参照しつつ、以
下に記す。

【００２８】図２は本発明方法の実施例において使用さ
れるプラズマ重合皮膜形成装置の全体構成、図３は装置
へのバンパーの設置方法、図４はバンパーを設置した装
置の側面図を示す。なお、図５には、本発明により製造
した樹脂バンパーの断面図を示す。

【００２９】図２の１０はマイクロ波発振部で、ここで
は２４５０ＭＨｚのマイクロ波電源を使用し、出力は５
ｋＷとした。マイクロ波発振部１０で発生したマイクロ
波が真空のプラズマ発生部９に印加させると、プラズマ
発生部９内にプラズマが発生する。ここではマイクロ波
ＥＣＲプラズマＣＶＤ（Electron Cyclotron Resonance
Plasma Chemical Vapor Deposition)装置を使用した。

【００３０】まず、図３に示す様に、真空反応器１の反
応器密閉扉１ａを開け、原着樹脂バンパー３を真空反応
器１内の設置台４の上に入れ、設置した。この時、原着
樹脂バンパー３を分配管２の吹出２ａから放出されるプ
ラズマガスが原着樹脂バンパー３の表面に均一に照射さ
れる様に設置した。図１、図２に示される様に、原着樹
脂バンパー３を、分配管２にほぼ平行で、原着樹脂バン
パー３の中心部が分配管２の中心部と一致するように設
置した。原着樹脂バンパー３を設置後、真空反応器密閉
扉１ａを閉じた。

【００３１】そして、図２の真空反応器１内の圧力を真
空ポンプ７により１０^-3Ｔｏｒｒまで減圧した。（この
時、排気コントロールバルブ５は全開、真空ポンプ７を
冷却トラップ６の冷却トラップで常時冷却した）。次に
コントロールバルブ１１ａを開けてボンベ１２の処理ガ
ス、ここでは酸素ガスをプラズマ発生部９内に導入し、
真空反応器１内の圧力を１０^-1〜１Ｔｏｒｒとした（こ
のとき、プラズマ発生ガス（不活性ガス）１３のコント
ロールバルブ１１ｂ、モノマー化合物１４のコントロー
ルバルブ１１ｃ、及び排気コントロールバルブ５は閉じ
られている）。コントロールバルブ１１ａを調節して処
理ガス流量を２００ｃｃ（ＳＴＰ）／ｍｉｎの一定量に
し、排気コントロールバルブ５を調節して真空反応器１
内の圧力を１０^-1〜１Ｔｏｒｒに保ち、マイクロ波発振
部１０を作動させ、プラズマ発生部９内に酸素プラズマ
を発生させた。発生したプラズマガスを、導入管１５を
通じて真空反応器１内の分配管２の各吹出口２ａから均
等に設置台４上の原着樹脂バンパー３の表面に１分間吹
き付けて、プラズマ処理を行った。原着樹脂バンパー３
の表面にカルボニル、カルボキシル基等の極性基が生成
し、活性化され皮膜の接着性が高まる。次いで、マイク
ロ波発振部１０のスイッチを切り、プラズマを消滅さ
せ、コントロールバルブ１１ａを閉じ、プラズマ処理を
終了した。

【００３２】再び真空ポンプ７により減圧して圧力を１
０^-3Ｔｏｒｒとした。次にコントロールバルブ１１ｃを
開けてボンベ１４のモノマー化合物、ここではテトラメ
チルシランを導入管１５の途中から流入させた（コント
ロールバルブ１１ｃを調節し、ここではモノマー化合物
流量を４００ｃｃ（ＳＴＰ）／ｍｉｎとした）。そして
上記モノマー化合物の流入と同時に、コントロールバル
ブ１１ｂを開けてボンベ１３のプラズマ発生ガス、ここ
では窒素ガスをプラズマ発生部９内に導入した（コント
ロールバルブ１１ｂを調節し、ここではプラズマ発生ガ
ス流量を２００ｃｃ（ＳＴＰ）／ｍｉｎとした）。真空
反応器１内の圧力を、排気コントロールバルブ５を調節
して１０^-1〜１Ｔｏｒｒに保ち、マイクロ波発振部１０
を作動させ、プラズマ発生部９内に窒素プラズマを発生
させた。発生した窒素プラズマガスは、マグネットコイ
ル８から導入管１５を通り、その途中でモノマー化合物
１４が流入されて、混合プラズマガスとなる。そして、
混合プラズマガスは、真空反応器１内の分配管２の吹出
口２ａから均等に設置台４上の原着樹脂バンパー３の表
面に約１０分間吹き付けられ、プラズマ重合皮膜が形成
された。マイクロ波発振部１０を切り、プラズマを消滅
させ、コントロールバルブ１１ｃ及びコントロールバル
ブ１１ｂを閉じ、プラズマ重合を終了した。

【００３３】そして、再び真空ポンプ７にて減圧して、
圧力を１０^-3Ｔｏｒｒとした。その後、真空ポンプ７を
停止し、真空反応器１内の圧力を大気圧に戻し、反応器
密閉扉１ａを開き、原着樹脂バンパー３を取り出した。
原着樹脂バンパー３の表面に、数μｍの高光沢で表面硬
度が高く、耐擦傷性、耐候性を有する透明なプラズマ重
合皮膜が形成された（図５）。皮膜形成工程での未反応
モノマー及び不活性ガスは、真空ポンプを通じて完全に
回収され、再利用することができた。

【００３４】このようにして製造されたプラズマ重合皮
膜形成バンパーと未処理の原着樹脂バンパーとの、耐擦
傷性、光沢度、耐候性能の比較を行なった。さらに、現
行の塗装による樹脂バンパー製造方法と本発明方法の生
産性の比較も行なった。

【００３５】耐擦傷性はＪＩＳＫ７２０４（摩耗輪
によるプラスチックスの摩耗試験方法）に準じ、株式会
社東洋精機製作所製テーバー形アブレーザーを用い、摩
耗輪ＧＣ１５０を１０００回転した後の樹脂バンパーの
摩耗量を測定し判断した。測定結果を表１に示す。プラ
ズマ重合皮膜形成バンパーの摩耗質量は、未処理バンパ
ーの摩耗質量を１００としたときの相対値で表わした。

【表１】

【００３６】光沢度は、ＪＩＳＺ８７４１（光沢度
測定方法）に準じ、スガ試験機株式会社製デジタル変角
光沢計ＵＧＶ−５Ｄを用い、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ
（６０°））を測定した。測定結果を表２に示す。

【表２】

【００３７】耐候性は、ＪＩＳＤ０２０５（自動車
部品の耐候性試験通則）に準じ、スガ試験機株式会社製
サンシャインスーパーロングライフウェザーメーターＷ
ＥＬ−ＳＵＮ−ＨＣ型を用いて試験を行った。試験前と
試験後の色差（ΔＥ^*）を測定し変退色を求めた。試験
結果を図６に示す。

【００３８】さらに、現行の塗装バンパーと本発明の樹
脂バンパーの製造方法によるバンパーについて、樹脂成
形後、完成までの工程に費やす時間を測定し、生産性を
求めた。結果を表３に示す。

【表３】

【００３９】以上のデータから、本発明方法で製造した
樹脂バンパーは、表面にプラズマ重合皮膜を有すること
で、従来の原着樹脂バンパーに比べ、耐擦傷性、光沢
性、耐候性が著しく向上していることが認められた。ま
た、従来の塗装による樹脂バンパーの製造と比較して、
生産性も著しく向上した。

【００４０】

【発明の効果】本発明にかかる所望の色調を有する樹脂
バンパーの製造方法によれば、原着樹脂バンパーに透明
なプラズマ重合皮膜を形成せしめ、従来の原着樹脂バン
パーの欠点を補う、高い耐擦傷性、光沢性、耐候性が得
られる。

【００４１】また、本発明方法によれば、従来の塗装樹
脂バンパーの製造と比較して、工程数が減少し、生産性
を著しく向上させることができる。

【００４２】さらに、本発明方法によれば、樹脂バンパ
ーを成形後、プラズマ重合装置のみで最終製品を完成さ
せるので、従来の塗装バンパー製造におけるプライマー
と塗料の塗布及び乾燥等の塗装設備が廃止でき、製造に
必要なスペースを大幅に削減できる。また、従来法の高
価なプライマー、塗料、クリヤーを廃止することがで
き、高価な設備費も不要なため、大幅なコスト削減とな
る。

【００４３】本発明方法によれば、有害なプライマー、
塗料、シンナー使用せず（塩素系有機溶剤によるバンパ
ー洗浄の廃止も可能）、環境汚染の問題は全くなくなっ
た。なお、本発明のプラズマ重合皮膜形成工程での未反
応モノマーガスは、完全に回収し再利用されるので、環
境上全く問題ない。

【００４４】従来法の塗装バンパーは、傷付くと塗装が
剥がれ、塗装の色調とは異なる基材が現れ、傷が目だ
つ。しかし、本発明方法により製造したバンパーは、原
着樹脂で成形してあるので、傷ついても同色であるため
目だたないという利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の３つの方法と現行のバンパー製造
方法の１例を示す。

【図２】本発明方法の実施例において使用されるプラズ
マ重合皮膜形成装置の全体構成を示す。

【図３】図２の装置へのバンパーの設置方法を示す。

【図４】バンパーを設置した図２の装置の断面図を示
す。

【図５】本発明の方法により製造したバンパーの断面図
を示す。

【図６】耐候性試験の結果を、本発明の方法により製造
されたバンパーと原着樹脂のままで、処理がなされてい
ないバンパーとを対比して示す。

【符号の説明】

１真空反応器２分配管２ａ吹出口３原着樹脂バンパー４設置台５排気コントロールバルブ６冷却トラップ７真空ポンプ８マグネットコイル９プラズマ発生部１０マイクロ波発振部１１ａ〜ｄコントロールバルブ１２処理ガス１３プラズマ発生ガス１４モノマー化合物１５導入管２１原着樹脂バンパー断面２２バンパー表面層２３プラズマ重合皮膜

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】原着樹脂を成形したバンパーの表面に、
プラズマ処理を行い、ついで、プラズマ重合性モノマー
化合物を用いて１または２以上の透明なプラズマ重合皮
膜を形成することを特徴とする樹脂バンパーの製造方
法。
【請求項２】原着樹脂を成形したバンパーの表面に、
有機溶剤による洗浄処理を行い、ついで、プラズマ重合
性モノマー化合物を用いて１または２以上の透明なプラ
ズマ重合皮膜を形成することを特徴とする樹脂バンパー
の製造方法。
【請求項３】原着樹脂を成形したバンパーの表面に、
有機溶剤による洗浄処理を行い、プラズマ処理を行い、
ついで、プラズマ重合性モノマー化合物を用いて１また
は２以上の透明なプラズマ重合皮膜を形成することを特
徴とする樹脂バンパーの製造方法。