JPH05279108A - 積層用セラミックグリーンシートの製造方法 - Google Patents
積層用セラミックグリーンシートの製造方法Info
- Publication number
- JPH05279108A JPH05279108A JP4106059A JP10605992A JPH05279108A JP H05279108 A JPH05279108 A JP H05279108A JP 4106059 A JP4106059 A JP 4106059A JP 10605992 A JP10605992 A JP 10605992A JP H05279108 A JPH05279108 A JP H05279108A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic green
- green sheet
- slurry
- ceramic
- laminated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 積層グリーン体を加圧一体化したときに内部
歪みを生じず、かつ焼成したときにデラミネーションを
生じさせない。 【構成】 セラミック粉体に少なくともバインダと可塑
剤と分散剤と溶剤とを加えてスラリーに調製し、スラリ
ーをシート成形してセラミックグリーンシートにする積
層用セラミックグリーンシートの製造方法に関し、スラ
リーにロジンのようなホットメルト接着剤を好ましくは
スラリー固形分に対して０．２〜１．０重量％含む。
歪みを生じず、かつ焼成したときにデラミネーションを
生じさせない。 【構成】 セラミック粉体に少なくともバインダと可塑
剤と分散剤と溶剤とを加えてスラリーに調製し、スラリ
ーをシート成形してセラミックグリーンシートにする積
層用セラミックグリーンシートの製造方法に関し、スラ
リーにロジンのようなホットメルト接着剤を好ましくは
スラリー固形分に対して０．２〜１．０重量％含む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、積層セラミックコンデ
ンサ、多層印刷配線基板、積層バリスタ、積層圧電素
子、積層チップインダクタ等の積層セラミック電子部品
を作るための積層用セラミックグリーンシートの製造方
法に関する。更に詳しくは金属電極が付与された後、積
層されるセラミックグリーンシートの製造方法に関する
ものである。
ンサ、多層印刷配線基板、積層バリスタ、積層圧電素
子、積層チップインダクタ等の積層セラミック電子部品
を作るための積層用セラミックグリーンシートの製造方
法に関する。更に詳しくは金属電極が付与された後、積
層されるセラミックグリーンシートの製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】この種のセラミックグリーンシートは、
白金、パラジウム、銀等の貴金属の電極、又は銅、ニッ
ケル等の卑金属の電極が付与されて積層一体化された
後、焼成されて積層セラミック電子部品の素体となる。
これらのセラミックシートは、セラミック粉体にバイン
ダと可塑剤と分散剤等とを加え、この混合物を有機溶剤
とともにボールミル、サンドミル等で混合分散してセラ
ミックスラリーを得た後、このスラリーをドクターブレ
ード法、リバースコータ法等でシート成形し、乾燥する
ことにより作られる。
白金、パラジウム、銀等の貴金属の電極、又は銅、ニッ
ケル等の卑金属の電極が付与されて積層一体化された
後、焼成されて積層セラミック電子部品の素体となる。
これらのセラミックシートは、セラミック粉体にバイン
ダと可塑剤と分散剤等とを加え、この混合物を有機溶剤
とともにボールミル、サンドミル等で混合分散してセラ
ミックスラリーを得た後、このスラリーをドクターブレ
ード法、リバースコータ法等でシート成形し、乾燥する
ことにより作られる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般にセラミックグリ
ーンシートに電極を印刷等により付与した後、積層する
と電極付与部分と電極を付与しない部分とでは電極の厚
さの分だけ積層体の厚さが異なる。このような積層体を
加圧して一体化すると積層体の内部に歪みを生じること
は避けがたく、特に電極を付与していないセラミック層
のみの部分では密度が低くなり、その後の焼成工程でク
ラックやデラミネーション（内部剥離）を生じ易い不都
合があった。またバインダーとしての樹脂、可塑剤、及
び分散剤で構成される従来のセラミックグリーンシート
は、グリーンシート同士の接合について十分考慮されて
いない。従来のグリーンシートを多数積層した積層グリ
ーン体を確実に圧着しようとして、加圧工程で、温度、
圧力を過大にすると積層グリーン体が変形する。従来、
積層グリーン体に圧縮変形を起こさせないように、最適
な加圧条件を追求していたが、これだけでは問題解決に
はならず、別の観点からの改善が望まれていた。本発明
の目的は、積層グリーン体を加圧一体化したときに内部
歪みを生じず、かつ焼成したときにデラミネーションを
生じさせない積層用セラミックグリーンシートの製造方
法を提供することにある。
ーンシートに電極を印刷等により付与した後、積層する
と電極付与部分と電極を付与しない部分とでは電極の厚
さの分だけ積層体の厚さが異なる。このような積層体を
加圧して一体化すると積層体の内部に歪みを生じること
は避けがたく、特に電極を付与していないセラミック層
のみの部分では密度が低くなり、その後の焼成工程でク
ラックやデラミネーション（内部剥離）を生じ易い不都
合があった。またバインダーとしての樹脂、可塑剤、及
び分散剤で構成される従来のセラミックグリーンシート
は、グリーンシート同士の接合について十分考慮されて
いない。従来のグリーンシートを多数積層した積層グリ
ーン体を確実に圧着しようとして、加圧工程で、温度、
圧力を過大にすると積層グリーン体が変形する。従来、
積層グリーン体に圧縮変形を起こさせないように、最適
な加圧条件を追求していたが、これだけでは問題解決に
はならず、別の観点からの改善が望まれていた。本発明
の目的は、積層グリーン体を加圧一体化したときに内部
歪みを生じず、かつ焼成したときにデラミネーションを
生じさせない積層用セラミックグリーンシートの製造方
法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の問題
点を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、セラミックグリ
ーンシート自体に高温接着性能を付与することにより、
常温での取扱いに支障を来すことなく、グリーンシート
同士の接合性を向上できることを見出し、本発明に到達
した。即ち、本発明は、セラミック粉体に少なくともバ
インダと可塑剤と分散剤と溶剤とを加えてスラリーに調
製し、スラリーをシート成形してセラミックグリーンシ
ートにする積層用セラミックグリーンシートの製造方法
において、スラリーにホットメルト接着剤を含むことを
特徴とする。
点を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、セラミックグリ
ーンシート自体に高温接着性能を付与することにより、
常温での取扱いに支障を来すことなく、グリーンシート
同士の接合性を向上できることを見出し、本発明に到達
した。即ち、本発明は、セラミック粉体に少なくともバ
インダと可塑剤と分散剤と溶剤とを加えてスラリーに調
製し、スラリーをシート成形してセラミックグリーンシ
ートにする積層用セラミックグリーンシートの製造方法
において、スラリーにホットメルト接着剤を含むことを
特徴とする。
【０００５】以下、本発明を詳述する。一般に接着剤に
は、溶剤等の希釈剤が蒸発し固化して接着作用を発揮す
るものや、瞬間接着剤やエポキシ接着剤のように、反応
固化して接着作用を発揮するものがある。これに対して
本発明のホットメルト接着剤は、熱により溶融液化して
ぬれやすくなり、冷却により固化して接着性を発揮する
熱可塑性高分子化合物含有物である。本発明のホットメ
ルト接着剤は熱可塑性高分子化合物だけで構成してもよ
いし、これに少量の可塑剤、粘着付与剤(tackifier)、
充填剤、酸化防止剤等を添加してもよい。熱可塑性高分
子化合物としては、ロジン、変性ロジン、石油樹脂の非
結晶性物質が挙げられるが、特にロジンが好ましい。本
発明のホットメルト接着剤はスラリーの固形分に対して
０．２〜１．０重量％含むことが好ましい。０．２重量
％未満であるとグリーンシートの高温接着性能に乏し
く、一方１．０重量％を超えるとシートの可撓性が劣
り、シートのハンドリング時破損する恐れがあるので好
ましくない。
は、溶剤等の希釈剤が蒸発し固化して接着作用を発揮す
るものや、瞬間接着剤やエポキシ接着剤のように、反応
固化して接着作用を発揮するものがある。これに対して
本発明のホットメルト接着剤は、熱により溶融液化して
ぬれやすくなり、冷却により固化して接着性を発揮する
熱可塑性高分子化合物含有物である。本発明のホットメ
ルト接着剤は熱可塑性高分子化合物だけで構成してもよ
いし、これに少量の可塑剤、粘着付与剤(tackifier)、
充填剤、酸化防止剤等を添加してもよい。熱可塑性高分
子化合物としては、ロジン、変性ロジン、石油樹脂の非
結晶性物質が挙げられるが、特にロジンが好ましい。本
発明のホットメルト接着剤はスラリーの固形分に対して
０．２〜１．０重量％含むことが好ましい。０．２重量
％未満であるとグリーンシートの高温接着性能に乏し
く、一方１．０重量％を超えるとシートの可撓性が劣
り、シートのハンドリング時破損する恐れがあるので好
ましくない。
【０００６】バインダとしては、エチルセルローズ、Ｐ
ＶＡ、ＰＶＢのアクリル系高分子化合物が挙げられ、可
塑剤としては、ポリエチレングリコール、フタール酸エ
ステルが挙げられる。また分散剤としては、グリセリ
ン、オレイン酸エチル、モノオレイン酸グリセリンが挙
げられ、溶剤としては、アセトン、トルエン、ＭＥＫ、
エチルアルコール、水が挙げられる。
ＶＡ、ＰＶＢのアクリル系高分子化合物が挙げられ、可
塑剤としては、ポリエチレングリコール、フタール酸エ
ステルが挙げられる。また分散剤としては、グリセリ
ン、オレイン酸エチル、モノオレイン酸グリセリンが挙
げられ、溶剤としては、アセトン、トルエン、ＭＥＫ、
エチルアルコール、水が挙げられる。
【０００７】
【作用】原料のセラミックスラリーにホットメルト接着
剤を添加することにより、積層グリーン体の圧着時にホ
ットメルト接着剤が溶融して各層が完全に接合する。各
層が接合性を保持しているので、圧着した積層グリーン
体の電極付与部分と電極を付与していない部分とに厚さ
の差が生じても、焼成後のセラミック素体の内部にはデ
ラミネーションを生じない。また常温でのセラミックグ
リーンシートへの金属電極付与作業やセラミックグリー
ンシートのハンドリングにはホットメルト接着剤は接着
性に乏しいため支障を来さない。具体的には、金属電極
付与時にはこの接着剤は溶融しておらず、セラミックグ
リーンシートの積層時に接着剤はシートの端部より滲み
だすこともない。
剤を添加することにより、積層グリーン体の圧着時にホ
ットメルト接着剤が溶融して各層が完全に接合する。各
層が接合性を保持しているので、圧着した積層グリーン
体の電極付与部分と電極を付与していない部分とに厚さ
の差が生じても、焼成後のセラミック素体の内部にはデ
ラミネーションを生じない。また常温でのセラミックグ
リーンシートへの金属電極付与作業やセラミックグリー
ンシートのハンドリングにはホットメルト接着剤は接着
性に乏しいため支障を来さない。具体的には、金属電極
付与時にはこの接着剤は溶融しておらず、セラミックグ
リーンシートの積層時に接着剤はシートの端部より滲み
だすこともない。
【０００８】
【実施例】次に、本発明の実施例を説明する。本発明は
この実施例に限定されるものではない。セラミック粉体
としてＢａＴｉＯ3系セラミック材料１００重量％、Ｐ
ＶＢ６．５重量％、可塑剤ＤＯＰ(Dioctyl Phosphate)
４．０重量％、分散剤０．２重量％、溶剤トルエン２
７．２重量％、エタノール６．８重量％をボールミルに
投入し、２０時間回転させスラリーを得た。このスラリ
ーを共通のベース原料として、ホットメルト接着剤であ
るロジンの添加量を表１のように変化させ、ドクターブ
レード法により３０μｍ厚のセラミックグリーンシート
を各々作製した。作製した各シートについて、シート可
撓性（柔軟性）、密着性、デラミネーションの発生を測
定した。その結果を表１に示す。
この実施例に限定されるものではない。セラミック粉体
としてＢａＴｉＯ3系セラミック材料１００重量％、Ｐ
ＶＢ６．５重量％、可塑剤ＤＯＰ(Dioctyl Phosphate)
４．０重量％、分散剤０．２重量％、溶剤トルエン２
７．２重量％、エタノール６．８重量％をボールミルに
投入し、２０時間回転させスラリーを得た。このスラリ
ーを共通のベース原料として、ホットメルト接着剤であ
るロジンの添加量を表１のように変化させ、ドクターブ
レード法により３０μｍ厚のセラミックグリーンシート
を各々作製した。作製した各シートについて、シート可
撓性（柔軟性）、密着性、デラミネーションの発生を測
定した。その結果を表１に示す。
【０００９】各測定方法は下記の通りである。 (a) シート可撓性（柔軟性） セラミックグリーンシートを二つ折りにした時の割れ発
生の状態を観察し、割れが全くないのを○、折れ目に一
部キズが有るものを△、折れ目が完全に割れたものを×
とした。 (b) 密着性 セラミックグリーンシート１０枚を７０℃で５０Ｋｇ／
ｃｍ2の圧力を１分間加えた後の剥離状態で評価し、全
面的に密着しているものを○、部分的に剥離しているも
のを△、完全に剥離しているものを×とした。 (c) デラミネーション ３．２×１．６タイプの積層セラミックコンデンサにな
らって、得られたセラミックグリーンシート３０枚の各
表面に内部電極としてＰｄペーストを印刷し、３０枚の
グリーンシートを積層した。この積層グリーン体を静水
圧プレスにより加圧し、チップ状に切断した後、焼成し
た。得られた試料の内部断面を研磨してデラミネーショ
ンの発生を調べた。
生の状態を観察し、割れが全くないのを○、折れ目に一
部キズが有るものを△、折れ目が完全に割れたものを×
とした。 (b) 密着性 セラミックグリーンシート１０枚を７０℃で５０Ｋｇ／
ｃｍ2の圧力を１分間加えた後の剥離状態で評価し、全
面的に密着しているものを○、部分的に剥離しているも
のを△、完全に剥離しているものを×とした。 (c) デラミネーション ３．２×１．６タイプの積層セラミックコンデンサにな
らって、得られたセラミックグリーンシート３０枚の各
表面に内部電極としてＰｄペーストを印刷し、３０枚の
グリーンシートを積層した。この積層グリーン体を静水
圧プレスにより加圧し、チップ状に切断した後、焼成し
た。得られた試料の内部断面を研磨してデラミネーショ
ンの発生を調べた。
【００１０】
【表１】
【００１１】表１からロジンの添加量が０．２〜１．０
重量％の配合例Ｃ〜Ｆが全ての項目を満足していた。
重量％の配合例Ｃ〜Ｆが全ての項目を満足していた。
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば原料
のセラミックスラリーにホットメルト接着剤を添加し
て、セラミックグリーンシートに高温接着性能を付与す
ることにより、常温状態ではセラミックグリーンシート
に良好な可撓性を与えるとともに高温、高圧でシートを
一体化する圧着工程では接着性を発揮する。この結果、
積層グリーン体を加圧一体化したときに内部歪みや接着
不良を生じず、かつ焼成工程でデラミネーションを生じ
ないセラミックグリーンシートを製造することができ
る。本発明の積層用セラミックグリーンシートの製造方
法は、積層グリーン体の歩留りを向上させ、安定してセ
ラミック素体を製造できるため、積層セラミック電子部
品の分野に大いに貢献することができる。
のセラミックスラリーにホットメルト接着剤を添加し
て、セラミックグリーンシートに高温接着性能を付与す
ることにより、常温状態ではセラミックグリーンシート
に良好な可撓性を与えるとともに高温、高圧でシートを
一体化する圧着工程では接着性を発揮する。この結果、
積層グリーン体を加圧一体化したときに内部歪みや接着
不良を生じず、かつ焼成工程でデラミネーションを生じ
ないセラミックグリーンシートを製造することができ
る。本発明の積層用セラミックグリーンシートの製造方
法は、積層グリーン体の歩留りを向上させ、安定してセ
ラミック素体を製造できるため、積層セラミック電子部
品の分野に大いに貢献することができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 セラミック粉体に少なくともバインダと
可塑剤と分散剤と溶剤とを加えてスラリーに調製し、前
記スラリーをシート成形してセラミックグリーンシート
にする積層用セラミックグリーンシートの製造方法にお
いて、 前記スラリーにホットメルト接着剤を含むことを特徴と
する積層用セラミックグリーンシートの製造方法。 - 【請求項２】 ホットメルト接着剤がスラリーの固形分
に対して０．２〜１．０重量％含まれる請求項１記載の
積層用セラミックグリーンシートの製造方法。 - 【請求項３】 ホットメルト接着剤がロジンである請求
項１記載の積層用セラミックグリーンシートの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4106059A JPH05279108A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 積層用セラミックグリーンシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4106059A JPH05279108A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 積層用セラミックグリーンシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279108A true JPH05279108A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=14424048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4106059A Withdrawn JPH05279108A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 積層用セラミックグリーンシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05279108A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006083063A (ja) * | 2003-08-27 | 2006-03-30 | Kyocera Corp | セラミックグリーンシート用ペースト |
| US7388739B2 (en) | 2003-03-31 | 2008-06-17 | Tdk Corporation | Green sheet coating material, green sheet, production method of green sheet and production method of electronic device |
-
1992
- 1992-03-31 JP JP4106059A patent/JPH05279108A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7388739B2 (en) | 2003-03-31 | 2008-06-17 | Tdk Corporation | Green sheet coating material, green sheet, production method of green sheet and production method of electronic device |
| JP2006083063A (ja) * | 2003-08-27 | 2006-03-30 | Kyocera Corp | セラミックグリーンシート用ペースト |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100776462B1 (ko) | 내부전극용 페이스트 및 전자부품의 제조방법 | |
| JP4275074B2 (ja) | 内部電極を持つ電子部品の製造方法 | |
| WO2004088686A1 (ja) | 積層セラミック電子部品の製造方法 | |
| WO2006001359A1 (ja) | 積層型電子部品の製造方法 | |
| JPH05279108A (ja) | 積層用セラミックグリーンシートの製造方法 | |
| JP3527667B2 (ja) | セラミック電子部品の製造方法 | |
| JP4788752B2 (ja) | 積層セラミック電子部品の製造方法 | |
| CN100432020C (zh) | 生片用涂料、生片及其制造方法及电子部件的制造方法 | |
| US20080233270A1 (en) | Dielectric Paste for a Multi-Layered Ceramic Electronic Component and a Method for Manufacturing a Multi-Layered Unit for a Multi-Layered Ceramic Electronic Component | |
| JP2007258643A (ja) | 積層型電子部品の製造方法 | |
| KR100807636B1 (ko) | 적층 세라믹 전자부품의 전극층용의 도전체 페이스트 및적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법 | |
| JP2002343674A (ja) | 積層セラミックコンデンサの製造方法 | |
| JP6881039B2 (ja) | セラミックグリーンシート、セラミックグリーンシートの製造方法、および電子部品の製造方法 | |
| JP2001023853A (ja) | 積層セラミックコンデンサの製造方法 | |
| JP4626455B2 (ja) | 積層型電子部品の製造方法 | |
| KR20070086787A (ko) | 내부 전극 패턴의 형성 방법 및 이것을 이용한 적층 세라믹전자 부품의 제조 방법 | |
| JPH0590069A (ja) | 積層磁器素子の製造方法 | |
| JPH05194019A (ja) | 積層セラミック電子部品の製造方法 | |
| JPH0799132A (ja) | セラミックグリーンシートおよび積層セラミック成型体の製造方法 | |
| JP3868942B2 (ja) | 積層電子部品の積層形成に用いられる組成物ペーストの製造方法 | |
| JP2000133547A (ja) | 積層電子部品用セラミックペーストの製造方法 | |
| JPH04112411A (ja) | グリーンシート | |
| JP4726107B2 (ja) | 積層型電子部品の製造方法 | |
| KR100863398B1 (ko) | 적층형 전자부품의 제조방법 | |
| JP4930817B2 (ja) | セラミックスラリー、セラミックグリーンシート、及びそれを用いた積層型電子部品 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990608 |